JPH0867214A - トランクマット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、静かな車室内空間を実現するため
に、スペアタイヤ上の凹凸を平滑にするボードなしで使
用出来る一体型トランクマットを提供する。 【構成】 モールド内に不織布と繊維集合体をセットし
た後、熱風又は蒸気を用いて不織布と繊維集合体を低融
点の短繊維の結合材の溶融により一体成形させた、片面
の少なくとも一部に突起部を有するトランクマット。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車用内装材のトラ
ンクマットに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、トランクマットはスペアタイヤ上
の凹部を平滑にして極端な凹凸をなくし、その上にセッ
トしていた。この場合トランクマットの平滑性を保つ方
法としては、上にボードを敷くことが一般的である。と
ころが、このボードは自動車の走行中の振動などによ
り、位置がずれたり、ボディーその他と接触して騒音を
発するなどの問題があった。そのため、ボードが移動し
ないようにボルトナットなどで固定するなどの種々の対
策を講じる必要があり、より複雑な構造となってしまっ
たり、コストもかかっていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記の如き、従来のト
ランクマットにおいては、トランクマットを平滑にセッ
トするためのボードが必要であった。又、それをスペア
タイヤ上にいかに位置ずれなどが起きないようにセット
するかなど、その固定方法が問題であり、その結果余分
な材料や工数を要していた。

【０００４】本発明は、このような従来の技術に鑑みて
なされたものであり、特には静かな車室内空間を実現す
るために、自動車走行中のトランクマット及びボードの
接触などによる騒音発生を解消し、さらには、トランク
内でのスペアタイヤなどの出し入れを容易にするトラン
クマットを提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記のような問題点を解
決するため、本発明では次のような技術的手段を採用し
た。

【０００６】請求項１の発明は、不織布と短繊維を集合
体に成形した繊維集合体とが片面の少なくとも一部に突
起部を形成した形状で加熱溶融一体化されて成ることを
特徴とするトラクマットを提供するものである。

【０００７】請求項２の発明は、上記請求項１の構成に
おいて、不織布と繊維径分布の中心が３０デニ−ル以下
の短繊維を素材とし、これを平均見掛け密度０．０５〜
０．４５ｇ／ｃｍ³ の繊維集合体、好ましくは平均見掛
け密度０．０９〜０．３ｇ／ｃｍ³ の繊維集合体に成形
したものとが片面の少なくとも一部に突起部を形成した
形状で加熱溶融一体化されて成ることを特徴とするトラ
ンクマットを提供するものである。

【０００８】請求項３の発明は、上記請求項１又は請求
項２の構成において、片面の突起部が、トランク内のト
ランクマットの下に収納したリム組されたスペアタイヤ
のリム中心部に接する位置まで突出すること、及び又
は、リム組されたスペアタイヤのサイドウォール部に接
する位置まで突出すること、又は、突起部がサイドウォ
ール部周上数カ所に部分的に接する位置まで突出するこ
とを特徴とするトランクマットを提供するものである。

【０００９】請求項４の発明は、前記不織布及び前記繊
維集合体が共に低融点の短繊維の結合剤を少なくとも、
それぞれ５重量％以上、好ましくは１０重量％以上含む
素材から成ること、又は前記繊維集合体が低融点の短繊
維の結合剤を少なくとも、５重量％以上、好ましくは１
０重量％以上含む素材から成ることを特徴とする請求項
１、請求項２及び請求項３記載のトランクマットであ
り、両者を加熱溶融により容易に一体化させ得るトラン
クマットを提供するものである。

【００１０】請求項５の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３、及び請求項４のいずれかの構成に加え
て、前記トランクマットが二つ折りできるように表皮材
の不織布のみ連続とし、前記繊維集合体が分割されて成
形されたトランクマットを提供するものである。

【００１１】請求項６の発明は、不織布をあらかじめモ
−ルド内壁にセットした後、前記繊維集合体が上記短繊
維を空気と共にモ−ルド内へ吹き込む充填法により成形
され、同時に結果として不織布と繊維集合体が一体成形
されてなることで繊維集合体の密度を更に安定的に且均
一的に制御し、繊維集合体の形状も任意に形成し得るト
ランクマットの製造方法である。

