JPH0880538A - 発泡合成樹脂製板状部材の製造方法および発泡合成樹脂製組立容器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 発泡性熱可塑性樹脂により板状部材６を型内
成形するに際して、複数の板状部材６，６をそれらの板
面に対して直交する肉薄の連結部７を介して一連に成形
した後、両板状部材６，６を連結部７で切断して互いに
分離する。 【効果】 複数の板状部材を成形金型の開型方向に対し
て縦に成形することができ、金型面積当たりに対する板
状成形品の取り数が多く、製造コストを低減することが
可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、発泡性熱可塑性樹脂に
て型内成形される板状部材の製造方法に関するものであ
り、更に、この方法を利用して、例えば野菜や鮮魚類等
の収納容器、保冷容器等として使用される発泡合成樹脂
製容器であって、輸送時や使用後に分解して容積を縮小
することのできる組立容器を製造することができる。

【０００２】

【従来の技術】一般に、上記のような発泡合成樹脂製の
容器は、保冷性や強度を確保するために肉厚が大きく成
形されている。このため輸送時や使用後の保管、処理等
の際に非常に嵩張る。そこで、従来から、この発泡合成
樹脂製容器を、使用時に組み立て、輸送時、あるいは使
用後には分解可能な組立容器にしたいという要求が強
い。従来、この種の発泡合成樹脂製の組立容器として
は、容器本体を構成する側板、底板等の隣接する各部材
間がヒンジで連結された展開状に成形し、これを使用時
に前記ヒンジ部分で折り曲げて函状に組み立てる展開函
と呼ばれるもの、または、容器本体を構成する側板、底
板等をそれぞれ別々に成形し、各部材を差し込み嵌合し
て函状に組み立てる展開組立函と呼ばれるもの、もしく
は前記のように分離して成形した各部材を他のヒンジ素
材で連結して函状に組み立てるもの、等がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な従来の発泡合成樹脂製組立容器の場合には、容器強度
や保冷性の点、あるいは製造コストの点等で問題があ
り、実用化されていないのが現状である。例えば、前者
の展開函の場合には、各部材を連結しているヒンジ部分
の強度に問題があるだけでなく、容器を展開状に成形す
るために、函状に一連に成形される場合に較べて金型面
積当たりの取り数が少なくなり、コスト高となる。しか
も、この展開函のようにヒンジによって各部材を連結し
た場合には、部材の肉厚が厚いために、段ボール函のよ
うに薄く折り畳むことはできず、組み立て時の容積に対
する折り畳み時の容積比が段ボール函の場合であれば１
０％程度に縮小可能であるのに対し、この発泡合成樹脂
製の展開函の場合には、せいぜい５０〜６０％程度に過
ぎず、容積縮小といった組立函本来の目的も十分に達成
できない。

【０００４】また、後者の展開組立函の場合にあって
も、例えば函を構成する側板等を熱可塑性樹脂の発泡ビ
ーズにより型内成形する場合、図４に示すように、コア
金型ａとキャビティ金型ｂとの開型方向Ｘにそって側板
ｃを縦に成形しようとすると、図５に示すようにこのコ
ア金型ａとキャビティ金型ｂを開型した後、エジェクト
ピンｄで成形品ｃをキャビティ金型ｂから押し出して離
型させようとしても、離型方向にそった成形品ｃとキャ
ビティ金型ｂとの接触面積が大きく、しかも、成形時の
発泡によりこのキャビティ金型ｂの接触面に直交する方
向Ｙに加圧されて、キャビティ金型ａが成形品ｃをその
両側から強固に挟み込んだ状態にあり、成形品ｃとキャ
ビティ金型ｂとの間の抵抗が大きく、成形品ｃをキャビ
ティ金型ａから離型させることは困難となる場合が多
い。

