JPH09123237A - 射出圧縮成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部分的な厚肉部を有する成形品の射出圧縮成
形において、ウエルドの発生を防止し、得られる成形品
の外観を向上させる。 【解決手段】 進退可能な可動部４が厚肉部の形成位置
に沿って設けられた金型１を用い、可動部４が前進位置
に位置しかつ金型半開状態で樹脂を射出しながら金型１
の閉鎖を開始し、樹脂の射出完了後金型１の閉鎖継続中
に可動部４を後退させることで厚肉部を形成しながら厚
肉部付近への加圧流体の圧入を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金型半開状態で樹
脂を射出し、金型を閉じることでキャビティ内の樹脂を
キャビティ面に密着させる射出圧縮成形方法に関する。
更に詳しくは、補強用のリブ等の部分的な厚肉部を有す
る成形品についての射出圧縮成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、金型半開状態で樹脂を射出し、型
締力によってキャビティ内の樹脂を圧縮して成形を行う
射出圧縮成形方法が知られている（特開昭６１−２８３
５２０号公報）。この射出圧縮成形方法によると、低い
射出圧力で樹脂の射出が行えると共に、圧縮時に樹脂が
全方向に延伸されるために樹脂の配向も緩和され、２〜
３ｍｍ程度の薄肉でしかもひけや反りのない成形品が得
やすい利点がある。

【０００３】また、成形品が補強用のリブ等の部分的な
厚肉部を有する成形品の成形については、この厚肉部の
収縮によるひけや反りを防止するために、加圧ガスの圧
入を伴う射出圧縮成形とし、厚肉部に加圧ガスの圧入に
よる中空部を形成して、上記ひけや反りの発生を防止す
ることも知られている。この加圧ガスの圧入を伴う射出
圧縮成形方法としては、金型半開状態で樹脂を射出しつ
つ型締して樹脂を圧縮し、圧縮した状態で加圧ガスを樹
脂中に圧入する方法（特開平４−３７５１６号公報）
や、金型半開状態で、この金型内を満たすに足りない量
の樹脂を射出（ショートショット）した後、樹脂中に加
圧ガスを圧入すると共に、圧入した加圧ガスの圧力で金
型をわずかに押し開かせ、その後型締して圧縮する方法
（特開平４−５９２１１号公報）が知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
射出圧縮成形方法では、部分的な厚肉部を有する成形品
の成形において、ウエルドの発生が避けにくい問題があ
る。

【０００５】即ち、例えば補強用のリブ等の部分的な厚
肉部を有する成形品の成形では、この厚肉部に対応する
厚肉部成形凹部を有する金型が用いられるが、この厚肉
部成形凹部でのキャビティ面の間隔は他の箇所における
キャビティ面の間隔より広く、樹脂の流動抵抗が小さく
なるので、射出及び圧縮時にこの厚肉部成形凹部に優先
的に樹脂が流入しやすい。厚肉部成形凹部に優先的に樹
脂が流入すると、厚肉部成形凹部を先行して流れた樹脂
と、他の箇所を遅れて流れる樹脂との合流が生じ、ウエ
ルドの発生原因となる。厚肉部の位置、大きさ、形状並
びに射出位置をこのような樹脂の流れを生じないように
調整するることでウエルドの発生を防止することもでき
るが、成形品及び金型の設計上大きな制約となる。

【０００６】また、加圧ガスの圧入を伴う射出圧縮成形
方法においては、必要量の加圧ガスを所要の位置に圧入
しにくいという問題もある。

【０００７】即ち、圧縮した状態で加圧ガスを樹脂中に
圧入する方法では、樹脂が圧縮された状態にあるので、
加圧ガスをかなりの高圧にしても十分な圧入が行いにく
い。また、加圧ガスの圧力で金型をわずかに押し開かせ
て圧入する方法では、圧入はしやすくなるものの、圧入
された加圧ガスが必要以上に広がって圧入されやすい。