【００１２】

【実施例】以下、本発明を具体的に説明する。使用する
不織布は、特にその材質に制限はなく、一方、使用され
る繊維集合体としては、繊維径分布の中心が３０デニ−
ル以下の細い短繊維を用いると共に、見かけ密度を所定
範囲に納めることで繊維集合体内部の通気抵抗を大きく
して吸音特性を良好にした。もし繊維径分布の中心が３
０デニ−ル以上の繊維を用いると、同一見かけ密度にお
いて粗な状態になり、通気抵抗が上がらず吸音特性の劣
ったものになる。見かけ密度を高くして吸音性を改善し
ようとすると、硬くなり過ぎてかえって防音性能は低下
する。更に、見かけ密度を高くすることは、重量アップ
につながり、軽量化にとって好ましくない。これらの観
点から、本発明の目的達成のためには、見かけ密度の上
限は０．４５ｇ／ｃｍ³ 以下に設定する必要がある。ま
た、３０デニ−ル以下の細い繊維を用いても、見かけ密
度が０．０５ｇ／ｃｍ³ 以下では、通気抵抗が大きくな
らず、吸音性を期待できない。更に好ましい平均見かけ
密度は０．０９〜０．３ｇ／ｃｍ³ である。

【００１３】本発明による繊維集合体の素材として使用
する短繊維は、基本的には繊維系分布の中心が３０デニ
−ル以下とし、高吸音性能を実現するためには、１５デ
ニ−ル以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材
としての短繊維の材料としては例えばポリエステル、ポ
リプロピレン、ポリスチレン、ナイロン、ビニロン等の
合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用する
こともできる。更に、これらの繊維を使用した布から開
繊した短繊維を使用することもできる。

【００１４】また、本発明による前記繊維集合体は、種
々の成形法で得ることができる。本発明では、二つの方
法を実施例に示している。まず、第一は、請求項６の構
成のように、開繊してバラバラになった繊維を気体（空
気）と共にモ−ルド内に吹き込み、多数の細孔よりこの
空気のみを排出し、短繊維のみをモ−ルド内に充填して
成形する方法である。このような空気搬送式の充填法に
より、片面に突起のある形状に合致したモ−ルドに沿っ
た形状の充填が可能となり、全体に均質な多孔質を得る
ことができる。第二の方法は、ニードルパンチによりシ
ート状にした低融点の短繊維の結合材を含む短繊維集合
体をモールド内にセットして熱成形する方法である。

【００１５】本発明を構成する不織布及び又は繊維集合
体には結合材が必要である。この結合材としては加熱に
より溶融しかつ反応固化するフェノ−ル樹脂、あるいは
蒸気吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、あ
るいは又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可
塑性樹脂等種々のものがある。しかし、粉状では吹き込
み充填時に粉状結合材の偏りが生じ、分散不良を起こす
他空気抜き孔に結合材が詰まって充填不良や密度不良を
起こす場合、あるいは結合材のみ飛散する場合があり、
又一方結合材が液状の場合には混合時に繊維の固まりが
でき良好な吹き込み充填を得ることができない。

【００１６】これに対し、請求項４の構成のように、繊
維状の結合材を使用する場合は開繊機等を用いて混合す
ることにより良好な分散が得られ、しかも繊維集合体の
素材である短繊維を充填する場合に、何らの支障も生じ
ない。このような繊維状の結合材としては、加熱あるい
は蒸気によって溶融する低融点のポリエステル樹脂、あ
るいはポリエチレンやポリプロピレン等の基材となる短
繊維より低い融点をもつ繊維を使用することができる。
望ましくは繊維素材が低融点成分と高融点成分から構成
され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち繊維表
面となるように配置してなる複合繊維が、耐久性及び吸
音性能の面から好都合である。

【００１７】すなわち、この複合繊維を低融点成分の融
点より高くかつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成
形すれば、結合材繊維も完全な繊維状態のまま低融点成
分の融点により結合出来、高い耐久性と吸音性を確保す
ることができる。