【０００５】このため、従来では、上記のような発泡合
成樹脂製の展開組立函の各部材を成形する場合には、図
６および図７に示すように側板等の成形品ｃをコア金型
ａとキャビティ金型ｂに対して横向きに成形するしかな
く、金型面積当たりの取り数が少なくなり、はやり製造
コストが上昇して実用的でない。しかも、この展開組立
函の場合、隣接する側板の側端部に形成される函の深さ
方向にのびる凸条と凹条とを差し込み嵌合することで連
結して組み立てられるのであるが、前記のように側板等
の成形品ｃを金型に対して横にして成形する場合、図
６、図７に示すようにこれらの凸条ｅあるいは凹条ｆの
横断面を開型方向へ抜かねばならず、成形品ｃに形成さ
れる前記凸条ｅや凹条ｆの断面形状を、蟻と蟻溝のよう
な肉厚の先端部と肉薄の根元部を有する嵌合部形状とす
ることができない。このため、各部材を差し込み嵌合す
る前記凸条ｅや凹条ｆ等の嵌合部で強固に連結すること
ができず、函の強度に問題があるだけでなく、保冷容器
として使用する場合等には、前記嵌合部分に隙間が生
じ、ここから冷気が逃げてしまい、一体成形の容器に較
べて保冷性の点でも見劣りするものであった。

【０００６】上記のような展開函や展開組立函の強度や
保冷性の問題を解決するために、函を組み立てた後に隣
接する各部材間を粘着テープで補強したり、あるいは組
み立てた函を更に袋の中に入れる等の手段も考慮された
が、このような手段を採用した場合には、更なるコスト
の上昇を招くだけでなく、組み立て、分解時に余計な手
間がかかる。これは、函を構成する各部材を別のヒンジ
部材で連結する構造の組立函の場合も同様である。

【０００７】このように、従来の発泡合成樹脂製の組立
容器は、その強度や保冷性、製造コスト等の問題が実用
化の大きな障害となっているとともに、分解時の容積の
縮小比も段ボール函のように十分ではなかった。このた
め、現在のところ、発泡合成樹脂製の組立容器として、
実用化されているものは皆無といってよい。本発明は上
記のような発泡合成樹脂製の組立容器の現状に鑑み、強
度が大きく、かつ、保冷性等にも優れており、また、組
み立て、分解時の手間もかからず、しかも生産性がよ
く、一体成形される容器と較べて製造コストを上昇させ
ることなく製造可能な発泡合成樹脂製の組立容器を提供
せんとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記のような目的を達成
するため、本発明では、発泡性熱可塑性樹脂により板状
部材を型内成形するに際して、複数の板状部材をそれら
の板面に対して直交する肉薄の連結部を介して一連に成
形した後、各板状部材を前記連結部で切断して互いに分
離することを特徴とする発泡合成樹脂製板状部材の製造
方法を提供せんとするものである。

【０００９】前記の板状部材の製造は、キャビティ金型
と、該キャビティ金型に対して挿脱自在に設けられたコ
ア金型とで、複数の板状成形空間が両金型の開型方向に
のび、かつ各板状成形空間の間が前記開型方向に直交す
る幅狭の連通部で連通されてなる成形空間を形成し、前
記成形空間に発泡性熱可塑性樹脂を充填し、これを加熱
発泡成形して複数の板状部材を肉薄の連結部を介して一
連に成形することができる。

【００１０】そして、本発明では上記の方法を利用し
て、発泡性熱可塑性樹脂、例えば発泡性熱可塑性樹脂粒
子（以下、単に「発泡性樹脂ビーズ」と表現する場合も
ある。）を型内成形してなり、肉薄の連結部を介して略
コ字形に一連に成形された一対の板状部材を前記連結部
にて切断し、前記板状部材を複数枚組み合わせて容器状
に組み立ててなることを特徴とする発泡合成樹脂製組立
容器を提供する。

【００１１】前記の組立容器では、容器本体の対向する
側板を、一連に成形された一対の板状部材で構成するこ
とができる。

【００１２】更に、前記の場合に、隣接する側板の側縁
同志を、容器本体の深さ方向にのびる嵌合凸部と嵌合凹
部との差し込み嵌合により連結することができる。

【００１３】また、前記一対の側板を一連に成形するに
際して、両側板のそれぞれの内面に底板を支持するため
の凸条を突設し、両側板における前記凸条の先端部同志
を連結して一対の側板を一連に成形することかできる。

