JPH09109162A - 発泡成形品用芯材および発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 クローズド成形法において、発泡原料の注入
後速やかに注入ヘッドを発泡成形型から離すことができ
るようにして、製造効率を向上させることのできる新規
な発泡成形用芯材および前記芯材を用いた発泡成形品の
成形方法を提供する。 【解決手段】 注入口１３を有する芯材本体１１の表面
に、注入口シャッター１２をスライド自在に設けるとと
もに、該注入口シャッター１２に注入口の開閉を行なう
注入ヘッド先端用開口１５を設けて発泡成形用芯材を構
成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は発泡成形品用芯材
および発泡成形品の製造方法に関し、特には発泡成形型
を閉じた状態で発泡原料を型内に注入するクローズド注
入法に好適な発泡成形用芯材および前記芯材を用いて発
泡成形品を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の内装部品などには、芯材と発泡
体とが一体となった発泡成形品、あるいは前記発泡体の
表面を表皮で覆った発泡成形品が多用されている。

【０００３】前記発泡成形品の製造方法として、クロー
ズド注入法がある。このクローズド注入法は、図１５に
示すように、所定位置に注入口４１の形成された芯材４
０を発泡成形型５０の上型５１にセットして発泡成形型
５０を閉じ、前記発泡成形型５０の注入ヘッド挿入口５
４に発泡原料注入装置の注入ヘッドＨをセットし、前記
注入口４１を介して芯材４０と発泡成形型の下型５２の
型面５５間に発泡原料Ｐを注入し発泡させるものであ
る。なお、その際に、下型５２の型面５５に表皮４５を
配置しておけば、発泡体表面が表皮で覆われた発泡成形
品が得られる。

【０００４】前記クローズド注入法によれば、あらかじ
め発泡成形型５０を閉じた状態で発泡原料Ｐを注入する
ため、オープン注入法のように型開き状態で発泡原料を
注入する方法と比べて、原料注入後あわてて成形型を閉
じる必要がなく、作業性に優れる利点がある。特に、反
応速度の速い発泡原料を注入する場合には好適である。

【０００５】ところで、前記オープン注入法を用いる発
泡成形品の製造ラインにおいては、ターンテーブル上に
複数の発泡成形型を配置し、一つの注入ヘッドから前記
発泡成形型の型内に発泡原料を注入し、前記発泡成形型
を順に移動させて他の発泡成形型に原料の注入を行なう
方法が多用されている。このターンテーブル式の製造方
法は、注入ヘッドが一つで済むため、経済的である。

【０００６】しかしながら、前記クローズド注入法にお
いては、発泡原料の注入後すぐに注入ヘッドＨを注入ヘ
ッド挿入口５４から抜くと、型内に注入された発泡原料
Ｐの発泡圧で注入口４１から発泡原料Ｐが漏れ出すこと
があるため、発泡原料Ｐがある程度硬化するまで、前記
注入ヘッド挿入口５４に挿入された注入ヘッドＨを抜く
ことができないでいた。そのため、かかるクローズド成
形法では、一つの発泡成形型に対し一つの注入ヘッドを
設ける方法が一般的であり、前記ターンテーブル式の製
造方法にこのクローズド注入法を適用しようとすると、
型数に応じて注入ヘッドを増やさねばならず、コストの
上昇は著しいものがある。

【０００７】また、前記クローズド注入法においては、
ターンテーブル式でない場合においても、複数の発泡成
形型を用いて一つの注入ヘッドにより発泡成形品を製造
しようとする場合には、発泡原料の硬化まで注入ヘッド
が一つの発泡成形型に固定されてしまうため、発泡原料
注入後、直ちに発泡成形型から注入ヘッドを外して他の
発泡成形型の注入ヘッド挿入口に挿入することができ
ず、製造サイクルの短縮が困難で効率的ではなかった。
なお、発泡原料の注入後に注入ヘッドを発泡成形型の注
入ヘッド挿入口から抜いて、その注入ヘッド挿入口に栓
体を嵌めることも考えられるが、その場合には栓体をあ
わてて注入ヘッド挿入口に嵌めねばならないため、作業
が煩わしいのみならず、あわてる結果、注入ヘッド挿入
口に正確に栓体が嵌まらず発泡原料が漏れることを生じ
易い。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な問題点をことごとく解決するために提案されたもので
あって、クローズド成形法において従来困難であった発
泡原料注入直後における発泡成形型からの注入ヘッドの
取り外しを可能にして、成形効率を飛躍的に向上させる
ことのできる新規な発泡成形用芯材および前記芯材を用
いた発泡成形品の製造方法を提供しようとするものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
発泡原料の注入口が形成された芯材本体と、前記注入口
を覆って芯材本体表面にスライド自在に設けられた注入
口シャッターとよりなり、該注入口シャッターには、発
泡原料の注入ヘッド先端が配置されて前記スライドによ
り前記注入口の位置と他位置間を移動し注入口の開閉を
行なう注入ヘッド先端用開口が形成されていることを特
徴とする発泡成形用芯材に係る。

