JPH09106534A - 磁気記録媒体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 走行耐久性、粉落ち等の機械的強度を損なわ
ずに磁性層の薄層化を図る。 【解決手段】 非磁性支持体上に下層非磁性層と強磁性
金属粉末を磁性粉とする上層磁性層が形成された磁気記
録媒体において、上層磁性層の平均厚みが１．０μｍ以
下であるとともに、下層非磁性層に結合剤と平均一次粒
子径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末
が含まれている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、いわゆる塗布型の
磁気記録媒体の技術分野に属する発明であり、特に、走
行耐久性・粉落ち等の磁性膜の機械的強度を損なわずに
磁性層の薄層化を図り、電磁変換特性に優れた磁気記録
媒体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】オーディオ装置やビデオ装置，コンピュ
ータ装置等で用いられる記録媒体としては、磁性粉末，
結合剤及び各種添加剤を有機溶媒に分散，混練すること
で調製される磁性塗料を、非磁性支持体上に塗布，乾燥
することで磁性層が形成される，いわゆる塗布型の磁気
記録媒体が生産性，汎用性に優れることから主流を占め
ている。

【０００３】これら各種磁気記録再生装置においては、
近年、小型軽量化、高画質化、長時間化が進められ、そ
れに伴い上記塗布型の磁気記録媒体に対しても高密度記
録化が強く要望されるようになっている。

【０００４】上記塗布型の磁気記録媒体の高密度記録領
域での特性を改善するには、まず磁性粉末の選択が重要
である。すなわち、磁性粉末としては、保磁力が高く、
微細粒子であり、粒子の形状が均一で、酸化安定性に優
れることが必要である。

【０００５】近年では、特に飽和磁束密度が高いことか
ら、従来より用いられている酸化鉄系磁性粉末に代わり
鉄を主体とする金属磁性粉末が上記磁性層に含有させる
磁性粉末として使用されるようになっている。

【０００６】これらの鉄又は鉄を主体とする金属材料か
ら構成される強磁性金属微粒子は、酸化鉄やオキシ水酸
化鉄、或いは、Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｃｕ，Ｚｎ，
Ｔｉ等の鉄以外の金属を含む水酸化鉄やオキシ水酸化鉄
などを水素ガスで還元することによって製造される。こ
れら強磁性金属微粒子は、従来の酸化鉄系強磁性粉末よ
りも優れた磁気特性を有している。

【０００７】ところが、上記磁性金属微粒子を用いたと
しても、結合剤、及び、研磨剤、カーボンブラック粉末
等の各種添加剤を併用する必要があるために非磁性成分
が含まれることとなることから、金属薄膜媒体に対して
電磁変換特性が劣る。そこで、強磁性金属微粒子を用い
た塗布型磁気記録媒体においては、電磁変換特性の更な
る向上を図るべく金属微粒子粉末への親和性の高い極性
基を有する結合剤や分散剤の使用、金属微粒子と結合剤
との混合、混練、分散技術の改良、表面性の向上のため
のカレンダー処理等の平滑化、金属微粒子粉末の結合剤
との親和性を高めるために、Ａｌ，Ｓｉ等の金属元素に
より修飾する等の種々の方法が提案されている。しか
し、未だ十分なものでは無い。

【０００８】一方、磁性層をなるべく薄層化して、記録
過程時の自己減磁損失、再生過程時の厚み損矢を低下さ
せることが行われている。この磁性層の薄層化に伴っ
て、静磁気特性が向上し、記録過程時の自己減時損失、
再生過程時の厚み損失が改善されるが、薄層化に伴って
走行耐久性が劣る傾向がみられる。

【０００９】そこで、磁性層とヘッド、ガイドピン等の
走行系との接触による緩衝の抑制を図るべく非磁性層の
下塗り層を設ける方法がある。この非磁性層の下塗り層
としては、上層磁性層の走行耐久性を満足させるために
上層磁性粉末よりもサイズとして大きい粉末が望まし
い。しかし、用いる非磁性粉末のサイズによる絶対的な
効果により表面性を低下させるために、上層磁性層より
も更に微粒子である非磁性粉末が必要であるが、微粒子
になる方向では塗膜の剛性が低下して走行耐久性が低下
する等の表面性と走行耐久性を両立するのが困難であ
る。

【００１０】また、下塗り層に非磁性粉末として、走行
時のテープエッジダメージ等の走行耐久性の間題から硬
度のある無機酸化物粉末が使用されることがある。しか
し、塗膜の導電性が乏しくなり駆動時の磁気テープの静
電気帯電によるヘッド摩耗粉、磁気テープの摩耗粉を引
きつけて再生時のドロップアウトを誘発する。このた
め、導電性に寄与するためにカーボンブラック粉末の添
加等が行われる。カーボンブラック粉末は表面性の悪化
等を考慮すると、前述の下層用非磁性無機粉末と同様に
微粒子の方向が良いが、微粒子のカーボンブラック粉末
を用いると塗膜の剛性が低下し、テープエッジダメージ
等の走行耐久性の面にて十分ではない。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の方
法では、磁変換特性の向上のための磁性層の薄層化と、
それに伴う走行耐久性と電磁変換特性の更なる向上を図
ることは困難とされていた。

【００１２】そこで、本発明は、上記の如き従来の問題
点である磁性層の薄層化による電磁変換特性の向上と、
これに伴う走行耐久性の低下を改善するための非磁性層
の下塗り層の更なる電磁変換特性の向上を図ることがで
きる磁気記録媒体及びその製造方法を提供することを目
的とする。すなわち、本発明は、走行耐久性、粉落ち等
の機械的強度を損なわずに磁性層の薄層化を図り、高密
度記録に適した磁気記録媒体及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述の目
的を達成せんものと鋭意研究の結果、強磁性金属粉末を
結合剤中に混合、分散した磁性層を、非磁性支持体上に
非磁性体粉末を結合剤中に分散した下層非磁性層が湿潤
状態時に設けた磁気記録媒体において、前記上層磁性層
の平均厚みを調整するとともに、前記下層非磁性層に非
磁性粉末として特定の粒子径のカーボンブラック粉末を
含ませることにより、走行耐久性を損なわずに電磁変換
特性の向上が図られることを見い出し、本発明を完成す
るに至ったものである。

【００１４】すなわち、本発明の磁気記録媒体は、非磁
性支持体上に下層非磁性層と強磁性金属粉末を磁性粉と
する上層磁性層が形成された磁気記録媒体において、上
層磁性層の平均厚みが１．０μｍ以下であるとともに、
下層非磁性層に結合剤と平均一次粒子径が０．０４〜
０．１３μｍのカーボンブラック粉末が含まれているこ
とを特徴とする。

【００１５】そして、下層非磁性層における粉末成分と
結合剤の比率であるＰ／Ｂ比が４から１０であるとき、
下層非磁性層を構成する粉末成分のうちカーボンブラッ
ク粉末が体積分率で２０〜５０％含まれることを特徴と
する。

【００１６】更に、下層非磁性層における粉末成分と結
合剤の比率であるＰ／Ｂ比が４未満であるとき、下層非
磁性層を構成する粉末成分のうちカーボンブラック粉末
が体積分率で８０〜１００％含まれることを特徴とす
る。