【００１４】また、容器本体の底板も、肉薄の連結部を
介して略コ字形に一連に成形された一対の板状部材で構
成することができる。

【００１５】更に、蓋板も肉薄の連結部を介して略コ字
形に一連に成形された一対の板状部材で構成することが
できる。

【００１６】また、本発明では、容器本体の側板を上下
に複数の板状部材を連結して構成してなる発泡合成樹脂
製組立容器も提供する。

【００１７】前記の場合に、二組の容器本体を、互いの
開口部同志を突き合わせて上下に重ね合わせることで、
組立容器を構成することができる。

【００１８】前記の場合、重ね合わせた二組の容器本体
のうちで上位に位置する容器本体の底板を蓋板として利
用することができる。

【００１９】更に、重ね合わせた二組の容器本体の側板
間に、更に他の板状部材を連結して容器を組み立てるこ
とかできる。

【００２０】また、本発明に係る発泡合成樹脂製組立容
器の製造方法は、発泡性熱可塑性樹脂により型内成形し
た複数の板状部材を互いに差し込み嵌合して組み立てて
なる組立容器の製造方法において、二枚の板状部材を肉
薄の連結部を介して略コ字形に一連に成形した後、両板
状部材を前記連結部で切断することを特徴とするもので
ある。

【００２１】前記の組立容器の製造方法としては、キャ
ビティ金型と、該キャビティ金型に対して挿脱自在に設
けられたコア金型とで、一対の板状成形空間が両金型の
開型方向にのび、かつ両板状成形空間の間が幅狭の連通
部で連通されてなる断面略コ字形の成形空間を形成し、
前記略コ字形の成形空間に発泡性熱可塑性樹脂粒子を充
填し、これを加熱発泡成形して一対の板状部材を肉薄の
連結部を介して一連に成形することができる。

【００２２】

【作用】上記のように、本発明では、例えば組立容器を
構成する発泡合成樹脂製の板状部材を製造するに際し
て、複数の板状部材を肉薄の連結部を介して一連に成形
するものである。これにより、本発明では、組立容器等
の製造コストを低く抑えるとともに、各板状部材同志の
連結強度が大きく、したがって、容器の強度および保冷
性等にも優れた組立容器とすることができ、発泡合成樹
脂製の組立容器を実用化可能とした。これを、添付図面
に基づいて更に詳細に説明する。

【００２３】つまり、本発明では、図１に示すように、
キャビティ金型１と、このキャビティ金型１に挿脱自在
に設けられたコア金型２により、前記両金型１、２の開
型方向にのびる複数（図では一対のものを示した）の板
状成形空間３、３を形成するとともに両板状成形空間
３、３が前記両板状成形空間３、３に直交する狭い連通
部４によって互いに連通された断面略コ字形の形成空間
５を形成してなり、前記成形空間５内に熱可塑性樹脂の
発泡ビーズを充填し、これを加熱発泡させるとともに互
いに熱融着させることで、一対の板状成形品６、６が肉
薄の連結部７で連結された状態に成形される。尚、本発
明の型内成形に際して使用する発泡性熱可塑性樹脂は、
発泡剤を含有するポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、更
にはこれらの共重合樹脂等の熱可塑性樹脂粒子（発泡性
樹脂ジーズとも略称する）を成形型に入れて直接加熱発
泡させてもよいし、また、必要に応じて前記樹脂粒子を
予備発泡させた後、この予備発泡させた樹脂粒子を型に
入れて加熱発泡成形することもできる。そして、こうし
て成形した後、図２に示すようにキャビティ金型１から
コア金型２を抜き出した後、図３に示すようにエジェク
トピン８等の離型手段でキャビティ金型１から成形品９
を取り出す。この成形品９は、一対の板状成形品６、６
が肉薄の連結部７で連結された断面略コ字形をしてい
る。