【００１０】そして、この発明は、上型に型外面と型面
を貫通する窓を設けた発泡成形型を用い、該窓部分に請
求項１ないし３のいずれかに記載された発泡成形用芯材
の注入口シャッターが位置するように当該発泡成形用芯
材を上型の型面に配置して閉型し、前記注入口シャッタ
ーの注入ヘッド先端用開口に発泡原料注入ヘッド先端を
配置するとともに、前記注入ヘッド先端用開口を芯材本
体の注入口の位置に合わせて前記発泡原料を芯材と下型
面間に注入し、次いで、前記発泡原料注入ヘッドを注入
口シャッターとともにスライドさせ、前記注入ヘッド先
端用開口を注入口からずらして該注入口を注入口シャッ
ターで蓋をして閉じた後、前記発泡原料注入ヘッドを注
入口シャッターから離し、その後、前記発泡原料の発泡
により形成された発泡体と前記芯材との一体品からなる
発泡成形品を、前記発泡成形型から脱型することを特徴
とする発泡成形品の製造方法に係る。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の発泡成形品用芯材
の一例を示す斜視図、図２はその２−２線における断面
図、図３は図１の３−３線における断面図、図４は同実
施例において注入口シャッターで注入口を閉じた状態を
示す斜視図、図５はその５−５線における断面図、図６
は図１の分解斜視図である。

【００１２】そして、図７ないし図１４はこの発明の製
造方法の一例を示すもので、図７は前記発泡成形品用芯
材が配置された状態を示す発泡成形型の斜視図、図８は
その８−８線における断面図、図９は図７の９−９線に
おける断面図、図１０は注入口シャッターに注入ヘッド
先端を配置した状態の発泡成形型について図８と同一位
置で切断して示す断面図、図１１は図１０と同じ状態の
発泡成形型について図９と同一位置で切断して示す断面
図、図１２は注入ヘッドにより注入口シャッターをスラ
イドさせて注入口を閉じた状態を示す断面図、図１３は
注入ヘッドを注入口シャッターから離した状態を示す断
面図、図１４は発泡成形品を発泡成形型から脱型した状
態を示す断面図である。

【００１３】図１ないし図４に示すように、この発明の
発泡成形品用芯材１０は、芯材本体１１と注入口シャッ
ター１２とからなる。この発泡成形品用芯材１０は、製
造される発泡成形品の種類などにより、金属や硬質プラ
スチックなど芯材として広汎に使用される硬い材質によ
り形成される。

【００１４】芯材本体１１は所定の芯材外形状に形成さ
れ、その表裏面を貫通する発泡原料の注入口１３を有し
ている。本実施例において前記注入口１３は、前記芯材
１１の表面側に形成された凹部１４の底面に設けられて
いる。

【００１５】注入口シャッター１２は前記発泡原料の注
入口１３を開閉するためのもので、前記注入口１３上を
覆って前記凹部１４内をスライド自在に嵌め込まれてい
る。この注入口シャッター１２には、その表裏面で貫通
する注入ヘッド先端用開口１５が形成されている。符号
１１ａは前記凹部１４の端縁から一体に突設された爪
で、この注入口シャッター１２を凹部１４内に保持し
て、そのスライドを確実なものとする。なお、前記注入
口シャッター１２は、凹部１４を設けずに芯材本体１１
の表面上をスライドするようにしてもよい。