【０００８】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたもので、第１に、部分的な厚肉部を有する成
形品の射出圧縮成形において、ウエルドの発生を防止
し、得られる成形品の外観を向上させることを目的とす
る。また、第２に、加圧流体の圧入を伴う射出圧縮成形
で部分的な厚肉部を有する成形品の成形するに際し、所
定の位置に必要な量の加圧流体を確実に圧入できるよう
にすることを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために請求項１の発明では、部分的な厚肉部を有する
成形品の射出圧縮成形において、進退可能な可動部が厚
肉部の形成位置に沿って設けられた金型を用い、可動部
が前進位置に位置しかつ金型半開状態で樹脂を射出しな
がら金型の閉鎖を開始し、樹脂の射出完了後金型の閉鎖
継続中に可動部を後退させて厚肉部を形成し、金型閉鎖
完了後再び可動部を前進方向に押圧することを特徴とす
る射出圧縮成形方法としているものである。

【００１０】また、上記第１及び第２の目的を達成する
ために、請求項２の発明では、部分的な厚肉部を有する
成形品の射出圧縮成形において、進退可能な可動部が厚
肉部の形成位置に沿って設けられた金型を用い、可動部
が前進位置に位置しかつ金型半開状態で樹脂を射出しな
がら金型の閉鎖を開始し、樹脂の射出完了後金型の閉鎖
継続中に可動部を後退させて厚肉部を形成すると共にこ
の厚肉部付近へ加圧流体の圧入を行うことを特徴とする
射出圧縮成形方法としているものである。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明を更
に説明する。

【００１２】まず、図１〜図３に基づいて、本発明で使
用する金型１について説明する。

【００１３】図１及び図２に示される金型は、図３に示
される成形品、即ち中央縦断方向に設けられた厚肉部
（補強用のリブ）２と、板状の本体部３とからなる成形
品を成形するもので、厚肉部２の形成位置に沿って、可
動部４を有するものとなっている。

【００１４】金型１は、単なる開閉ではなく、半開状態
でキャビティ５を密閉維持でき、この半開状態からの閉
鎖作動が可能なもので、また可動部４は、キャビティ５
に対して進退可能なものである。金型１が閉鎖され、し
かも可動部４が前進位置にある状態が図１及び図２に示
される状態である。

【００１５】図１及び図２に示されるように、前進位置
にある可動部４は、その先端面が周囲のキャビティ面と
ほぼ段差なく一連になっており、キャビティ５内をほぼ
均等厚にしている。また、可動部４は、図３に示される
成形品における厚肉部４の突出高さに相当する距離だけ
後退するもので、この可動部４の後退によりキャビティ
５には図３の厚肉部２に相当する凹部が形成されて、そ
こに樹脂が流れ込むことによって厚肉部２が形成される
ものである。

【００１６】金型１の射出経路は、樹脂の射出完了後も
継続される金型１の閉鎖動作によるキャビティ５内の樹
脂の圧縮で樹脂が逆流しないよう、強制開閉可能なゲー
ト付のホットランナーとなっていることが好ましい。

【００１７】尚、図１において６は加圧流体注入路で、
加圧流体源（図示されていない）から供給される加圧流
体をキャビティ５内の樹脂中に注入して中空部を形成す
るためのものである。この加圧流体通路６は、加圧流体
は通過させるが樹脂は侵入させない狭い（細い）開口幅
（径）でキャビティ５に開口しているものである。ま
た、加圧流体通路６は、後述する請求項１の発明では不
要であるが、請求項２の発明で必要となるものである。

【００１８】次に、図４〜図７に基づいて請求項１の発
明について説明する。

【００１９】まず、図４に示されるように、可動部４が
前進位置にあり、しかも金型半開状態でキャビティ５内
に樹脂を射出する。樹脂射出開始時の型開量である初期
型開量Ｌは、図３に示される成形品の本体部３における
厚みの１．１〜２倍であることが好ましい。初期型開量
Ｌが小さ過ぎると、圧縮による樹脂の展延量が少なくな
って圧縮成形のメリットが半減し、初期型開量Ｌが大き
過ぎると、射出された樹脂と金型キャビティ面との接触
が不規則になって、得られる成形品の表面状態が悪化し
やすくなる。

【００２０】使用する樹脂としては、一般の射出成形や
押出成形に使用される熱可塑性樹脂を広く用いることが
できる。また、必要に応じて熱硬化性樹脂を用いること
もできる。更に、これらの樹脂にはフィラー等の充填材
や各種添加剤を必要に応じて加えることができる。