【００２４】この場合、一対の板状成形品６、６は肉薄
の連結部７で連結された断面略コ字形に一連に成形され
るので、成形後、キャビティ金型１からコア金型２を抜
き出したあとには、成形品９の両板状成形品６、６間に
は空間１０が形成される（図２の状態）。したがって、
成形品９はエジェクトピン８等の離型手段により容易に
キャビティ金型１から離型させることができるのであ
る。これに対して、先に述べたように従来では各部材は
単独で成形されていたため、図４に示したようにコア金
型ａとキャビティ金型ｂとの開型方向Ｘにそって側板ｃ
を縦に成形しようとすると、図５に示すようにこのコア
金型ａとキャビティ金型ｂを開型した後、エジェクトピ
ンｄで成形品ｃをキャビティ金型ｂから押し出して離型
させようとしても、成形品ｃとキャビティ金型ｂとの接
触面積が大きいために、離型させることが非常に困難で
あった。このため、従来では図６、図７に示したように
金型の開型方向に対して横にして成形するしかなく、金
型面積当たりの取り数が少なく、製造コストの上昇の原
因となっていた。そこで、本発明では、上記のように組
立容器等を構成する板状部材を成形するに際して、複数
の板状部材を肉薄の連結部を介して連結された状態で一
連に成形することで、板状部材を金型の開型方向に対し
て縦に成形することが可能となり、金型面積当たりの取
り数を増やすことで生産性を向上させて製造コストの低
減を可能としたのである。また、本発明では、このよう
に複数の板状部材を連続する一つの成形空間９で成形す
るので、金型に設けられる図示しない原料フィーダやエ
ジェクトピン８等の離型手段も各複数の板状部材の成形
に兼用することができ、金型の構造を簡略化することが
できる。尚、ここでは、図面に示した一対の板状成形品
６、６を成形する場合についてのみ説明したが、三枚以
上の板状成形品を同様にして一連に成形した後、これを
分離して独立した部材として使用することもできる。

【００２５】更に、本発明では、前記のように板状部材
を金型の開型方向に対して縦に成形することにより、図
１〜図３に示すように、例えば組立容器等の側板等の板
状部材を互いに差し込み連結するための嵌合部としての
凸条あるいは凹条等の嵌合部１１は金型の開型方向にの
びるように板状成形品６、６に形成させるため、これら
の嵌合部１１を任意の断面形状とすることができ、蟻溝
嵌合等の、肉厚な先端部と肉薄の根元部とを有する嵌合
凸部とそれに対応する嵌合凹部とによる強固な嵌合が可
能となった。これにより、組み立て状態における容器の
強度が向上するとともに、各部材の連結部に隙間ができ
るようなこともなく、保冷性等にも優れた容器となる。

【００２６】

【実施例】以下、添付図面に示した具体的実施例に基づ
き、本発明を更に詳細に説明する。

【００２７】図８は本発明に係る発泡合成樹脂製の組立
容器２０の１実施例を示すものである。この組立容器２
０は、上方に開口した容器本体２１と、これに着脱自在
に取り付けられる蓋体２２とよりなり、前記容器本体２
１の開口周縁部上面と蓋体２２の周縁部下面には互いに
凹凸嵌合する嵌合凸部３１・・・および３２・・・が多
数設けられている。この容器本体２１の開口周縁部上面
と蓋板２２の周縁部下面に形成された嵌合凸部３１およ
び３２とは、図９に示すようにそれぞれの周縁部の内外
に互い違いに２列に形成されている。そして、各凸部３
１、３２は上部に向かって若干広がった形状に形成され
ていて、図１０、図１１に示すように、容器本体２１に
蓋体２２を取り付けた場合には、容器本体２１の凸部３
１と、蓋体２２の凸部３２とが前後左右に互いに嵌め合
い状態となって容器２０を確実に密封しうるようになっ
ている。

【００２８】前記容器本体２１は、図１２に示すよう
に、対向する二対の側板２３、２３および２４、２４を
平面視略ロ字形の枠状に連結し、その中に底板２８を落
とし込むように装着して構成されている。そして、隣接
する側板２３、２４は、一方の側板２３の両側端内面に
形成した嵌合凸条２５を、これに隣接する他方の側板２
４の両側端外面に形成した凹条２６へ下方から差し込み
嵌合して一方の側板２３の側端内面に他方の側板２４の
側端外面を突き合わせた状態で連結されている。このよ
うに連結された、前記側板２３および２４の内面下部に
は、前記底板２８を支持するための支持凸部２９、３０
が突設されていて、図１３に示すように、底板２８が、
その周縁部下面をこの支持凸部２９、３０上に支持され
た状態で装着されている。また、この実施例では、前記
底板２８として、２枚の板状部材２７、２７を、対向す
る側端面に形成した凸条４０および凹溝４１を互いに嵌
合して一枚の平板状に連結したものを採用している。