【００１６】前記注入ヘッド先端用開口１５は、成形型
内に発泡原料を注入するに際し、図３の鎖線のように、
発泡原料の注入ヘッドＨが配置されるとともにその先端
が当接する部分である。この注入ヘッド先端用開口１５
は、注入口シャッター１２が開位置Ｏにある時に、前記
芯材本体１１の注入口１３と連通して前記注入口１３を
発泡成形型の内外で開口させる位置に設けられる。発泡
成形品の成形に際しては、この開位置Ｏにおいて、型内
への発泡原料の注入が行なわれる。前記注入ヘッド先端
用開口１５の径は、発泡原料の注入に用いられる注入ヘ
ッドＨの直径よりもやや小さくされることが望ましい。

【００１７】前記注入口シャッター１２は、図４および
図５に示されるように、凹部１４内をスライドして閉位
置Ｓへと移動すると、前記注入ヘッド先端用開口１５と
芯材本体１１の注入口１３とがずれて、該注入口１３が
注入口シャッター１２により自動的に蓋がされる。

【００１８】本実施例において注入口シャッター１２表
面の前記注入ヘッド先端用開口１５外周には、突部１６
が形成されている。この突部１６は、前記注入ヘッド先
端用開口１５に配置させた注入ヘッドＨの先端側面と当
接し、その注入ヘッドＨの動きにより、または発泡成形
型の動きにより前記注入口シャッター１２を押して注入
口１３を自動的に閉じるためのもので、少なくとも注入
口シャッター１２が注入口１３を閉じる際にスライドす
る方向の閉位置側に突設されている。

【００１９】すなわち、型内への発泡原料Ｐの注入が完
了した後、図１または図３の矢印のように、注入ヘッド
Ｈを注入ヘッド先端用開口１５に当接させたまま突部１
６方向へ移動させれば、該注入ヘッドＨが突部１６を押
して注入口シャッター１２を前記閉位置Ｓ方向へ自動的
にスライドさせることができる。それにより、図４およ
び図５のように、注入口シャッター１２により注入口１
３に蓋をして注入口１３を閉じることができる。なお、
前記したターンテーブル式のように、一つの注入ヘッド
から複数の発泡成形型へ順次発泡原料の注入を行なう場
合には、発泡原料の注入の完了した発泡成形型から未だ
発泡原料の注入されていない次の発泡成形型へ注入ヘッ
ドを移動させる他に、ターンテーブルの回転により発泡
成形型を移動させて発泡原料の注入を順次行なうことも
あり、後者の際には発泡成形型が注入ヘッドＨ方向へ移
動することにより、注入ヘッドＨが突部１６を押して注
入口シャッター１２を閉位置Ｓへスライドさせる。

【００２０】この構造によれば、発泡原料注入直後に前
記注入口シャッター１２をスライドさせることにより注
入口１３を塞いで発泡原料が注入口１３から漏出するの
を防ぐことができるようになるため、注入ヘッドＨを速
やかに型から離して次の成形に移ることができ、製造サ
イクルを短縮することができる。

【００２１】なお、本実施例では、この突部１６の注入
ヘッド先端用開口１５側の側面は、当該注入ヘッド先端
用開口１５に配置される注入ヘッドＨの側面ｈの曲面に
略合致する曲面１７により形成されており、該注入ヘッ
ドＨの位置決めおよび突部１６の押圧が確実となるよう
にしている。

【００２２】また、本実施例において前記注入口シャッ
ター１２の開位置Ｏと閉位置Ｓとは、発泡成形品用芯材
１０の芯材本体１１と注入口シャッター１２の対向面に
設けられた位置決め凹部１８および位置決め凸部１９に
より定められる。図６からよりよく理解されるようにこ
の実施例では、前記芯材本体１１に位置決め凹部１８が
設けられ、一方、注入口シャッター１２に位置決め凸部
１９が設けられている。

【００２３】位置決め凹部１８は、注入口シャッター１
２の開位置Ｏと閉位置Ｓとを規定し、その位置に注入口
シャッター１２を固定するためのもので、開時位置決め
凹部１８ａと閉時位置決め凹部１８ｂとからなり、前記
芯材本体１１の凹部１４の底面部に設けられている。