【００１７】更に、下層非磁性層を構成する粉末成分と
して平均一次粒子径０．０１〜０．１５μｍの無機粉末
が含まれることを特徴とする。

【００１８】更に、下層非磁性層を構成する粉末成分と
して前記カーボンブラック粉末や無機粉末よりも粗大な
る粉末が体積分率で１〜１０％含まれることを特徴とす
る。

【００１９】更に、カーボンブラック粉末のＤＢＰ吸油
量ＤとＢＥＴ比表面積Ｂの比Ｄ／Ｂが２以下であること
を特徴とする。

【００２０】更に、下層非磁性層中の結合剤が極性基濃
度０．０１〜０．１ｍｍｏｌ／ｇであることを特徴とす
る。

【００２１】更に、結合剤に対するカーボンブラック粉
末の重量比が５〜１０であることを特徴とする。

【００２２】他方、本発明にかかる磁気記録媒体の製造
方法は、非磁性支持体上に下層非磁性層と強磁性金属粉
末を磁性粉とする上層磁性層が形成された磁気記録媒体
の製造方法において、上層磁性層の平均厚みを１．０μ
ｍ以下に形成するとともに、下層非磁性層に結合剤と平
均一次粒子径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラ
ック粉末が含まれ、上記カーボンブラック粉末と結合剤
を混合、分散工程を経て塗料化した後に、これを当該カ
ーボンブラック粉末や当該無機粉末より粗大なる粉末を
結合剤と混合、分散工程を経て得られた塗料に添加する
ことを特徴とする。

【００２３】そして、下層非磁性層中の結合剤の極性基
濃度０．０１〜０．１ｍｍｏｌ／ｇであることを特徴と
する。

【００２４】更に、結合剤に対するカーボンブラック粉
末の重量比が５〜１０であることを特徴とする。

【００２５】ここに用いるカーボンブラック粉末は、平
均一次粒子径が０．０４〜０．１３μｍであり、チャン
ネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラッ
ク、サーマルブラック、ランプブラック等のいずれのカ
ーボンブラック粉末であっても良い。

【００２６】これら種々のカーボンブラック粉末は、粒
子が数珠状、或いは、複数個が凝集した形態のストラク
チャーを形成しており、このストラクチャーの単位が大
きい程見かけの粒子サイズとしては大きくなるためにス
トラクチャー単位での分散がし易くなるが、反面、見か
けの粒子サイズが大きいために絶対的に表面性の向上に
は限界が生ずるものと考えられる。したがって、平均一
次粒子径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック
粉末において、更に好ましいものとしては、ＤＢＰ吸油
量ＤとＢＥＴ比表面積Ｂの比Ｄ／Ｂが２以下となるスト
ラクチャーサイズが極めて小さいものが適当である。

【００２７】ここで、ＤＢＰ吸油量とは、カーボンブラ
ックの各粒子間の化学的、物理的結合による複雑な凝集
であるストラクチャーの程度を知るための試験としてカ
ーボンブラック１００ｇ当たり包含される油のｍｌ数の
ことであり、測定法にはＤ．Ｂ．Ｐ（フタル酸ジ−ｎ−
ブチル:Ｃ₆Ｈ₄［ＣＯＯ（ＣＨ₂）₃ＣＨ₃］₂）を使用し
たＡ法（機械法）とＢ法（へら錬り法）がある。他方、
ＢＥＴ比表面積とは、カーボンブラック単位重量ｇ当た
りの表面積ｍ³ で示され、窒素、よう素等の吸着量によ
り算出される。

【００２８】これら平均一次粒子径が０．０４〜０．１
３μｍのカーボンブラック粉末の具体的な例を挙げれ
ば、東海カーボン社製ＳＯ−ＦＥＦ、Ｖ−ＧＰＦ、ＳＶ
Ｈ−ＳＲＦ−ＨＳ、Ｓ−ＳＲＦ、旭カーボン社製旭＃６
０Ｈ、旭＃６０Ｕ、旭＃６０、旭＃５５、旭＃５０Ｈ，
旭＃５０、旭＃３５、旭＃１５、三菱化成社製ダイアブ
ラックＭ−ＭＡＦ、Ｅ−ＦＥＦ、Ｇ−ＧＰＦ、Ｒ−ＳＲ
Ｆ、ＬＲ、ＲＣＦ−＃２５、＃ｌ０、＃５、＃３１０
０、新日鉄化学社製ニテロン＃７５、＃５５、＃５５
Ｓ、＃５５Ｕ、＃ｌ０ｓ、＃ｌ０、＃ｌ０Ｈ、中部カー
ボン社製＃ｌ ００、＃Ｇ、＃Ｓ、＃ＳＬ、デグサ社製
ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ２５０，Ｐｒｉｎｔｅｘ２
５、Ｐｒｉｎｔｅｘ２００、ＰｒｉｎｔｅｘＡ、Ｓｐｅ
ｃｉａｌＢｌａｃｋ１００、ＰｒｉｎｔｅｘＧ，Ｌａｍ
ｐ Ｂｌａｃｋｌ０１、Ｎ−５５０、Ｎ−６５０、Ｎ−
６６０、Ｎ−７５４、Ｎ−７６２、Ｎ−７７４、ＳＬ−
９０、コロンビアンカーボン社製Ｒａｖｅｎ５２０、５
００、４５０、４３０、４２０、４１０、２２、１６、
１４、Ｈ２０等が挙げられる。

【００２９】また、ＤＢＰ吸油量ＤとＢＥＴ比表面積Ｂ
の比Ｄ／Ｂが２以下となるストラクチャーサイズの極め
て小さいカーボンブラック粉末としては旭カーボン社製
の旭サーマル、中部カーボン社製の＃２０等が挙げられ
る。

【００３０】これらカーボンブラック粉末については、
単独にて使用しても良く、複数を組み合わせて使用して
も良く、また、分散性等の改善のために酸化処理、或い
は、有機物による表面処理等を施してもよい。

【００３１】本発明においては、平均一次粒子径０．０
４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末を下層非磁性
層に含まれる粉末の全体積に対して２０〜５０％、或い
は、８０〜１００％とすることが望ましい。

【００３２】カーボンブラック粉末が添加されることに
より磁気テープには電導性が生じ、磁気テープの帯電に
よる磁気ヘッドやガイドピン、カセットーフ等への張り
付きや、磁気ヘッドやガイドピン等の摩耗粉の静電気的
吸引によるドロップアウトの発生を抑制することが可能
である。なお、この磁気テープの導電性のためにはカー
ボンブラック粉末を適当な体積分率（「体積比率」とも
言う。）以上添加する必要がある。

【００３３】しかし、単にカーボンブラック粉末の体積
分率を増加させた場合には、カーボンブラック粉末特有
の無機粉末と比較して見かけのサイズ（平均一次粒子
径）よりも比表面積Ｂが大きいという性質上、塗料中で
の溶媒和量が多くなり易いために、塗料中での構造が複
雑になり易く、又、へテロ凝集等の影響によりチキソト
ロピックな塗料になり易い。この傾向はカーボンブラッ
ク粉末以外の粒子サイズの異なる非磁性粉末と共に作成
された塗料の場合に起き易い。よって、カーボンブラッ
ク粉末の体積分率は２０〜５０％とすることが適当であ
るものと考えられる。

【００３４】反面、カーボンブラック粉末の体積分率が
かなり高い場合には、塗料中での構造はカーボンブラッ
ク粉末の性質が支配的であり、ヘテロ凝集等の影響が低
減するために複雑になり難く、チキソトロピックな塗料
になり難い。よって、カーボンブラック粉末の平均粒子
サイズが超微粒子でない０．０４〜０．１３μｍにては
比表面積値も小さいために溶媒和量も少なくなり、適度
な粘度の塗料を得ることができ、磁気テープの導電性を
向上させることが可能である。

【００３５】したがって、本発明においては、平均一次
粒子径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉
末が体積分率（「体積比率」とも言う。）で２０〜５０
％、或いは、８０〜１００％と規定することにより磁気
テープの導電性を向上させ、走行性の悪化、及び、ドロ
ップアウ卜等を低減させ、優れた電磁変換特性を得るこ
とができる。

【００３６】カーボンブラック粉末の表面は、分散性の
向上のために酸化処理が施されているか、或いは、スト
ラクチャーの制御等の製法の都合のために金属元素が存
在しているが、親油性の傾向が強く、結合剤の極性基と
の相互作用をする活性点が少ない。活性点が少ないにも
関わらず、極性基の多い結合剤を使用した場合には、結
合剤の極性基同士による相互作用による影響が強くな
り、チキソトロピックな塗料になり、非磁性支持体上に
塗布した場合に平滑に広がり難くなり、磁性層を塗布し
た場合にも表面性の低下が起こる。