【００２９】前記容器本体２１の対向する一対の側板２
３、２３は、図１４および図１５に示すように、上端面
に蓋体２２の周縁部下面に形成した嵌合凸部３２と互い
に嵌合する多数の嵌合凸部３１・・が内外２例に形成さ
れており、また、左右側端内面にはこれに連結される側
板２４に形成された嵌合凹条２６に差し込み嵌合される
嵌合凸条２５、２５が形成されている。この一対の側板
２３、２３は、それらの内面下部に突設した底板支持凸
部２９、２９の先端同志が肉薄の連結部３３で連結され
た断面略コ字形に一連に成形された後、前記肉薄の連結
部３３で切断して容器本体２１の対向する側板として使
用される。

【００３０】同様に、容器本体２１の他の一対の側板２
４、２４は、図１６および図１７に示すように、上端縁
に蓋体２２の周縁部下面に形成した嵌合凸部３２と互い
に嵌合する多数の嵌合凸部３１・・が内外２例に形成さ
れており、また、左右両側端外面には、これに連結され
る側板２３に形成された嵌合凸条２５が下方から差し込
み嵌合される嵌合凹条２６、２６が形成されている。こ
の一対の側板２４、２４は、それらの内面下部に突設し
た底板支持凸部３０、３０の先端同志が肉薄の連結部３
４で連結された断面略コ字形に一連に成形された後、前
記肉薄の連結部３４で切断して容器本体２１を構成する
対向する一対の側板として使用される。

【００３１】更に、本実施例では、図１８、図１９に示
すように底板２８も前記の側板２３や２４と同様に、一
対の板状部材２７、２７が、それぞれの一側端縁から側
方に突設された凸縁３５、３５の先端同志が肉薄の連結
部３６によって連結された断面略コ字形に一連に成形さ
れ、両板状部材２７、２７の対向する側端面に形成した
凸条４０および凹溝４１を互いに嵌合して連続する一枚
の平板状に構成して底板２８として使用してなる。尚、
この底板２８の場合には、前記両側板２３、２４の場合
と異なり、両板状部材２７、２７を分離することなく、
前記連結部３６をヒンジとして左右に開くことで一枚の
板状にして底板２８として使用することができる。

【００３２】更に、この実施例では、図１５、図１７に
示すように前記側板２３、２４の内面と底板支持凸部２
９、３０との角部に、凹陥部４２、４３を形成してな
り、図１９に示す底板２８の周縁部の外面および下面に
形成した凸条部４４、４５を前記側板２３、２４に形成
した凹陥部４２、４３内に嵌着することで、側板２３、
２４の内面に対して底板２８を密嵌状態に装着しうるよ
うになしている。

【００３３】前記のように本発明では、側板２３、２
３、および２４、２４、更には底板２８を構成する一対
の板状部材２７、２７は、それぞれ肉薄の連結部３３、
３４、３６によって断面略コ字形に連結した状態で成形
されるが、これらは、発泡性熱可塑性樹脂の例である発
泡性樹脂ビーズによる型内成形によって、図１〜図３に
示すように金型の開型方向にそって縦に成形することが
でき、金型面積に対する取り数が多く、効率よく成形す
ることができる。

【００３４】更に、上記のように側板２３、２４を金型
の開型方向に対して縦に成形することにより、隣接する
側板２３および２４に形成されて互いの差し込み嵌合に
より両側板２３、２４を接合連結してなる嵌合凸条２５
と嵌合凹条２６とを任意の断面形状とすることができ
る。例えば、図２０に示すように、一方の側板２３に形
成される嵌合凸条２５を肉厚な先端部２５ａと肉薄の根
元部２５ｂとを有する蟻状に形成し、これと差し込み嵌
合される側板２４側に形成される嵌合凹条２６を前記蟻
状の嵌合凸条２５に対応して略密嵌状態に差し込み嵌合
しうる蟻溝状に形成することで、両側板２３および２４
を強固に嵌合連結することができ、組み立てられる容器
本体２１の強度を大とするとともに、両側板２３、２４
に隙間ができることもなく、容器２０を保冷容器として
使用する場合等の保冷性も良好となる。