【００２４】前記開時位置決め凹部１８ａと閉時位置決
め凹部１８ｂは、注入口シャッター１２のスライドによ
り後記する位置決め凸部１９と係合して、前記注入口１
３の開口時および閉止時に注入口シャッター１２が容易
に動かないようにするものである。

【００２５】すなわち、前記開時位置決め凹部１８ａ
は、注入口シャッター１２が、注入ヘッド先端用開口１
５と芯材本体１１の注入口１３とが連通する開位置Ｏに
至った時における、前記注入口シャッター１２裏面に対
向する任意の位置の凹部１４底面部に設けられる。一
方、前記注入口シャッター１２裏面には、前記開時位置
決め凹部１８ａと対応する位置に位置決め凸部１９が設
けられる。この位置決め凸部１９は、注入口シャッター
１２を開位置Ｏにスライドさせた時に、図３から理解さ
れるように、前記開時位置決め凹部１８ａと係合し、注
入口シャッター１２の位置を固定する。

【００２６】また、前記閉時位置決め凹部１８ｂは、前
記注入口シャッター１２が芯材本体１１の注入口１３に
蓋をする閉位置Ｓに至った時に、前記位置決め凸部１９
が到達する前記凹部１４の底面部に設けられる。そして
この位置決め凸部１９が閉時位置決め凹部１８ｂに係合
することにより、注入口シャッター１２が閉位置Ｓに固
定される。

【００２７】前記位置決め凹部１８と位置決め凸部１９
とにより、注入口シャッター１２の開位置Ｏおよび閉位
置Ｓの位置決めが容易となり、発泡成形品を製造する際
の注入口１３の開口および閉止が確実となり、効率的な
製造を行なうことができる。なお、位置決め凹部１８を
注入口シャッター１２側に設け、位置決め凸部１９を芯
材本体１１側に設けてもよい。

【００２８】また、この注入口シャッター１２は、発泡
成形品の製造後もそのまま芯材本体１１に取り付けたま
まにすることもできるが、発泡成形品の製造後芯材本体
１１から外すようにしてもよい。その場合は、注入口シ
ャッター１２を発泡成形品の発泡体と接着性の乏しい樹
脂、たとえば発泡体がウレタンからなる場合にはポリプ
ロピレンなどウレタンと接着性のない樹脂により形成す
るとともに、前記芯材本体１１の爪１１ａの位置などを
適宜に変えて、芯材本体１１に対して着脱可能とする。
そうすれば、発泡成形品の製造後、不要となった注入口
シャッターを取り外して他の発泡成形品用の芯材本体に
装着して用いることができる。

【００２９】次に、前記発泡成形品用芯材を用いたこの
発明の発泡成形品の製造方法について説明する。図７な
いし図９は前記製造方法に用いられる発泡成形型の一例
である。この発泡成形型２０は、少なくとも上型２１と
下型２２とからなり、内部に成形品キャビティ２３が形
成されている。なお、前記発泡成形型は公知のターンテ
ーブル上に配置された複数の発泡成形型の一つを示して
おり、その成形品キャビティの形状に応じて、適当な割
型や入子などを有していてもよい。

【００３０】前記上型２１には型外面と型面２４とを貫
通する窓２５が設けられている。この窓２５には、その
後発泡原料の注入ヘッドが配置される。また、上型２１
の型面２４には、前記発泡成形品用芯材１０を、前記注
入口シャッター１２の注入ヘッド先端用開口１５が窓２
５内で型外面を向くように配置する。この窓２５の大き
さは、前記注入口シャッター１２が開位置Ｏから閉位置
Ｓまで移動する際に注入ヘッドが窓２５内を移動できる
大きさとされ、具体的には注入ヘッドが移動する延べ面
積より大に形成される。本実施例において、前記窓２５
の大きさは凹部１４の大きさと略同一とされる。

【００３１】なお、前記注入口シャッター１２は、発泡
成形用芯材１１を上型２１の型面２４に配置した際に開
位置Ｏにして、芯材本体１１の注入口１３と注入口シャ
ッター１２の注入ヘッド先端用開口１５との位置を合わ
せて連通させておけば、成形作業が効率的となる。ま
た、この注入口シャッター１２には離型剤を塗布してお
いてもよい。