【００３７】このような点から、適度な極性基濃度を有
する結合剤を使用する必要がある。すなわち、極性基濃
度が０．０１〜０．１ｍｍｏｌ／ｇの結合剤を使用する
こと、更には極性基濃度０．０１〜０．１ｍｍｏｌ／ｇ
の結合剤を用いて混合、分散工程を経て塗料化した後
に、これを非磁性粉末の無機粉末、或いは無機粉末及び
カーボンブラック粉末より粗大なる異なる粉末を結合剤
と混合、分散工程を経て得られた塗料に添加する製造に
よって、表面性を低下させないカーボンブラック粉末を
含む非磁性粉末層を形成することが可能となる。

【００３８】ここで、無機粉末は、平均一次粒子径０．
０１〜０．１５μｍの無機粉末であれば特に制限はな
く、微粒子粉であれば表面性に有利である。また、カー
ボンブラック粉末や無機粉末より粗大なる粉末は、無機
粉末及びカーボンブラック粉末よりも粗大なる粉末であ
れば、無機粉末であっても有機物粉末のいずれであって
も良い。また、無機粉末及び有機物粉末であっても良
い。

【００３９】具体的な例を挙げると、α−Ｆｅ₂Ｏ₃、α
−Ａｌ₂Ｏ₃、β−Ａｌ₂Ｏ₃、γ−Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、
ＳｎＯ₂、ＺｎＯ、ＺｒＯ₂、ＳｉＯ₂、Ｃｒ₂Ｏ₃、Ｂａ
ＳＯ₄、ＣａＳ０₄、ＳｒＣＯ₃、炭化チタン等が単独、
或いは組み合わせて使用されれば良い。

【００４０】これら無機粉末には製造上の都合、或いは
分散性の向上のために金属元素にて修飾しても構わな
い。有機物粉末としてはカーボンブラック粉末、スチレ
ン樹脂粉末、ポリエチレン系樹脂粉末、ポリエステル系
樹脂粉末、ポリフッ化エチレン樹脂粉末、フタロシアニ
ン系顔料等が使用されれば良く、製造上の都合上、或い
は分散性の向上のために金属元素や低分子有機物等の分
散剤にて修飾されていても良い。

【００４１】無機粉末カーボンブラック粉末や無機粉末
より粗大なる粉末の配合量については、カーボンブラッ
ク粉末の下層非磁性層中の粉末における体積分率が２０
〜５０％、或いは、８０〜１００％になるように設定さ
れれば良いが、カーボンブラック粉末や無機粉末より粗
大なる異なる粉末の配合量が多すぎるとテーブのエッジ
ダメージ等には影響が無いものの表面性の低下につなが
る。これらの点から、望ましくは、下層非磁性層中の全
粉末に対する体積分率として１〜１０％程度が好まし
い。

【００４２】本発明が適用される磁気記録媒体として
は、先ず磁性塗料を非磁性支持体表面に塗布することに
より磁性塗膜が磁性層として形成される、いわゆる塗布
型の磁気記録媒体が挙げられる。

【００４３】塗布型の磁気記録媒体において、非磁性支
持体や磁性塗膜を構成する磁性粉末等は従来公知のもの
がいずれも使用可能で、何等限定されるものではない。

【００４４】例示するとすれば、磁性粉末としては、γ
−Ｆｅ₂Ｏ₃ ，Ｆｅ₃Ｏ₄，γ−Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏとのベ
ルトライド化合物、ＣＯ含有γ−Ｆｅ₂Ｏ₃ 、ＣＯ含有
Ｆｅ₃Ｏ₄ｚ、ＣＯを含有するγ−Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄
とのベルトライド化合物、ＣｒＯ₂ に１種またはそれ以
上の金属元素、たとえばＴｅ，Ｓｂ，Ｆｅ，Ｂｉなどを
含有させた酸化物、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉなどの金属、Ｆｅ
−ＣＯ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ、
Ｆｅ−Ａｌ−Ｐ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ
−Ｓｉ−Ａｌ−Ｍｎ、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ、Ｆｅ−Ｎｉ−
Ｚｎ、ＣＯ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｐ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ
−ＣＯ−Ｎｉ−Ｃｒ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ、Ｆｅ−Ｃ
ｏ−Ｂ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｒ−Ｂ、Ｍｎ−Ｂｉ、Ｍｎ−Ａ
ｌ，Ｆｅ−Ｃｏ−Ｖなどの合金、窒化鉄、炭化鉄などが
挙げられる。

【００４５】もちろん、還元時の焼結防止、又は、形状
維持等の目的で添加されるＡｌ，Ｓｉ、Ｐ，Ｂなどの軽
金属元素が適当量含有したとしても、本発明の効果を妨
げるものではない。

【００４６】本発明の磁気記録媒体を製造するために
は、用いることの可能な樹脂結合剤としては、塩化ビニ
ル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン
共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、ア
クリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリ
ル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸
ェステル−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エス
テル−塩化ビニル共重合体、メタクリル酸エステル−エ
チレン共重合体、ポリ弗化ビニル、塩化ビニリデン−ア
ルリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエ
ン共重合体、ポリビニルブチラール、セルロ−ス誘導体
（セルロースアセテートブチレート、セルロースダイア
セテト、セノレローストリアセテート、セルロースプロ
ビオネート、ニトロセルロス）、スチレンブタジエン共
重合体、ポリエステル樹脂、合成ゴム等の熱可塑性樹脂
などがある。

【００４７】さらに、この従来公知の結合剤として熱硬
化性樹脂は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコー
ン樹脂等がある。磁性層、及び、下層非磁性層における
これら結合剤は、上記磁性粉及び下層非磁性層１００重
量部に対して、１から２００重量部、好ましくは、１か
ら５０重量部である。結合剤の使用量が多すぎると、相
対的に磁性粉の磁性層に占める割合が低下し、出力の低
下となり、少なすぎると、磁性層及び下層非磁性層の力
学的強度が低下し、磁気媒体の走行耐久性が低下する。

【００４８】本発明においては、必要に応じて潤滑剤、
非磁性補強粒子、導電性粒子、界面活性剤などを上記磁
性層及び下層非磁性層に含有させることができ、配合比
等も通常の磁気記録媒体の場合に準じて設定され、目的
に準じて設定されれば良い。上記潤滑剤としては、黒
鉛、二硫化モリブデン、シリコーンオイル、炭素数１０
から２２までの脂肪酸、又は、これと炭素数２から２６
までのアルコールからなる脂肪酸エステル、テルペン系
化合物、又は、これらのオリゴマーなどある。上記非磁
性補強粒子としては、酸化アルミニウム、酸化クロム、
炭化珪素、ダイヤモンド、ガーネット、エメリー、窒化
ホウ素などがある。

【００４９】この粒子は、磁性粉１００重量部に対し
て、２０重量部、好ましくは、１０量部以下がよい。ま
た、平均一次粒子径は、１．０μｍ以下、好ましくは、
０．５μｍ以下がよい。

【００５０】上記導電性粒子としては、カーボンブラッ
ク粉末、黒鉛、その他金属粒子などがある。上記界面活
性剤としては、ノニオン系、アニオン系、カチオン系、
両性の界面活性剤がある。

【００５１】非磁性支持体としては、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなど
のポリエステル類、ポリプロピレンなどのポリオレフィ
ン類、セルローストリアセテート、セルロースジアセテ
ートなどのセルロース類、ビニル系樹脂、ポリイミド
類、ポリカーボネート類に代表されるような高分子材料
あるいは、金属、ガラス、セラミックスなどにより形成
される支持体等である。