【００２１】次に、図５に示されるように、金型１の閉
鎖を開始する。この金型１の閉鎖動作は、成形に必要な
量の樹脂の射出完了前に開始されることが必要である。
換言すると、金型１の閉鎖動作開始の時期は、成形に必
要な量の樹脂の射出完了前であれば、射出開始前でも射
出開始後でもよい。図面の順番では、樹脂の射出開始後
その継続中に金型１の閉鎖動作を開始するものとなって
いるが、樹脂の射出開始前から金型１の閉鎖動作を開始
し、金型の閉鎖動作継続中に樹脂の射出を開始するよう
にしてもよい。また、樹脂の射出と金型１の閉鎖を同時
に開始してもよい。

【００２２】上記のように成形に必要な量の樹脂の射出
完了前に金型１の閉鎖動作を開始するのは、射出による
樹脂の流動と、金型１の閉鎖に伴う樹脂の圧縮による樹
脂の流動とを途切れることなく発生させるためである。
つまり、成形に必要な量の樹脂の射出完了後に金型１の
閉鎖動作を開始すると、射出の完了によって流動が一旦
停止した樹脂が金型１のへ閉鎖開始によって圧縮されて
再び流動することになり、一旦流動が停止した時の跡が
成形品に残って、成形品の外観が低下するためである。

【００２３】尚、成形に必要な樹脂の量とは、図３に示
される厚肉部２の突出量に相当する距離だけ可動部４が
後退し、しかも閉鎖状態の金型１におけるキャビティ５
を丁度満たす樹脂の量若しくはそれよりもやや多い樹脂
の量である。請求項１の発明においては、成形品の型再
現性の向上及びひけ防止の観点から、やや過量の樹脂量
とすることが好ましい。

【００２４】図５に示されるように、樹脂の射出中に金
型１の閉鎖動作が始まると、キャビティ５内の樹脂は、
射出圧力と、金型１の閉鎖による圧縮力とによってキャ
ビティ５内を流動する。

【００２５】金型１の閉鎖動作は、成形に必要な量の樹
脂の射出完了後も継続される。この成形に必要な樹脂の
射出完了時点におけるキャビティ５内は、若干の樹脂未
充填部分を残した状態でも、全体が樹脂で満たされた状
態でもよい。この時点での樹脂未充填部分は、継続され
る金型１の閉鎖に伴う圧縮により充填されることにな
る。即ち、樹脂の射出が完了しても、金型１の閉鎖が継
続されており、キャビティ５内の樹脂は金型１の閉鎖に
伴う圧縮により引き続き流動するため、樹脂の流動が途
切れることなく樹脂未充填部分が充填されることにな
る。

【００２６】ところで、可動部４が前進位置にある間、
キャビティ５は、図３に示される成形品の厚肉部２を形
成するための凹部が存在しない状態となっている。即
ち、次に述べる可動部４の後退開始までは、キャビティ
５内はほぼ均等厚に保たれており、樹脂が優先的に流れ
込みやすい凹部が存在しないので、キャビティ５内の樹
脂の流れに部分的な遅速を生じることがなく、このよう
な流れを生じることによるウエルドの発生を防止するこ
とができる。

【００２７】上記樹脂の射出完了と同時若しくは樹脂の
射出完了後金型１の閉鎖動作継続中に、図６に示される
ように可動部４の後退を開始する。可動部４が後退した
跡には、金型１の閉鎖動作に伴って圧縮された樹脂が次
々に流入し、徐々に厚肉部２（図３参照）が形成される
ことになる。可動部４の後退開始時のキャビティ５内の
状態は、若干の樹脂未充填部分が存在した状態でもよい
が、可動部４の後退跡への樹脂の移動を速やかに行うこ
とができるよう、樹脂で満たされた状態であることが好
ましい。

【００２８】図７に示されるように、可動部４が、図３
に示される成形品の厚肉部４の突出高さに相当する距離
だけ後退すると、その後退跡に流入した樹脂によって厚
肉部４が形成されることになる。金型１の閉鎖完了と可
動部４の後退完了は、両者同時でも可動部４の後退完了
がやや遅れてもよいが、成形品の型再現性を向上させる
上で、可動部４の後退完了後やや遅れて金型１の閉鎖が
完了することが好ましい。また、可動部４は、その後退
及び金型１の閉鎖完了後、再び前進方向に押圧され、形
成された厚肉部分４を押圧する。これにより、本体部３
に比して極端に厚肉の厚肉部２でない場合には、冷却時
の収縮によるひけの発生を十分防止することができる。