【００１８】上記のような繊維系結合材を混合した繊維
集合体の多孔質層の成形方法としてはホットプレスある
いは加熱モ−ルドによる成形が考えられるが、このよう
な成形方法では多孔質層が断熱効果を有するため、内部
の結合材まで溶融させるのに長時間の加熱が必要であ
り、成形サイクルを短くすることが困難である。成形温
度を高く設定すれば成形サイクルを短くすることができ
るが、反応硬化型以外の結合材、例えばポリエチレン繊
維等の熱可塑性結合材では離型時に形崩れを起こす可能
性がある。

【００１９】このため、成形方法としては、型温度を結
合材融点以下に調節し、該融点以上の熱風あるいは蒸気
の吹き込みで結合材を溶融して繊維集合体を形成し同時
に不織布とも強固に一体化する方法が望ましい。この場
合、熱風及び冷風の切り替え手段を付加すれば、更に成
形サイクルを改善することができるし、熱風などの吹き
込みにより多孔質内部まで均一な溶融固化ができる。

【００２０】以上述べてきたように、モ−ルド内に素材
としての短繊維を繊維状の結合材と共に吹き込み結合材
を溶融させ、短繊維を結合せしめかつ不織布とも一体化
する方法、又はニードルパンチによりシート状にした低
融点の短繊維の結合材を含む繊維集合体をモールド内に
セットし熱成形する方法により、軽量でかつ任意の形状
の突起部を有するトランクマットを得ることができる。
このような繊維集合体による多孔質成形体を用いること
により、接着剤を塗布或は貼り合わせ、乾燥、更にトラ
ンクマット設置面を平滑にするためのボードの固定等の
工程が不要となり、寸法精度が高く、吸音性能に優れ、
取扱の容易なトランクマットを得ることができる。

【００２１】実施例１：トランクマット（図１参照） 図１は，本発明によるトランクマットの製造装置の摸式
的縦断面図であり、図２ａ及び図２ｂはその製造装置に
より製造されたトランクマット製品の平面図及び断面図
の概略図の一例である。又、図３、図４、図５、図６及
び図７はその製造装置により製造されたトランクマット
製品の突起部の平面図の概略図の一例である。同様に図
８ａ、図９ａ、図１０ａは、トランクマット製品の突起
部の平面図の概略図の一例であり、図８ｂ、図９ｂ、図
１０ｂはそれぞれの断面図の概略図の一例である。以下
図１を参照して、本発明によるトランクマットの製造方
法を具体的に説明する。まず、トランクマットの形状に
合致したモ−ルド（成形型）を製作し、図１のごとく配
置した。

【００２２】上記の製造装置を使用し、まず、黒白繊維
を混合し、ニ−ドルパンチしたポリエステル系不織布
（３２０ｇ／ｍ² ）を下型３にセットし、次に突起させ
る位置にコア材５を取りつける。コア材５としては、ウ
レタンチップモールド品、硬質塩ビ管、紙管などが使用
できるが、本実施例ではウレタンチップモールド品を用
いた。このコア材５の一面には、コア材５が成形時に動
いてしまわないように予めマジックテープ（登録商標）
を張り付けておく。この上型１と下型３の中間に、ポリ
エステル短繊維（６デニ−ル×５１ｍ／ｍ長さ）と断面
が二重構造のポリエステル繊維（外側融点９５℃、内
（芯）側融点２３５℃）を８：２の比率で混合均一分散
させたもの２を空気と共に吹き込み充填した。充填後上
型１を製品厚さ５mmの位置まで降下させ、下方の送風口
６より１３０℃〜１５０℃の熱風を１分間送り込み、更
に１分間室温の冷風を送り込み成形した。なお本発明に
よるトランクマットの製造装置は、上型１、下型３共に
パンチングメタルで構成されているので、熱風、冷風の
吹き込みによる成型ができる。得られたトランクマット
の中央部に２２Kgの荷重をかけ、撓み量を測定した。中
央部での沈下量は７mmであった。通常この沈下量は２０
mm以下であれば実用上問題ないとされているので、本発
明品の沈下量は非常に少なく、剛性が大であることがわ
かった。よって、従来必要であったボードなしでその機
能を果たせるので、ボードによる騒音などが解消され
た。このようにして、片面に突起した形状を有し、かつ
表皮材と吸音材とを一体化した、ボードなしで使用出来
るトランクマットが得られた。