【００５２】上記非磁性支持体上に磁性層を形成するに
は、前記磁性層形成材料を塗料として塗布乾燥して形成
されるが、この塗料化に用いられる溶剤は、アセトン、
メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロ
ヘキサノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノー
ル、プロパノール等のアルコール系溶媒、酢酸メチル、
酢酸エチル、酢酸プチル、酢酸プロピル、乳酸エチル、
エチレングリルアセテート等のエステル系溶媒、ジエチ
レングリコールジメチルエーテル、２−エトキシエタノ
ール、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエ−テル系
溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水
素系溶媒、メチレンクロライド、エチレンクロライド、
四塩化炭素、クロロホルム、クロロベンゼン等のハロゲ
ン化炭化水素系溶媒などが用いられる。

【００５３】上記塗料作製のための分散・混練には、ロ
ールミル、ボールミル、サンドル、アジター、ニーダ
ー、エクストルーダー、ホモジナイザー、超音波分散機
などが用いられる。さらに、このように形成された塗料
を非磁性支持体上に塗布するには、グラビアコーター、
ナイフコーター、ワイヤーバーコーター、ドクターブレ
ードコーター、リバースロールコーター、ディッピング
コーター、エアナイフコーター、ダイコーターなどが用
いられ、先ず下層非磁性層を前記塗布方法により形成し
た後に、下層非磁性層が湿潤状態にて上層磁性層をダイ
コーター等の処方により塗布されれば良く、所望により
本発明の目的を達成できる範囲で塗布方法を選択されれ
ば良い。

【００５４】本発明にかかる磁気記録媒体の製造方法に
よれば、カーボンブラック粉末と結合剤を混合、分散工
程を経て塗料化した後に、カーボンブラック粉末や無機
粉末より粗大なる粉末を結合剤と混合、分散工程を経て
得た塗料と混合して得られる下層非磁性層層にて、結合
剤に対するカーボンブラック粉末の重量比を５〜１０と
することによって、スチル耐久性、及び、粉落ち等の走
行耐久性を損なわずに電磁変換特性が改善される。

【００５５】

【実施例】以下、本発明の具体的な実施例について説明
するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない
ことは言うまでもない。

【００５６】（実施例１）先ず、市販の磁気記録用磁性
粉末を準備した。磁気特性、粉末特性を以下に示す。

【００５７】飽和磁化 ＝ １２５Ａｍ²／ｋｇ 角型比 ＝ ０．４９ 保磁力 ＝ １１９ｋＡ／ｍ 比表面積 ＝ ５３ｍ²／ｇ 針状比 ＝ １２ 但し、磁気特性は試料振動型磁力計（東英工業製）で、
比表面積ＢはＢＥＴ一点法（島津製作所製）で測定し
た。針状比は、透過型電子顕微鏡観察で無作ために選ん
だ１００点の平均値を採用した。

【００５８】上述の試料粉末と、結合剤として−ＳＯ₃
Ｎａの極性基を０．１５ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリエステ
ルポリウレタン、及び、−ＯＳＯ₃Ｋの極性基を０．１
５ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリ塩化ビニルと添加剤としてカ
ーボン、α−Ａｌ₂０₃を用い、以下の塗料組成にて、混
合、混練、分散工程を経て塗料化した。

【００５９】 ＜塗科組成＞ 強磁性粉末 １００重量部 ポリエステルポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ含有） １０重量部 ポリ塩化ビニル樹脂（−ＯＳＯ₃Ｋ含有） １０重量部 カーボン（平均一次粒子径２０ｎｍ） ３重量部 α−Ａｌ₂Ｏ₃（平均一次粒子径２４０ｎｍ） ２重量部 メチルエチルケトン １００重量部 トルエン １００重量部 シクロヘキサノン ５０重量部 ヘプチルステアレート １重量部 ミリスチン酸 ２重量部 次に、市販の針状α−Ｆｅ₂Ｏ₃とカーボンブラック粉
末、α−Ａｌ₂Ｏ₃を準備した。それぞれの粉末特性を後
述する表１から表７に示した。

【００６０】 Ｆｅ₂Ｏ₃：平均粒子径＝０．１１μｍ（長軸長） 比表面積＝６０ｍ²／ｇ 針状比＝５（−） 比重＝４．５（−） カーボンブラック粉末（デグサ社製：Ｐｒｉｎｔｅｘ３
５）：平均粒径＝０．０６５μｍ 比表面積＝４５ｍ²／ｇ ＤＢＰ吸油量Ｄ＝４２ｍｌ／１００ｇ 比重＝１．８５（−） α−Ａｌ₂Ｏ₃：平均粒子径０．２４μｍ 比表面積＝７ｍ²／ｇ 比重＝４．０（−） 上述の試料粉末と、結合剤として−ＳＯ₃Ｎａの極性基
を０．１３ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリエステルポリウレタ
ン、及び、−ＯＳＯ₃Ｋの極性基を０．１３ｍｍｏｌ／
ｇ含んだポリ塩化ビニルを用い、以下の塗料組成にて、
混合、混練、分散工程を経て塗料化した。

【００６１】 ＜塗料組成＞ α−Ｆｅ₂Ｏ₃ ７０重量部 カーボンブラック粉末 ３０重量部 ポリエステルポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ含有） １０重量部 ポリ塩化ビニル樹脂（−ＯＳＯ₃Ｋ含有） １０重量部 メチルエチルケトン １００重量部 トルエン １００重量部 シクロヘキサノン ５０重量部 ヘプチルステアレート １重量部 ミリスチン酸 ２重量部 上述のようにして得られたそれぞれの塗料には、硬化剤
としてイソシアネート化合物：コロネートＬ（日本ポリ
ウレタン社製）を４重量部添加して調整した後に、１４
μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム
上に下層非磁性層調整済み塗料を厚さが２μｍとなるよ
うに、更に上層磁性層調整済み塗料を厚さが０．５μｍ
となるようにダイコーターにて塗布、ソレノイド（６０
０ｍＴ）にて配向、乾燥した。

【００６２】この得られた磁気テープは、表面処理工程
としてカレンダー処理を行い、硬化促進のために６０℃
の硬化炉にて２４時間硬化させた。得られた塗布型磁気
テープの評価として、電磁変換特性、走行耐久性を測定
した。結果は表１から表７に示した。

【００６３】

【表１】

【００６４】

【表２】

【００６５】

【表３】

【００６６】

【表４】

【００６７】

【表５】

【００６８】

【表６】

【００６９】

【表７】

【００７０】電磁変換特性は、ソニー社製（商品名：Ｈ
ｉ８−デッキ：ＥＶＳ−９０００）にて測定した。再生
出力は７ＭＨｚ（波長：λ＝０．４９μｍ）の信号を記
録、再生した時に得られる出力をオシロスコープにて測
定し、Ｃ／Ｎ比は７ＭＨｚ（波長：λ＝０．４９μｍ）
の信号を記録、再生した際の６ＭＨｚ（波長：λ＝０．
５７μｍ）で生ずる信号の出力（ノイズ）を、７ＭＨｚ
の信号に対する６ＭＨｚのノイズとして測定した。

【００７１】また、得られた磁気テープの走行耐久性の
評価としては、ソニー社製（商品名：Ｈｉ−８デッキ：
ＥＶＳ−９０００）を用いて温度２０℃、湿度７０％の
環境にて７ＭＨｚ（波長：λ＝０．４９μｍ）の信号を
スチルモードにて記録、再生した場合に、７ＭＨｚ（波
長：λ＝０．４９μｍ）の出力が３ｄＢ低下した時間に
て評価し、１００分まで測定した。

【００７２】ここに、摺動時間が長い方が磁気テープか
らの粉落ちが少なく、走行耐久性に優れていることにな
る。また、走行耐久性の評価のもう一つの評価としてデ
ッキの内部（ガイドピン、及び、磁気ヘッド等）ヘの粉
落ち（汚れ）を評価した。評価方法は欠の３段階にて表
した通りである。