【００２９】上記図７の状態を維持したまま冷却するこ
とで、初期の成形品を取り出すことができる。尚、図４
〜図７には加圧流体通路６が示されているが、前述のよ
うに上記請求項１の発明では不要であり、この加圧流体
通路６のない金型１でも請求項１の発明は実施すること
ができる。

【００３０】次に、図４、図５、図８及び図９によって
請求項２の発明を説明する。

【００３１】図４及び図５に示される段階での動作並び
に手順は上記請求項１の発明と同じである。即ち、請求
項２の発明においても、まず、可動部４が前進位置にあ
り、しかも金型半開状態でキャビティ５内に樹脂を射出
し、成形に必要な量の樹脂の射出完了前に金型１の閉鎖
を開始する。

【００３２】但し、請求項２の発明における成形に必要
な樹脂の量は、図３に示される厚肉部２の突出量に相当
する距離だけ可動部４が後退し、しかも閉鎖状態の金型
１におけるキャビティ５を丁度満たす樹脂の量若しくは
それよりもやや多い樹脂の量でもよいが、大きな中空部
を形成する場合には、上記キャビティ５を満たすに足り
ない量の樹脂とすることもできる。前者の場合、次に述
べる加圧流体の圧入によって、冷却による樹脂の収縮量
に応じた大きさの中空部が形成され、後者の場合、同様
に、樹脂の収縮量と不足樹脂量を合わせた量に応じた大
きさの中空部が形成されることになる。

【００３３】請求項２の発明においては、樹脂の射出完
了と同時若しくは樹脂の射出完了後金型１の閉鎖動作継
続中に、図８に示されるように、可動部４の後退を開始
するだけでなく、この可動部４の後退に伴って加圧流体
通路６から加圧流体を圧入する。この加圧流体の圧入は
金型１の閉鎖動作による樹脂の圧縮途中で開始される
が、可動部４の後退により、当該部分のキャビティ５内
圧力が降下するので、さほど高圧の加圧流体でなくても
容易に所定の位置、即ち図３に示される厚肉部２付近、
更に具体的にはこの厚肉部２の付け根付近に圧入するこ
とができる。

【００３４】上記圧入する加圧流体としては、射出成形
時の温度及び圧力下で使用樹脂と反応したり混合されな
い気体若しくは液体が使用することができる。具体的に
は、例えば窒素ガス、炭酸ガス、空気、流動パラフィ
ン、オリゴマー等を用いることができ、好ましくは窒素
ガス等の不活性ガスである。また、この加圧流体の圧力
は、使用樹脂の種類や成形品の形状、大きさ等によって
も相違するが、一般的には１０〜４００ｋｇ／ｃｍ² Ｇ
である。

【００３５】可動部４を後退させると共に加圧流体を圧
入すると、金型１の閉鎖動作による樹脂の圧縮と加圧流
体の流入とによって、可動部４が後退した跡は順次樹脂
で埋められ、徐々に厚肉部２（図３参照）が形成される
ことになる。可動部４の後退開始時のキャビティ５内の
状態は、若干の樹脂未充填部分が存在した状態でもよい
が、可動部４の後退による加圧流体の圧入位置の誘導を
より確実にするためには樹脂で満たされた状態であるこ
とが好ましい。

【００３６】可動部４の後退開始時期は、前述の請求項
１の発明における時期と同じである。加圧流体の圧入開
始時期は、可動部４が後退を始めるやや前、可動部の後
退開始と同時、可動部４の後退開始のやや後のいずれで
もよいが、より確実に所定の位置に圧入できるようにす
る観点からは、可動部４の後退開始よりやや遅れて加圧
流体の圧入を開始し、キャビティ５内圧力が降下する厚
肉部２（図３参照）付近への圧入を誘導することが好ま
しい。

【００３７】図９に示されるように、可動部４が、図３
に示される成形品の厚肉部４の突出高さに相当する距離
だけ後退すると、その後退跡に流入した樹脂によって厚
肉部４が形成されることになる。金型１の閉鎖完了と可
動部４の後退完了は、両者同時でも可動部４の後退完了
がやや遅れてもよいが、成形品の型再現性を向上させる
上で、可動部４の後退完了後やや遅れて金型１の閉鎖が
完了することが好ましい。また、加圧流体は、金型１の
閉鎖完了後は所要時間保圧維持され、これによって冷却
時の収縮によるひけが防止される。