【００２３】図２ａは、図１の製造装置により製造され
たトランクマット製品の平面図の概略図である。図２ｂ
は、図１の製造装置により製造されたトランクマット製
品の断面図の概略図である。リム組されたスペアタイヤ
を横にセットした状態のリム中央位置とタイヤサイドウ
ォール部の４か所がすべて接する位置まで突起部１０が
突出しているものを示している。

【００２４】図３は、図１の製造装置により製造された
トランクマット製品の突起部の平面図の概略図である。
リム組されたスペアタイヤのリム中央位置とタイヤサイ
ドウォール部の周上にすべて接する位置まで突起部１０
が突出しているものを示している。

【００２５】図４は、図１の製造装置により製造された
トランクマット製品の突起部の平面図の概略図である。
リム組されたスペアタイヤのリム中央位置とタイヤサイ
ドウォール部の周上の６か所がすべて接する位置まで突
起部１０が突出しているものを示している。

【００２６】図５は、図１の製造装置により製造された
トランクマット製品の突起部の平面図の概略図である。
リム組されたスペアタイヤのリムとタイヤサイドウォー
ル部の接する位置まで十字形状の突起部１０が突出して
いるものを示している。

【００２７】図６は、図１の製造装置により製造された
トランクマット製品の突起部の平面図の概略図である。
リム組されたスペアタイヤのリム中央からタイヤサイド
ウォール部の周上までにすべて接する連続型の突起部１
０が突出しているものを示している。

【００２８】図７は、図１の製造装置により製造された
トランクマット製品の突起部の平面図の概略図である。
リム組されたスペアタイヤのリム中央からタイヤサイド
ウォール部の周上までにすべて接する放射状の突起部１
０が突出しているものを示している。

【００２９】図８ａは、図１の製造装置により製造され
たトランクマット製品の突起部の平面図の概略図であ
る。図８ｂはその断面図の該略図である。リム組された
スペアタイヤのリム中央位置とタイヤサイドウォール部
の周上の円形のリブ７か所がすべて接する位置まで突起
部１０が突出しているものを示している。

【００３０】図９ａは、図１の製造装置により製造され
たトランクマット製品の突起部の平面図の概略図であ
る。図９ｂはその断面図の該略図である。リム組された
スペアタイヤのリム中央位置にＴ字を略円形に配した突
起とタイヤサイドウォール部の周上の円形のリブ７か所
がすべて接する位置まで突起部１０が突出しているもの
を示している。

【００３１】図１０ａは、図１の製造装置により製造さ
れたトランクマット製品の突起部の平面図の概略図であ
る。図１０ｂはその断面図の該略図である。リム組され
たスペアタイヤのリム中央位置にＴ字を略円形に配した
突起とタイヤサイドウォール部の周上の円形のリブ７か
所がすべて接する位置まで突起部１０が突出し、更にそ
の周囲を囲むリブがあるものを示している。

【００３２】実施例２：二つ折りトランクマット（図１
１参照） 上記実施例２に示した製造装置を使用し、実施例１と同
様、黒白繊維を混合し、ニ−ドルパンチしたポリエステ
ル系不織布４（３２０ｇ／ｍ² ）を下型３にセットし、
次に鉄製の間仕切り板７（厚さ２．３mm）を図１１のよ
うに設置し、その後コア材５を実施例１と同様に取りつ
ける。次に上型１と下型３の中間にポリエステル短繊維
（６デニ−ル×５１ｍ／ｍ長さ）と断面が二重構造のポ
リエステル繊維（外側融点９５℃、内（芯）側融点２３
５℃）を８：２の比率で混合均一分散させ、ニードルパ
ンチによりシート状にした短繊維集合体２を分割してセ
ットした。セット後上型１を製品厚さまで降下させ、下
方の送風口６より１３０℃〜１５０℃の熱風を１分間送
り込み、更に１分間室温の冷風を送り込み成形した。こ
の時の間仕切り板７の拡大図を図１２に示す。このよう
にして、二つ折り出来るトランクマットが得られた。

【００３３】図１３、図１４及び図１５は、図１１の製
造装置により製造されたトランクマット製品の平面図の
概略図である。各々破線部で二つ折り出来ることを示し
ている。