【００３５】上記のように本発明に係る発泡合成樹脂製
組立容器２０は、隣接する側板２３、２４間を、それら
に形成した嵌合凸条２５および嵌合凸条２６を互いに差
し込み嵌合して枠状に連結したうえで、内部に底板２８
を装着するだけで容器本体２１を極めて簡単に組み立
て、かつ分解することができる。しかも、本発明では、
前記組立容器２０の容器本体２１を構成する二対の側板
２３、２３、および２４、２４を、それぞれ肉薄の連結
部３３、３４を介して略コ字形に一連に成形することで
金型の開型方向に対してこられの板状部材を縦にして成
形することができ、金型面積当たりの取り数が減少する
こともなく、生産性がよいので製造コストも低く抑える
ことができる。しかも、このように側板２３、２４を金
型の開型方向にそって縦に成形する場合には、これらの
側板２３、２４同志を互いに差し込み嵌合により連結し
てなる嵌合凸条２５および嵌合凹条２６は、金型の開型
方向にのびるように形成されるので、それらの断面形状
を任意の形状とすることができ、側板２３、２４間の連
結部に隙間等ができることなく強固に連結することがで
きる。したがって、組み立てられた容器２０の強度が大
であると同時に、この組立容器２０を保冷容器として使
用する場合にも連結部から冷気が逃げるようなことがな
く、保冷性にも優れているのである。

【００３６】次に、図２１〜図２３に示したものは、本
発明に係る発泡合成樹脂製の組立容器の他実施例を示す
ものである。この実施例の発泡合成樹脂製組立容器５０
は、前記実施例のようにして組み立てられる二組の容器
本体２１Ａ、２１Ｂを、それらの開口部同志を突き合わ
せた状態で両者の開口周縁部上面に形成された多数の嵌
合凸部３１・・同志を互いに嵌合係止することで上下二
段に重ね合わせて一つの組立容器５０を構成してなるも
のである。この場合には、一方の容器本体２１Ａに他方
の容器本体２１Ｂを重ね合わせるに際して、上位に位置
する容器本体２１Ｂの底板２８Ｂを一旦取り外したうえ
でこの容器本体２１Ｂを上下反転させて他方の容器本体
２１Ａの上に重ね合わせた後、前記取り外した蓋体２８
Ｂを容器本体２１Ｂの側板２３、２４の内面に設けた底
板支持凸部２９、３０の上方から装着し直すことで、容
器本体２１Ｂの底板２８Ｂを、組立容器５０の蓋板とし
て利用することができる。

【００３７】上記のように、本発明では、同じ構造の二
組の組立容器本体２１Ａ、２１Ｂを上下に積み重ねるこ
とで、これと高さの異なる組立容器５０を簡単に組み立
てることができる。更に、図２４〜図２６に示すよう
に、前記のように上下二段に積み重ねた容器本体２１Ａ
および２１Ｂの間に、上下に嵌合突部３１・・を形成し
てなる側板３７、３８を枠状に連結した枠体３９を適宜
連結することで、容器の高さは任意に変更することがで
きる。また、この図面では、最上位に前記容器本体２１
Ｂを積み重ねた例を示しているが、前記枠体３９が最上
位にくるようにしてもよい。尚、その場合の蓋として
は、図８の実施例に示した蓋板２２を使用すればよい。
このように、本発明では、部品の種類を増やすことな
く、高さの異なる組立容器を極めて簡単に組み立てるこ
ともできるのである。

【００３８】

【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る発泡合
成樹脂製板状部材の製造方法によれば、例えば組立容器
等を構成する側板等の板状部材を、熱可塑性樹脂よりな
る発泡性樹脂ビーズを用いて型内成形するに際して、複
数の板状部材を肉薄の連結部を介して一連に形成するよ
うにしたことにより、これらの板状部材を成形金型の開
型方向に対して縦に成形することができ、金型面積当た
りに対する板状成形品の取り数が多く、製造コストを低
減することが可能である。しかも、この場合、組立容器
の側板のように、各部材の接合面に形成されて互いに差
し込み嵌合される嵌合部を前記金型の開型方向にのびる
ように成形することができることから、嵌合部の断面形
状を任意に設定することができ、連結される部材間の連
結強度を大とすると同時に、連結部に隙間等が生ずるこ
ともなく、この部材を用いて組立容器を構成した場合に
は、容器の密封性や保冷性も優れたものとなる。