【００３８】上記図９の状態を維持したまま所要時間冷
却し、圧入した加圧流体を排出した後金型１を開くこと
で、初期の成形品を取り出すことができる。加圧流体の
排出は、加圧流体通路６を大気に開放して加圧流体を大
気中に放出することで行うこともできるが、例えば加圧
流体通路６の接続を加圧流体源から回収タンク（図示さ
れていない）へ切り換えることで、加圧流体通路６から
排出される加圧流体の回収を図ることが好ましい。

【００３９】更に、本発明に適した金型１について図１
０〜図１２で説明する。

【００４０】図１０及び図１１に明示されるように、こ
の金型１も図１及び図２に示される金型１と基本的には
同じであるが、前進位置にある可動部４の先端部（キャ
ビティ５側）の側部に表層成形用隙間７が形成されてい
る点が図１及び図２に金型１と相違している。尚、図１
０及び図１１において図１及び図２と同じ符号は同様の
部材若しくは部位を示すものである。

【００４１】ところで、図１及び図２に示される、表層
成形用隙間７を有しない金型１の場合、前述のように、
キャビティ５内がほぼ満たされた後に可動部４が後退し
て厚肉部２を形成する結果、本体部３を表面形成する樹
脂がキャビティ面に接する時期と、厚肉部２表面を形成
する樹脂がキャビティ面に接する時期がずれ、本体部３
の表面状態と厚肉部２の表面状態が異なるものとなりや
すい。

【００４２】一方、表層成形用隙間７を設けておくと、
図１２に示されるように、キャビティ５内がほぼ満たさ
れると同時に表層成形用隙間７内も樹脂で満たされるこ
とになり、本体部３表面を構成する樹脂と表層成形用隙
間７内の樹脂はほぼ同時期にキャビティ面に接すること
になる。そして、前もって表層用隙間７内に樹脂が流入
した状態で可動部４が後退して厚肉部２が形成されるこ
とになるので、厚肉部２の表面は可動部４の後退前に表
層用隙間７内に流入した樹脂で構成されることになる。
つまり、厚肉部２の表面は、本体部３表面を構成する樹
脂とほぼ同時期にキャビティ面に接して冷却された樹脂
で構成されることになるので、本体部３と厚肉部２の表
面状態をほぼ均一とすることができるものである。

【００４３】表層成形用隙間７の幅は、過剰に広くする
と樹脂が優先的に侵入しやすくなり、ウエルドの発生原
因となることから、本体部３（図３参照）の厚みの１／
２以下で、樹脂が侵入できる範囲で狭くしておくことが
好ましい。また、表面成形用隙間７は、可動部４の４側
方に設けることが好ましいが、成形品とした時に目立ち
やすい１側方ないしは３側方にのみ設けることもでき
る。

【００４４】

【実施例】

実施例１ 図１３（ａ），（ｂ）に示されるような形状をなし、本
体部３の厚みが１．５ｍｍ、本体部３の対角線位置に設
けられた厚肉部２（補強用リブ）の突出量が４．０ｍ
ｍ、幅が４．０ｍｍの成形品の成形をＡＢＳ樹脂を用い
て行った。

【００４５】厚肉部２に沿った位置に可動部を有し、可
動部側の中心部に加圧流体通路が開口した金型を用い、
表１に示される金型閉鎖条件及び表２に示される可動部
駆動条件で成形を行った。但し、加圧流体通路からの加
圧流体の圧入は行わずに、請求項１の発明の手順に基づ
いて成形を行った。

【００４６】得られた成形品について、ウエルド、ひけ
及び反りの有無を目視により観察した結果を表４に示
す。判定基準は以下の通りである。

【００４７】 ○：観察されないもの △：注意して観察した時に分かる程度のもの ×：明瞭なもの

【００４８】実施例２ 樹脂をポリスチレンとし、表１に示される金型閉鎖条件
及び表２に示される可動部駆動条件とした以外は実施例
１と同様にして成形を行い、同様の観察を行った。

【００４９】結果を表４に示す。

【００５０】実施例３ 図１３（ａ），（ｂ）に示されるような形状をなし、本
体部３の厚みが１．５ｍｍ、本体部３の対角線位置に設
けられた厚肉部２（補強用リブ）の突出量が４．０ｍ
ｍ、幅が４．０ｍｍの成形品の成形を、請求項２の発明
の手順に基づいてＡＢＳ樹脂を用いて行った。