【００３４】

【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、不織布
と繊維径分布の中心が３０デニ−ル以下の短繊維を素材
とし、これを平均見掛け密度０．０５〜０．４５ｇ／ｃ
ｍ³ の繊維集合体に成形したものとが加熱溶融一体化さ
れて成ることを特徴とするトランクマットにおいて、片
面の少なくとも一部に突起部を設けることにより、従来
必要とされていたボードを使用せずにトランクマットの
みで、自動車のトランクに使用することが出来るように
なる。従来はトランクマットとボードとの２部品で構成
されていたので、取り付け時の工数、コストも高かった
が、一体化により、取り付けも容易でかつコストダウン
出来る。ボードを用いないので、ボードの振動などによ
る騒音が解消される。又、請求項５の発明は完全に二つ
折り出来るので、トランクマットの下の工具やスペアタ
イヤの取り出し作業が従来よりも楽になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明によるトランクマットの成型装
置の摸式的断面図である。

【図２】図２ａは、この装置により得られたトランクマ
ット製品の平面図の概略を示す一例であり、図２ｂは断
面図の概略を示す一例である。

【図３】図３は、この装置により得られたトランクマッ
ト製品の突起部の平面図の概略示す一例である。

【図４】図４は、この装置により得られたトランクマッ
ト製品の突起部の平面図の概略を示す一例である。

【図５】図５は、この装置により得られたトランクマッ
ト製品の突起部の平面図の概略を示す一例である。

【図６】図６は、この装置により得られたトランクマッ
ト製品の突起部の平面図の概略を示す一例である。

【図７】図７は、この装置により得られたトランクマッ
ト製品の突起部の平面図の概略を示す一例である。

【図８】図８ａは、この装置により得られたトランクマ
ット製品の平面図の概略を示す一例であり、図８ｂは断
面図の概略を示す一例である。

【図９】図９ａは、この装置により得られたトランクマ
ット製品の平面図の概略を示す一例であり、図９ｂは断
面図の概略を示す一例である。

【図１０】図１０ａは、この装置により得られたトラン
クマット製品の平面図の概略を示す一例であり、図１０
ｂは断面図の概略を示す一例である。

【図１１】図１１は、本発明によるトランクマットの成
型装置の摸式的断面図である。

【図１２】図１２は、本発明によるトランクマットの成
型装置の間仕切り板の摸式的断面図である。

【図１３】図１３はこの成型装置を使用して得られたト
ランクマット製品の平面を示す概略図である。

【図１４】図１４はこの成型装置を使用して得られたト
ランクマット製品の平面を示す概略図である。

【図１５】図１５はこの成型装置を使用して得られたト
ランクマット製品の平面を示す概略図である。

【符号の説明】

１：モ−ルド（上型） ２：未加熱の繊維集合体 ３：モ−ルド（下型） ４：不織布 ５：コア材 ６：送風口 ７：間仕切り板 ８：モールドの側面 ９：折れ曲がり部 １０：突起部

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 不織布と、短繊維を集合体に成形した繊
   維集合体とが加熱溶融一体化されて成り、片面の少なく
   とも一部に突起部を形成したことを特徴とするトランク
   マット。
2. 【請求項２】 前記繊維集合体が、繊維径分布の中心が
   ３０デニ−ル以下の短繊維で、平均見掛け密度０．０５
   〜０．４５ｇ／ｃｍ³ の繊維集合体に成形されたことを
   特徴とする請求項１記載のトランクマット。
3. 【請求項３】前記繊維集合体の突起部が、トランク内の
   リム組されたスペアタイヤのリム中心部及び又はサイド
   ウォール部に接する位置まで突出していることを特徴と
   する請求項１又は請求項２記載のトランクマット。
4. 【請求項４】 前記不織布及び又は前記繊維集合体が、
   低融点の短繊維から成る結合材を少なくとも５重量％以
   上含むことを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項
   ３記載のトランクマット。
5. 【請求項５】 前記繊維集合体を二つ以上に分割形成し
   たことを特徴とする請求項１、２、３、及び４のいずれ
   かに記載のトランクマット。
6. 【請求項６】 不織布をあらかじめモ−ルド内壁にセッ
   トし、短繊維を空気と共にモ−ルド内へ吹き込んで繊維
   集合体を成形し、さらに両者を加熱溶融一体成形するこ
   とを特徴とするトランクマットの製造方法。