【００７３】○：ガイドピン、及び、磁気ヘッドへの粉
落ちが目視にて見られない。

【００７４】△：ガイドピン、及び、磁気ヘッドへの粉
落ちが目視にて僅かに見られる。

【００７５】×：ガイドピン、及び、磁気ヘッドへの粉
落ちが目視にて明らかに見られる。

【００７６】（実施例２から実施例６）実施例１の下層
非磁性層の作成方法と同様に表１に示したように、カー
ボンブラック粉末：Ｐｒｉｎｔｅｘ３５をＰｒｉｎｔｅ
ｘ２５（デグサ社製：平均粒子径：０．０４５μｍ、Ｄ
ＢＰ吸油量Ｄ＝４６ｍｌ／１００ｇ）、ｌａｍｐ ｂｌ
ａｋ１０１（デグサ社製：平均粒子径＝０．０９５μ
ｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ：１１２ｍｌ／１００ｇ）、旭＃１
５（旭カーボン社製：平均粒子径＝０．１２２μｍ、Ｄ
ＢＰ吸油量Ｄ＝４１ｍｌ／１００ｇ）、旭サーマル（旭
カーボン社製：平均粒子径＝０．０８０μｍ、ＤＢＰ吸
油量Ｄ＝２８ｍｌ／１００ｇ）、ＨＴＣ−２０（中部カ
ーボン社製：平均粒子径＝０．１１８μｍ、ＤＢＰ吸油
量Ｄ＝２９ｍｌ／１００ｇ）に変えた以外にその他の組
成は実施例１と同組成、同工程で塗料化し、得られた塗
布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００７７】

【表８】

【００７８】（実施例７から実施例８）実施例１の下層
非磁性層の作成方法と同様に表１、表２に示したよう
に、無機粉末平均一次粒子径＝０．１１μｍのα−Ｆｅ
₂Ｏ₃を平均一次粒子径０．０６５μｍのα−Ｆｅ₂Ｏ₃、
平均粒径＝０．０２μｍのＴｉＯ₂に変えた以外にその
他の組成は実施例１と同組成、同工程で塗料化し、得ら
れた塗布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００７９】（実施例９から実施例１３）実施例１の下
層非磁性層の作成方法と同様に表３に示したように、カ
ーボンブック粉末：Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製：
平均粒子径＝０．０６５μｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ＝４２ｍ
ｌ／１００ｇ）の添加量をそれぞれ、１０、２５、４
０、５０、６０重量部、無機粉末のα−Ｆｅ₂０₃の添加
量をそれぞれ９０、７５、２０、１０、０重量部とした
以外は実施例１と同組成、同工程で塗料化し、得られた
塗布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００８０】（実施例１４から実施例１５）実施例１の
下層非磁性層の作成方法と同様に表２、表３に示したよ
うに無機粉末の添加量をそれぞれ８０、７５重量部と
し、α−Ａｌ₂Ｏ₃をそれぞれ５、１０重量部添加した以
外は実施例１と同組成、同工程で塗料化し、得られた塗
布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００８１】（実施例１６から実施例１８）実施例１の
下層非磁性層の組成にて表３に示したように、それぞれ
極性基濃度が０．０２、０．０５、０．０９ｍｍｏｌ／
ｇの結合剤を用いた以外は実施例１と同組成、同工程で
塗料化し、得られた塗布型磁気テープの特性を表８に示
した。

【００８２】（実施例１９から実施例２２）実施例１の
下層非磁性層の作成方法にて表３、表４に示したよう
に、カーボンブラック粉末（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５：平均
粒径＝０．０６５μｍ）を添加せず、結合剤として−Ｓ
Ｏ₃Ｎａの極性基を０．１３ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリエ
ステルポリウレタン、及び、−ＯＳＯ₃Ｋの極性基を
０．１３ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリ塩化ビニルを８重量部
ずつ用い、以下の塗料組成にて、混合、混練、分散工程
を経て塗料化した。

【００８３】 ＜塗料組成＞ α−Ｆｅ₂Ｏ₃ ８５重量部 ポリエステルポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ含有） ８重量部 ポリ塩化ビニル樹脂（−ＯＳＯ₃Ｋ含有） ８重量部 メチルエチルケトン １００重量部 トルエン １００重量部 シクロヘキサノン ５０重量部 ヘプチルステアレート １重量部 ミリスチン酸 ２重量部 次に、上述の方法と同様に下層非磁性層用粉末としてカ
ーボンブラック粉末（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５：平均粒子径
＝０．０６５μｍ）のみと、結合剤として−ＳＯ₃ Ｎａ
の極性基をそれぞれ０．０２、０．０５、０．０９、
０．０３ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリエステルポリウレタ
ン、及び、−ＯＳＯ₃ Ｋの極性基をそれぞれ０．０２、
０．０５、０．０９、０．０３ｍｍｏｌ／ｇ含んだポリ
塩化ビニルを２重量部ずつ用い、以下の塗料組成にて、
混合、混練、分散工程を経て塗料化した。

【００８４】 ＜塗料組成＞ カーボンブラック粉末 １５重量部 ポリエステルポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ含有） ２重量部 ポリ塩化ビニル樹脂（−ＯＳＯ₃Ｋ含有） ２重量部 メチルエチルケトン １００重量部 トルエン １００重量部 シクロヘキサノン ５０重量部 上述のように得られたそれぞれの塗料を混合し、実施例
１と同様に硬化剤を加えて調製し、実施例１と同工程で
塗料化し、得られた塗布型磁気テープの特性を表８に示
す。

【００８５】（実施例２３から実施例２６）実施例１９
のα−Ｆｅ₂０₃に使用する結合剤を表４に示したよう
に、それぞれ８．５、９．０、９．２、０．５重量部と
して、カーボンブラック粉末に使用する結合剤をそれぞ
れ１．５、１．０、０．８、０．５重量部とした以外
は、実施例１９と同工程、同組成で塗料化し、得られた
塗布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００８６】（比較例１）実施例１の下層非磁性層を設
けずに上層磁性層を２．５μｍとした以外は、表４に示
したように、実施例１と同工程、同組成で塗料化し、得
られた塗布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００８７】（比較例２）実施例１の下層非磁性層を設
けずに上層磁性層を０．５μｍとした以外は、表４に示
したように、実施例１と同工程、同組成で塗料化し、得
られた塗布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００８８】（比較例３）実施例１の組成にてカーボン
ブラック粉末：Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製：平均
粒子径：０．０６５μｍ）を使用せずに表１に示したよ
うに、α−Ｆｅ₂０₃（平均粒子径＝０．１１μｍ）を１
００重量部とした以外は、表５に示したように、実施例
１と同工程、同組成で塗料化し、得られた塗布型磁気テ
ープの特性を表８に示した。

【００８９】（比較例４から比較例７）実施例１の組成
にてカーボンブラック粉末：Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグ
サ社製：平均粒子径：０．０６５μｍ）を表５のよう
に、ＲＡＶＥＮ７８０（コロンビアンカーボン社製：平
均粒子径：２９ｎｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ＝６７ｍｌ／１０
０ｇ）、Ｐｒｉｎｔｅｘ９０（デグサ社製：平均粒子径
＝０．０１４μｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ：９５ｍｌ／１００
ｇ）、ＣＡＮＣＡＲＢ ＦＴ（カンカーブ社製：平均粒
子径＝０．１８μｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ＝３２ｍｌ／１０
０ｇ）、ＣＡＮＣＡＲＢ ＭＴ（カンカーブ社製：平均
粒子径＝０．２７μｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ＝３６ｍｌ／１
００ｇ）とした以外は、実施例１と同工程、同組成で塗
料化し、得られた塗布型磁気テープの特性を表８に示し
た。