【００３９】そして、本発明に係る組立容器は、前記の
ようにして成形される側板端部の嵌合部を互いに差し込
み嵌合するたけで極めて簡単に組み立て、かつ分解する
ことができ、また、分解した後の各部材は単板状に互い
に分離されるので、これらを重ね合わせて嵩張ることな
く輸送あるいは保管することができ、各部材がヒンジで
連結されていた従来の組立容器に較べて容器の組立時に
対する分解時の容積の縮小比を大きくすることができ
る。

【００４０】また、前記のような本発明の組立容器は、
上下に複数の板状部材を連結して側板を構成すること
で、高さの異なる組立容器を簡単に構成することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る発泡合成樹脂製板状部材の製造
方法を示す成形用金型の断面図。

【図２】 前記成形用金型を開型した状態の断面図。

【図３】 前記成形用金型から成形品を離型する様子を
示す断面図。

【図４】 従来の方法で発泡合成樹脂製の板状部材を製
造する場合の成形用金型の断面図。

【図５】 前記従来の方法における金型から成形品を離
型しようとする場合の断面図。

【図６】 従来の発泡合成樹脂製の板状部材を製造する
場合の成形用金型の断面図。

【図７】 前記従来の成形用金型から成形品を離型する
様子を示す断面図。

【図８】 本発明に係る発泡合成樹脂製組立容器の斜視
図。

【図９】 前記組立容器の容器本体と蓋体との嵌合部の
要部を示す拡大平面図。

【図10】 前記組立容器の容器本体と蓋体との嵌合部の
要部を示す拡大側面図。

【図11】 前記容器本体と蓋体との嵌合部の拡大縦断面
図。

【図12】 前記本発明に係る組立容器の容器本体の分解
斜視図。

【図13】 図８におけるＡ−Ａ断面図。

【図14】 前記組立容器を構成する一対の側板の成形時
の斜視図。

【図15】 図１４におけるＢ−Ｂ断面図。

【図16】 前記組立容器を構成する他の一対の側板の成
形時の斜視図。

【図17】 図１６におけるＣ−Ｃ断面図。

【図18】 前記組立容器を構成する底板の成形時の斜視
図。

【図19】 図１８におけるＤ−Ｄ断面図。

【図20】 前記組立容器における隣接する側板間の連結
部の横断平面図。

【図21】 本発明に係る発泡合成樹脂製組立容器の他実
施例を示す斜視図。

【図22】 前記発泡合成樹脂製組立容器の分解斜視図。

【図23】 図２１におけるＥ−Ｅ断面図。

【図24】 本発明に係る発泡合成樹脂製組立容器の更に
他の実施例を示す斜視図。

【図25】 前記発泡合成樹脂製組立容器の分解斜視図。

【図26】 図２４におけるＦ−Ｆ断面図。

【符号の説明】

１ キャビティ金型 ２ コア金型 ３ 板状成形空間 ４ 連通部 ５ 略コ字形成形空間 ６ 板状成形品 ７ 連結部 ８ エジェクトピン ９ 成形品 １０ 空間 １１ 嵌合部 ２０ 組立容器 ２１ 容器本体 ２２ 蓋体 ２３ 側板 ２４ 側板 ２５ 嵌合凸条 ２６ 嵌合凹条 ２７ 板状部材 ２８ 底板 ２９ 底板支持凸部 ３０ 底板支持凸部 ３１ 嵌合凸部 ３２ 嵌合凸部 ３３ 連結部 ３４ 連結部 ３５ 凸縁 ３６ 連結部 ３７ 側板 ３８ 側板 ３９ 枠体 ４０ 凸条 ４１ 凹溝 ４２ 凹陥部 ４３ 凹陥部 ４４ 凸条部 ４５ 凸条部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 7:00 22:00