【００３２】このような状態で閉型し、図１０および図
１１に示すように、前記窓２５から露出している注入口
シャッター１２の注入ヘッド用開口１５に注入ヘッドＨ
の先端を配置するとともに、該注入ヘッドＨから発泡原
料Ｐを吐出する。なお、本実施例では、あらかじめ下型
２２の型面２６に、軟質合成樹脂シート材などからなる
表皮２７が配置されている。発泡原料Ｐは、前記注入ヘ
ッド先端用開口１５および前記開口１５と連通している
芯材本体１１の注入口１３とを介して成形品キャビティ
２３内に注入され、芯材１０と下型２２の表皮２７との
間で発泡反応を開始する。

【００３３】次いで、図１０の矢印に示すように、前記
注入ヘッドＨを、注入口シャッター１２の閉位置Ｓ方向
にスライドさせる。その際、注入口シャッター１２は、
芯材本体１１の突部１６と係合しているので、前記注入
ヘッドＨの移動により凹部１４内をスライドして閉位置
Ｓに至り、それまで開いていた注入口１３に、図１２に
示すように蓋をして閉じる。その後、図１３に示すよう
に、前記注入ヘッドＨを上昇させ、前記注入口シャッタ
ー１２から離す。前記注入ヘッドＨは、次の発泡成形型
へ移動して次の発泡成形品の製造に利用される。その
際、図からよく理解されるように、芯材本体１１の注入
口１３は、閉位置Ｓへスライドした注入口シャッター１
２により完全に塞がれているので、型内の発泡原料Ｐが
前記注入口１３より型外へ漏れ出すことなく確実に発泡
し、芯材１０と表皮２７との間に発泡体２８を形成す
る。

【００３４】反応終了後、図１４に示されるように、上
型２１を開いて、型内に形成された前記発泡体２８と前
記芯材１０と表皮２７とが一体となった発泡成形品３０
を成形型２０から脱型する。その後、必要に応じて前記
注入口シャッター１２を芯材本体１１から外してもよ
い。

【００３５】なお、この発明の発泡成形用芯材および発
泡成形品の製造方法は、前記ターンテーブル式の場合に
限られるものではなく、ベルトコンベア上に複数の発泡
成形型を配置して発泡成形品の製造を行なう場合、ある
いは床面に複数の発泡成形型を固定して発泡成形品の製
造を行なう場合、さらには一つの発泡成形型を用いて発
泡成形品を製造する場合にも適用されるものである。

【００３６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
発泡成形品用芯材によれば、発泡原料の注入口を開閉す
る注入口シャッターが設けられているので、発泡原料の
注入後に前記注入口シャッターをスライドして注入口を
閉じれば、発泡圧により型内の発泡原料が注入口から外
へ漏れ出すのを確実に防ぐことができる。そのため、従
来、クローズド成形法では、発泡原料がある程度硬化す
るまで注入口から注入ヘッドを外すことができなかった
のであるが、この発明の発泡成形品用芯材では、発泡原
料の注入後直ちに注入ヘッドを発泡成形型から外すこと
ができるようになる。

【００３７】したがって、複数の発泡成形型を用いて発
泡成形品の製造を行なう場合に、この発明の発泡成形用
芯材を用いれば、発泡原料の注入後、注入ヘッドを速や
かに他の発泡成形型に移動させて、次の発泡成形品のた
めの発泡原料の注入作業を行なうことができるようにな
る。そのため、製造効率が極めてよくなるのみならず、
複数の発泡成形型に対してその発泡成形型の数よりも少
ない数の注入ヘッドで対応できるようになるので、経済
的となる。さらに、クローズド成形法では従来困難とさ
れていたターンテーブル式により発泡成形品を製造する
場合も、この発明の発泡成形用芯材を用いれば、容易、
かつ良好に実施することができるようになる。