【００９０】（比較例８から比較例９）実施例１の組成
にて表５に示したように、無機粉末のα−Ｆｅ₂０₃（平
均粒子径：０．１１μｍ）をそれぞれ平均粒子径＝０．
２０μｍのα−Ｆｅ₂０₃、平均粒子径＝０．２３μｍの
Ｔｉに変えた以外は、実施例１と同工程、同組成で塗料
化し、得られた塗布型磁気テープの特性を表８に示し
た。

【００９１】（比較例１０から比較例１５）実施例１の
組成にて表６に示したように、カーボンブラック粉末：
Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製：平均粒子径：０．０
６５μｍ）をＰｒｉｎｔｅｘ９０（デグサ社製：平均粒
子径＝０．０１４μｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ：９５ｍｌ／１
００ｇ）、ＣＡＮＣＡＲＢ ＦＴ（カンカーブ社製：平
均粒子径＝０．１８μｍ、ＤＢＰ吸油量Ｄ＝３２ｍｌ／
１００ｇ）変えてそれぞれのカーボンブラック粉末を用
いて、無機粉末のα−Ｆｅ₂０₃（平均粒子径：０．１１
μｍ）をそれぞれ平均粒子径＝０．０６μｍのα−Ｆｅ
₂０₃をそれぞれ平均粒子径＝０．０２μｍのＴｉＯ₂、
平均粒子径＝０．２０μｍのα−Ｆｅ₂０₃に変えた以外
は、実施例１と同工程、同組成で塗料化し、得られた塗
布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００９２】（比較例１６から比較例１９）実施例１と
同様に表６、表７に示したように、カーボンブラック粉
末：Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製：平均粒子径：
０．０６５μｍ）の添加量をそれぞれ５、４０、５０、
３０重量部とし、非磁性性粉末：Ａのα−Ｆｅ₂０₃（平
均粒子径：０．１１μｍ）の添加量をそれぞれ９５、６
０、５０、３０重量部とした以外は、実施例１と同工
程、同組成で塗料化し、得られた塗布型磁気テープの特
性を表８に示した。

【００９３】（比較例２０）実施例１４と同様に表７に
示したように、α−Ｆｅ₂Ｏ₃の添加量を２０重量部とし
た以外は、実施例１と同工程、同組成で塗料化し、得ら
れた塗布型磁気テープの特性を表８に示した。

【００９４】（比較例２１）実施例１と同様に表７に示
したように、下層非磁性層中に用いる結合剤として極性
基濃度を０．００５ｍｍｏｌ／ｇとした以外は、実施例
１と同工程、同組成で塗料化し、得られた塗布型磁気テ
ープの特性を表８に示した。

【００９５】（比較例２２）実施例２２と同様に表７に
示したように、下層非磁性層中のカーボンブラック粉末
の別分散に用いる結合剤の極性基濃度を０．００５ｍｍ
ｏｌ／ｇとした以外は、実施例１と同工程、同組成で塗
料化し、得られた塗布型磁気テープの特性を表８に示し
た。

【００９６】実験結果 （実験結果１）先ず、表８の下層非磁性層を設けていな
い磁性層のみの塗布厚み違いを比較例１、２より比較す
ると、塗布厚みが２．５μｍの比較例１では、塗布厚み
が０．５μｍの比較例２よりも電磁変換特性が劣り、磁
性層を薄層化することによって電磁変換特性が向上する
ことが判る。しかし、薄層化を行った比較例２ではスチ
ル耐久性、及び、粉落ちが悪く、塗膜の強度が不十分で
あることが判る。

【００９７】この比較例２に対して塗膜の強度を向上さ
せようと下層非磁性層を設けたのが比較例３である。し
かし、比較例３は、下層非磁性層を設けたことによりカ
レンダー処理の効率が上がった作用も加わって電磁変換
特性は比較例２に対して更に向上したが、スチル耐久
性、及び、粉落ちについては不十分であることが判る。

【００９８】これに対して、下層非磁性粉末層にカーボ
ンブラック粉末を添加した実施例１では、磁性層側の磁
気テープ塗膜への導電性が寄与されたために、磁気テー
プの摺動に伴う磁気テープ、及び、ガイドピン等の静電
気帯電が軽減され、磁気テープ表面への帯電による粉落
ち粉の磁気ヘッドへの付着によるスペーシングロスが軽
減されていることが判る。更に、下層非磁性層を設ける
ことによるカレンダー処理の効率向上のために、電磁変
換特性が向上し、前述のように磁気テープの導電性が向
上したことによるスチル耐久性が改善されている。

【００９９】したがって、走行耐久性を損なわずに電磁
変換特性を向上させるためには、薄層化磁性層の形成
と、この走行耐久性向上のために下層非磁性層の形成と
下層非磁性層へのカーボンブラック粉末の添加が必要な
ことが判る。

【０１００】（実験結果２）下層非磁性層過疎にカーボ
ンブラック粉末の平均一次粒子径の影響を実施例２、
３、４と比較例４、５、６、７にて比較したものが図１
である。また、この図１は、ＤＢＰ吸油量ＤとＢＥＴ比
表面積Ｂの比Ｄ／Ｂが２以下である粒子が連なっていな
いサーマルカーボン粉末の影響を実施例５、６にて示し
た図でもある。

【０１０１】先ず、この図１より平均粒子径が０．１３
μｍまでは電磁変換特性が向上するが、更に０．１３μ
ｍより大きくなると、用いるカーボンブラック粉末の絶
対的なサイズの問題により表面性が悪化し始め、他方、
カーボンブラック粉末の平均粒子径が０．４μｍ未満で
はスチル耐久性、及び、粉落ちが悪いことが確認でき
る。

【０１０２】次に、実施例５、６のＤＢＰ吸油量ＤとＢ
ＥＴ比表面積Ｂの比Ｄ／Ｂが２以下である粒子が連なっ
ていないサーマルカーボン粉末の影響を、前述のカーボ
ンブラック粉末の平均粒子径の影響を、上記カーボンブ
ラック粉末の平均粒子径の影響を示した図１に共に示し
たが、カーボンブラック粉末のストラクチャーによる絶
対的なサイズが小さいために表面性が向上したと考えら
れ、電磁変換特性の向上が確認できた。

【０１０３】したがって、下層非磁性粉末層に、平均粒
子径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末
を添加することによって、スチル耐久性、及び、粉落ち
等の走行耐久性を損なわずに電磁変換特性が改善される
ことが判る。更に、この０．０４〜０．１３μｍのカー
ボンブラック粉末として、ＤＢＰ吸油量Ｄと比表面積Ｂ
の比Ｄ／Ｂが２以下となる極めてストラクチャーを構成
している部分が少ないカーボンブラック粉末を用いるこ
とによって、更に、スチル耐久性、及び、粉落ち等の走
行耐久性を損なわずに電磁変換特性が改善されることが
判る。

【０１０４】（実験結果３）下層非磁性粉末層中の無機
粉末の影響を実施例１、７、８、比較例５、６、８〜１
５について比較した。その結果を示したものが図２であ
る。

【０１０５】ここには平均粒子径が０．０５μｍの無機
粉末と０．０１４μｍ、０．１８μｍの無機粉末を用い
た場合の結果を示した。

【０１０６】図２より、粒子平均径が０．０６５μｍの
カーボンブラック粉末を用い、これと共に用いる無機粉
末の平均粒子径が大きくなるに従って、電磁変換特性が
徐々に低下し、０．２μｍ、０．２３μｍでは大きく電
磁変換特性が悪化することが確認できる。

【０１０７】また、粒子平均径が０．０１４μｍの無機
粉末を同様に用いた場合には、０．０６５μｍの無機粉
末を用いた場合と同様に電磁変換特性が改善されるが、
用いる無機粉末の絶対的なサイズが小さくなると、塗膜
中の大部分が微粒子粉末にて占められ、塗膜が脆くなり
易くなり、走行耐久性にて不十分であることが判る。

【０１０８】同様の方法にて０．１８μｍの無機粉末を
用いた場合には、用いる無機粉末のサイズが小さくとも
磁性面の表面性向上への効果は少なく、電磁変換特性を
向上させる効果が小さいことが確認できる。