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡性熱可塑性樹脂により板状部材を型
   内成形するに際して、複数の板状部材をそれらの板面に
   対して直交する肉薄の連結部を介して一連に成形した
   後、両板状部材を前記連結部で切断して互いに分離する
   ことを特徴とする発泡合成樹脂製板状部材の製造方法。
2. 【請求項２】 キャビティ金型と、該キャビティ金型に
   対して挿脱自在に設けられたコア金型とで、複数の板状
   成形空間が両金型の開型方向にのび、かつ各板状成形空
   間の間が前記開型方向に直交する幅狭の連通部で連通さ
   れてなる成形空間を形成し、前記成形空間に発泡性熱可
   塑性樹脂を充填し、これを加熱発泡成形して複数の板状
   部材を肉薄の連結部を介して一連に成形することを特徴
   とする請求項１記載の発泡合成樹脂製板状部材の製造方
   法。
3. 【請求項３】 発泡性熱可塑性樹脂により型内成形して
   なり、肉薄の連結部を介して略コ字形に一連に成形され
   た一対の板状部材を前記連結部にて切断し、前記板状部
   材を複数枚組み合わせて容器状に組み立ててなることを
   特徴とする発泡合成樹脂製組立容器。
4. 【請求項４】 容器本体の対向する側板を、一連に成形
   された一対の板状部材で構成してなる請求項３記載の発
   泡合成樹脂製組立容器。
5. 【請求項５】 隣接する側板の側縁同志を、容器本体の
   深さ方向にのびる嵌合凸部とそれに対応する嵌合凹部と
   の差し込み嵌合により連結してなる請求項４記載の発泡
   合成樹脂製組立容器。
6. 【請求項６】 対向する一対の側板のそれぞれの内面に
   底板を支持するための凸条を突設し、両側板における前
   記凸条の先端部同志を連結して一対の側板を一連に成形
   してなる請求項４記載の発泡合成樹脂製組立容器。
7. 【請求項７】 肉薄の連結部を介して略コ字形に一連に
   成形された一対の板状部材で底板を構成してなる請求項
   ３または請求項６記載の発泡合成樹脂製組立容器。
8. 【請求項８】 肉薄の連結部を介して略コ字形に一連に
   成形された一対の板状部材で蓋板を構成してなる請求項
   ３記載の発泡合成樹脂製組立容器。
9. 【請求項９】 上下に複数の板状部材を連結して容器本
   体の側板を構成してなる請求項３または請求項４または
   請求項５記載の発泡合成樹脂製組立容器。
10. 【請求項１０】 二組の容器本体を、互いの開口部同志
    を突き合わせて上下に重ね合わせてなる請求項９記載の
    発泡合成樹脂製組立容器。
11. 【請求項１１】 重ね合わせた二組の容器本体のうちで
    上位に位置する容器本体の底板を蓋板として利用してな
    る請求項１０記載の発泡合成樹脂製組立容器。
12. 【請求項１２】 重ね合わせた二組の容器本体の側板間
    に、更に他の板状部材を連結してなる請求項１０または
    請求項１１記載の発泡合成樹脂製組立容器。
13. 【請求項１３】 発泡性熱可塑性樹脂により型内成形し
    た複数の板状部材を互いに差し込み嵌合して組み立てて
    なる組立容器の製造方法において、二枚の板状部材を肉
    薄の連結部を介して略コ字形に一連に成形した後、両板
    状部材を前記連結部で切断することを特徴とする発泡合
    成樹脂製組立容器の製造方法。
14. 【請求項１４】 キャビティ金型と、該キャビティ金型
    に対して挿脱自在に設けられたコア金型とで、一対の板
    状成形空間が両金型の開型方向にのび、かつ両板状成形
    空間の間が幅狭の連通部で連通されてなる断面略コ字形
    の成形空間を形成し、前記略コ字形の成形空間に発泡性
    熱可塑性樹脂粒子を充填し、これを加熱発泡成形して一
    対の板状部材を肉薄の連結部を介して一連に成形するこ
    とを特徴とする請求項１３記載の発泡合成樹脂製組立容
    器の製造方法。