【００３８】また、本発明の発泡成形品の製造方法によ
れば、発泡原料の注入ヘッドの移動により前記注入口シ
ャッターをスライドさせて注入口を閉じるものであるか
ら、発泡原料の注入後に注入口を確実に閉じることがで
き、注入ヘッドを発泡成形該型から速やかに離すことが
できる。したがって、複数の発泡成形型を用いて発泡成
形品を製造する場合には、発泡成形型の数よりも少ない
数の注入ヘッドで対応できるようになり、経済的であ
る。さらに、発泡成形型内に注入した発泡原料の発泡硬
化を待たずして、その発泡成形型から注入ヘッドを外し
て別の発泡成形型にセットし、発泡原料の注入を行なえ
るため、製造効率が極めてよくなる。しかも、前記注入
口シャッターをスライドさせるのに特別の装置が必要な
いため、製造装置が複雑とならず、設備費も安価で済
み、製造コストを抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の発泡成形品用芯材の一例を示す斜視
図である。

【図２】その２−２線における断面図である。

【図３】図１の３−３線における断面図である。

【図４】注入口シャッターをスライドさせた状態を示す
斜視図である。

【図５】その５−５線における断面図である。

【図６】図１の分解斜視図である。

【図７】この発明の製造方法の一例を示すもので、発泡
成形品用芯材が配置された状態を示す発泡成形型の斜視
図である。

【図８】その８−８線における断面図である。

【図９】図７の９−９線における断面図である。

【図１０】同実施例の発泡成形型において、注入口シャ
ッターに注入ヘッド先端を配置した状態について、図８
と同じ位置で切断した断面を示す断面図である。

【図１１】図１０と同じ状態の発泡成形型について図９
と同一位置で切断した断面を示す断面図である。

【図１２】同実施例において注入口シャッターのスライ
ド時を示す断面図である。

【図１３】同実施例において注入ヘッドを注入口シャッ
ターから離した状態を示す断面図である。

【図１４】同実施例において発泡成形品の脱型時を示す
断面図である。

【図１５】一般的なクローズド成形による発泡成形品の
製造例を示す断面図である。

【符号の説明】

１０ 発泡成形用芯材 １１ 芯材本体 １２ 注入口シャッター １３ 注入口 １５ 注入ヘッド先端用開口 １６ 突部 １８ 位置決め凹部 １９ 位置決め凸部 ２０ 発泡成形型 ２１ 上型 ２２ 下型 ２５ 窓 Ｈ 注入ヘッド

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡原料の注入口が形成された芯材本体
   と、前記注入口を覆って芯材本体表面にスライド自在に
   設けられた注入口シャッターとよりなり、該注入口シャ
   ッターには、発泡原料の注入ヘッド先端が配置されて前
   記スライドにより前記注入口の位置と他位置間を移動し
   注入口の開閉を行なう注入ヘッド先端用開口が形成され
   ていることを特徴とする発泡成形用芯材。
2. 【請求項２】 請求項１において、注入口シャッター表
   面の注入ヘッド先端用開口外周の注入口シャッタースラ
   イド方向側に、注入ヘッド先端の側面と当接する突部が
   形成されていることを特徴とする発泡成形用芯材。
3. 【請求項３】 請求項１または２において、芯材本体と
   注入口シャッターの対向面に、前記芯材本体の注入口と
   注入口シャッターの注入ヘッド先端用開口の位置が一致
   したとき、および前記注入口から注入ヘッド先端用開口
   がずれて注入口シャッターが注入口に蓋をしたときに係
   合する位置決め凹部と位置決め凸部が形成されているこ
   とを特徴とする発泡成形用芯材。
4. 【請求項４】 上型に型外面と型面を貫通する窓を設け
   た発泡成形型を用い、該窓部分に請求項１ないし３のい
   ずれかに記載された発泡成形用芯材の注入口シャッター
   が位置するように当該発泡成形用芯材を上型の型面に配
   置して閉型し、 前記注入口シャッターの注入ヘッド先端用開口に発泡原
   料注入ヘッド先端を配置するとともに、前記注入ヘッド
   先端用開口を芯材本体の注入口の位置に合わせて前記発
   泡原料を芯材と下型面間に注入し、 次いで、前記発泡原料注入ヘッドを注入口シャッターと
   ともにスライドさせ、前記注入ヘッド先端用開口を注入
   口からずらして該注入口を注入口シャッターで蓋をして
   閉じた後、前記発泡原料注入ヘッドを注入口シャッター
   から離し、 その後、前記発泡原料の発泡により形成された発泡体と
   前記芯材との一体品からなる発泡成形品を、前記発泡成
   形型から脱型することを特徴とする発泡成形品の製造方
   法。