【０１０９】したがって、下層非磁性層に平均一次粒子
径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末を
使用し、無機粉末を同時に使用する場合において、更
に、平均粒子径が０．０１〜０．１ ５μｍの無機粉末
を使用することにより、スチル耐久性、及び、粉落ち等
の走行耐久性を損なわずに電磁変換特性が改善が図られ
ることが判る。

【０１１０】（実験結果４）下層非磁性層中に含まれる
粉末に対するカーボンブラック粉末の体積分率の影響を
実施例１、９〜１３、比較例１６〜１９について比較し
た。その結果を示したものが図３、図４である。

【０１１１】この図３にはカーボンブラック粉末とα−
Ｆｅ₂Ｏ₃の重量の和が１００重量部となるように仕込ん
だ場合のカーボンブラック粉末が５０重量部までの結果
を示した。すなわち、下層非磁性層における粉末成分と
結合剤の比率であるＰ／Ｂ比が４から１０であるとき、
下層非磁性層を構成する粉末成分のうちカーボンブラッ
ク粉末が体積分率で２０〜５０％含まれる場合の結果で
ある。

【０１１２】これは、カーボンブラック粉末とα−Ｆｅ
₂Ｏ₃の重量の和が１００重量部となるように仕込んだ場
合に、カーボンブラック粉末が５０重量部を越えると下
層非磁性層中の粉末の体積が使用した樹脂量に対して大
きくなり過ぎて塗膜として脆くなるために５０重量部を
越えた範囲での実験は行っていないためである。

【０１１３】図３に示すように、カーボンブラック粉末
の体積分率が５０％未満では電磁変換特性が改善される
が、この体積分率が２０％未満においてはカーボンブラ
ック粉末が少なすぎるために、スチル耐久性の面につい
て満足な特性が得られないことが判る。

【０１１４】また、カーボンブラックの体積分率が５０
％を越えると電磁変換特性が悪化することが判る。

【０１１５】したがって、Ｐ／Ｂ比が４から１０である
とき、下層非磁性層を構成する粉末成分のうちカーボン
ブラック粉末が体積分率で２０〜５０％含まれることが
好ましく、この場合、スチル耐久性等の走行耐久性を損
なわずに電磁変換特性が改善されることが判る。

【０１１６】次に、図４にはカーボンブラック粉末とα
−Ｆｅ₂Ｏ₃の重量の和が６０重量部となるように仕込ん
だ場合のカーボンブラック粉末が３０重量部以上での結
果を示した。すなわち、下層非磁性層における粉末成分
と結合剤の比率であるＰ／Ｂ比が４未満であるとき、下
層非磁性層を構成する粉末成分のうちカーボンブラック
粉末が体積分率で８０〜１００％含まれる場合の結果で
ある。

【０１１７】これは、カーボンブラック粉末とα−Ｆｅ
₂Ｏ₃の重量の和が６０重量部となるように仕込んだ場合
にカーボンブラック粉末が３０重量部未満の場合には、
下層非磁性層中の粉末の体積に対する樹脂量が多くなり
過ぎて増粘し易く塗料化が困難になるために３０重量部
に満たない範囲での実験は行っていないためである。

【０１１８】図４に示すように、体積分率が８０％を越
えると電磁変換特性が改善されることが判る。

【０１１９】上述の結果については、カーボンブラック
粉末の体積分率が５０％〜８０％まではヘテロ凝集等の
影響により塗料中の粉末の分散性が悪く、磁気テープの
表面性が得られ無いために電磁変換特性が悪化し、更に
は粉末の分散性が悪いために粉末と樹脂の不均一により
スチル耐久性が劣ったためと考えられる。

【０１２０】したがって、Ｐ／Ｂ比が４未満であると
き、下層非磁性層を構成する粉末成分のうちカーボンブ
ラック粉末が体積分率で８０〜１００％含まれることが
好ましく、この場合、スチル耐久性等の走行耐久性を損
なわずに電磁変換特性が改善されることが判る。

【０１２１】（実験結果５）下層非磁性層中に含まれる
カーボンブラック粉末や無機粉末より粗大なる異なる成
分の粉末としてα−Ａｌ₂Ｏ₃が添加された場合の影響を
実施例１と実施例１４、１５、比較例２０により調べ
た。その結果を示したものが図５である。

【０１２２】この図５に示すように、α−Ａｌ₂Ｏ₃が添
加されることにより、０．０６５μｍ程度のカーボンブ
ラック粉末にて粉落ちの満足されなかったテ一プの粉落
ちが改善されることが判る。しかし、α−Ａｌ₂Ｏ₃の添
加量が下層非磁性層中の全粉末に対する体積分率が１０
％を越えると電磁変換特性の悪化が大きくなる。

【０１２３】したがって、下層非磁性層中の無機粉末や
カーボンブラック粉末より粗大なる異なる成分の粉末
を、下層非磁性層中の全粉末に対する体積分率を１０％
以下とすることにより、電磁変換特性の悪化を抑えつつ
走行耐久性（粉落ち）を向上させることができることが
判る。

【０１２４】（実験結果６）下層非磁性層中の結合剤の
極性基濃度に対する電磁変換特性への影響を実施例１、
１６〜１８、比較例２１と、下層非磁性層中のカーボン
ブラック粉末のみを結合剤と混合、分散工程を径て塗料
化した後にα−Ｆｅ₂Ｏ₃を混合、分散工程を経て得られ
た塗科に添加した場合のカーボンブラック粉末に使用し
た拮合剤樹脂の極性基濃度に対する電磁変換特性への影
響を実施例１９〜２２、比較例２２より、図６に示し
た。

【０１２５】この図６に示すように、先ず、下層非磁性
層に対する結合剤の極性基濃度が０．００５ｍｍｏｌ／
ｇではα−Ｆｅ₂Ｏ₃及びカーボンブラック両粉末への吸
着能が低いために分散性が劣り、そのために表面性が悪
化し、電磁変換特性が改善されていない。

【０１２６】一方、０．０１〜０．１０ｍｍｏｌ／ｇで
は、カーボンブラック粉末の表面へ吸着した樹脂の極性
基量が過剰とならずに、分散した粉末同士の凝集構造を
造りにくいがために表面性が向上し、更なる電磁変換特
性の改善が図られることが判る。

【０１２７】また、下層非磁性層中のカーボンブラック
粉末のみを結合剤と混合、分散工程を経て塗料化した後
に、α−Ｆｅ₂Ｏ₃を混合、分散工程を経て得られた塗料
に添加する場合のカーボンブラック粉末に使用する結合
剤の極性基濃度が０．００５ｍｍｏｌ／ｇでは上述と同
様にカーボンブラック粉末ヘの吸着能が低いために分散
性が劣り、そのために表面性が悪化し、電磁変換特性が
改善されず、０．０１〜０．１０ｍｍｏｌ／ｇでは上述
したのと同様に分散性の向上により表面性が向上するこ
とと、更にはカーボンブラック粉末のみを別分散するこ
とにより攪拌工程中の他の粉末とのヘテロ凝集が無いた
めに更に良好な分散状態の塗料が得られることから、そ
の表面性は更に向上し、電磁変換特性を改善することが
できることが判る。

【０１２８】（実験結果７）下層非磁性層中のカーボン
ブラック粉末のみを結合剤と混合、分散工程を径て塗料
化した後にα−Ｆｅ₂Ｏ₃を混合、分散工程を径て得られ
た塗料に添加した場合の結合剤に対するカーボンブラッ
ク粉末の重量比に対する電磁変換特性への影響を実施例
２３〜２６より、図７に示した。

【０１２９】この図７に示すように、先ず、カーボンブ
ラック粉末の結合剤に対する重量比が増えるに従って、
電磁変換特性が向上し、カーボンブラック粉末の結合剤
に対する重量比が１５では実施例２２程度の結果（ＲＦ
−ＯＵＴが１．８ｄＢ，ＹＣ／Ｎが１．４ｄＢ）となっ
たことが確認できる。

【０１３０】カーボンブラック粉末の結合剤に対する重
量比が実施例２２の３．７５に対して増加していくと、
電磁変換特性が向上するが、これは前述の重量比が増加
することによって結合剤同士の極性基等の相互作用力が
減少し、分散性が向上するものと考えられ、また、前述
の重量比が大きすぎると結合剤による立体障害層を形成
するのに不十分となり、分散安定性が保たれ難くなり凝
集体等を形成するものと考えられ、そのために電磁変換
特性は前述の重量比の３．７５の場合と同程度であった
と思われる。

【０１３１】よって、カーボンブラック粉末と結合剤を
混合、分散工程を経て塗料化した後に、無機粉末或いは
無機粉末と無機粉末及びカーボンブラック粉末より粗大
なる粉末を結合剤と混合、分散工程を経て得た塗料と混
合して得られる下層非磁性層二ついて、結合剤に対する
カーボンブラック粉末の重量比を５〜１０とすることに
よって、スチル耐久性、及び粉落ち等の走行耐久性を損
なわずに電磁変換特性の改善が図られることが判る。

【０１３２】

【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明にかかる磁気記録媒体は、非磁性支持体上に下層非磁
性層と強磁性金属からなる上層磁性層が形成された磁気
記録媒体において、上層磁性層の平均厚みが１．０μｍ
以下であるとともに、下層非磁性層に結合剤と平均一次
粒子径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉
末が含まれていることにより、記録再生時の磁性層の厚
み損失の減少、カレンダー表面処理効率の増加、更には
導電性の付与により、走行耐久性、粉落ち等の磁性塗膜
の機械的強度を損なわずに、電磁変換特性に優れた磁性
塗膜が実現することができる。

【０１３３】そして、本発明においては、平均一次粒子
径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末が
体積分率で２０〜５０％、或いは、８０〜１００％と規
定することにより磁気テープの導電性を向上させ、走行
性の悪化、及び、ドロップアウ卜等を低減させ、優れた
電磁変換特性を得ることができる。

【０１３４】更に、極性基濃度が０．０１〜０．１ｍｍ
ｏｌ／ｇの結合剤を使用することによって、表面性を低
下させないカーボンブラック粉末を含む非磁性粉末層を
形成することが可能となる。

【０１３５】他方、本発明にかかる磁気記録媒体の製造
方法は、非磁性支持体上に下層非磁性層と強磁性金属か
らなる上層磁性層が形成された磁気記録媒体の製造方法
において、上層磁性層の平均厚みを１．０μｍ以下に形
成するとともに、下層非磁性層に結合剤と平均一次粒子
径が０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末が
含まれ、上記カーボンブラック粉末と結合剤を混合、分
散工程を経て塗料化した後に、これを当該カーボンブラ
ック粉末や当該無機粉末より粗大なる粉末を結合剤と混
合、分散工程を経て得られた塗料に添加することによ
り、高密度記録に好適な高分散性塗布型磁気記録媒体の
製造が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】下層非磁性層中のカーボンブラック粉末の平均
粒子径に対する電磁変換特性と走行耐久性（粉落ち）を
示す図である。

【図２】下層非磁性層中の無機粉末の平均粒子径に対す
る電磁変換特性と走行耐久性（粉落ち）を示す図であ
る。

【図３】下層非磁性層中の全粉末に対するカーボンブラ
ック粉末の体積分率に対する電磁変換特性とスチル耐久
性を示す図である。

【図４】下層非磁性層中の全粉末に対するカーボンブラ
ック粉末の体積分率に対する電磁変換特性とスチル耐久
性を示す図である。

【図５】下層非磁性層中にカーボンブラック粉末や無機
粉末よりも粗大なる粒子の粉末を添加した場合の電磁変
換特性と走行耐久性（粉落ち）を示す図である。

【図６】下層非磁性層中の粉末に使用する結合剤の極性
基量の電磁変換特性への影響、及び下層非磁性層中に添
加する０．０４〜０．１３μｍのカーボンブラック粉末
を別分散した後に無機粉末或いは無機粉末と粗大粒子を
混合、分散工程を経た塗料に添加して得られる下層非磁
性層におけるカーボンブラックに使用する結合剤の極性
基量の電磁変換特性への影響を示す図である。

【図７】下層非磁性層中に添加する０．０４〜０．１３
μｍのカーボンブラック粉末を別分散した後に無機粉末
或いは無機粉末と粗大粒子を混合、分散工程を経た塗料
に添加して得られる下層非磁性層におけるカーボンブラ
ック粉末の結合剤に対する重量比の電磁変換特性への影
響を示す図である。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体上に下層非磁性層と強磁性
   金属粉末を磁性粉とする上層磁性層が形成された磁気記
   録媒体において、 上層磁性層の平均厚みが１．０μｍ以下であるととも
   に、 下層非磁性層に結合剤と平均一次粒子径が０．０４〜
   ０．１３μｍのカーボンブラック粉末が含まれているこ
   とを特徴とする磁気記録媒体。
2. 【請求項２】 下層非磁性層における粉末成分と結合剤
   の比率であるＰ／Ｂ比が４から１０であるとき、下層非
   磁性層を構成する粉末成分のうちカーボンブラック粉末
   が体積分率で２０〜５０％含まれることを特徴とする請
   求項１記載の磁気記録媒体。
3. 【請求項３】 下層非磁性層における粉末成分と結合剤
   の比率であるＰ／Ｂ比が４未満であるとき、下層非磁性
   層を構成する粉末成分のうちカーボンブラック粉末が体
   積分率で８０〜１００％含まれることを特徴とする請求
   項１記載の磁気記録媒体。
4. 【請求項４】 下層非磁性層を構成する粉末成分として
   平均一次粒子径０．０１〜０．１５μｍの無機粉末が含
   まれることを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。
5. 【請求項５】 下層非磁性層を構成する粉末成分として
   前記カーボンブラック粉末や無機粉末よりも粗大なる粉
   末が体積分率で１〜１０％含まれることを特徴とする請
   求項４記載の磁気記録媒体。
6. 【請求項６】 カーボンブラック粉末のＤＢＰ吸油量Ｄ
   とＢＥＴ比表面積Ｂの比Ｄ／Ｂが２以下であることを特
   徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。
7. 【請求項７】 下層非磁性層中の結合剤が極性基濃度
   ０．０１〜０．１ｍｍｏｌ／ｇであることを特徴とする
   請求項１記載の磁気記録媒体。
8. 【請求項８】 結合剤に対するカーボンブラック粉末の
   重量比が５〜１０であることを特徴とする請求項１記載
   の磁気記録媒体。
9. 【請求項９】 非磁性支持体上に下層非磁性層と強磁性
   金属粉末を磁性粉とすする上層磁性層が形成された磁気
   記録媒体の製造方法において、 上層磁性層の平均厚みを１．０μｍ以下に形成するとと
   もに、 下層非磁性層に結合剤と平均一次粒子径が０．０４〜
   ０．１３μｍのカーボンブラック粉末が含まれ、 上記カーボンブラック粉末と結合剤を混合、分散工程を
   経て塗料化した後に、これを当該カーボンブラック粉末
   や当該無機粉末より粗大なる粉末を結合剤と混合、分散
   工程を経て得られた塗料に添加することを特徴とする磁
   気記録媒体の製造方法。
10. 【請求項１０】 下層非磁性層中の結合剤が極性基濃度
    ０．０１〜０．１ｍｍｏｌ／ｇであることを特徴とする
    請求項９記載の磁気記録媒体の製造方法。
11. 【請求項１１】 結合剤に対するカーボンブラック粉末
    の重量比が５〜１０であることを特徴とする請求項９記
    載の磁気記録媒体の製造方法。