【００５１】即ち、厚肉部２に沿った位置に可動部を有
し、可動部側の中心部に加圧流体通路が開口した金型を
用い、表１に示される金型閉鎖条件、表２に示される可
動部駆動条件及び表３に示される窒素ガス圧入条件で成
形を行った。

【００５２】得られた成形品について、ウエルド、ひけ
及び反りの有無を目視により観察した結果を表４に示
す。

【００５３】実施例４ 樹脂をポリアミドとし、表１に示される金型閉鎖条件、
表２に示される可動部駆動条件及び表３に示される窒素
ガス圧入条件とした以外は実施例３と同様にして成形を
行い、同様の観察を行った。

【００５４】結果を表４に示す。

【００５５】実施例５ 樹脂をポリスチレンとし、表１に示される金型閉鎖条
件、表２に示される可動部駆動条件及び表３に示される
窒素ガス圧入条件とした以外は実施例３と同様にして成
形を行い、同様の観察を行った。

【００５６】結果を表４に示す。

【００５７】実施例６ 樹脂をポリスチレンとし、表１に示される金型閉鎖条
件、表２に示される可動部駆動条件及び表３に示される
窒素ガス圧入条件とした以外は実施例３と同様にして成
形を行い、同様の観察を行った。

【００５８】結果を表４に示す。

【００５９】比較例１ 可動部を当初から後退位置に保持し、表１に示される金
型閉鎖条件とした以外は実施例１と同様にして成形を行
い、同様の観察を行った。

【００６０】結果を表４に示す。

【００６１】比較例２ 可動部を当初から後退位置に保持し、表１に示される金
型閉鎖条件とした以外は実施例１と同様にして成形を行
い、同様の観察を行った。

【００６２】結果を表４に示す。

【００６３】比較例３ 可動部を当初から後退位置に保持し、表１に示される金
型閉鎖条件及び表３に示される窒素ガス圧入条件とした
以外は実施例３と同様にして成形を行い、同様の観察を
行った。

【００６４】結果を表４に示す。

【００６５】比較例４ 可動部を当初から後退位置に保持し、表１に示される金
型閉鎖条件及び表３に示される窒素ガス圧入条件とした
以外は実施例３と同様にして成形を行い、同様の観察を
行った。

【００６６】結果を表４に示す。

【００６７】

【表１】 ・初期型開量：樹脂射出開始時の金型間の開き量 ・閉鎖開始時期：金型閉鎖開始時点における、全射出予
定樹脂量に対する射出済樹脂の割合

【００６８】

【表２】 ・後退開始時期：金型閉鎖開始時点からの遅延時間 ・再前進圧力：金型閉鎖及び可動部後退完了後に可動部
に前進方向に加えた押圧力

【００６９】

【表３】 ・圧入開始時期：実施例では金型閉鎖開始時点からの遅
延時間、比較例では射出完了時点からの遅延時間

【００７０】

【表４】

【００７１】

【発明の効果】本発明は、以上説明した通りのものであ
り、請求項１及び２の発明では、部分的な厚肉部を有す
る成形品の射出圧縮成形において発生しやすいウエルド
を確実に防止することができ、得られる成形品の外観を
向上させることができる。また、特に請求項２の発明で
は、これと併せて、所定の位置に必要な量の加圧流体を
確実に圧入でき、加圧流体圧入の効果を確実に得ること
ができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いる金型の断面概略図である。

【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図である。

【図３】図１及び図２に示される金型で得られる成形品
の斜視図である。

【図４】請求項１及び請求項２の発明の説明図である。

【図５】請求項１及び請求項２の発明の説明図である。

【図６】請求項１の発明の説明図である。

【図７】請求項１の発明の説明図である。

【図８】請求項２の発明の説明図である。

【図９】請求項２の発明の説明図である。

【図１０】本発明に用いる金型の他の例を示す概略断面
図である。

【図１１】図１０におけるＢ−Ｂ断面図である。

【図１２】表層成形用隙間の作用効果の説明図である。

【図１３】実施例及び比較例で成形した成形品の平面図
である。

【図１４】図１３におけるＣ−Ｃ断面図である。

【符号の説明】

１ 金型 ２ 厚肉部 ３ 本体部 ４ 可動部 ５ キャビティ ６ 加圧流体通路 ７ 表層成形用隙間

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 部分的な厚肉部を有する成形品の射出圧
   縮成形において、進退可能な可動部が厚肉部の形成位置
   に沿って設けられた金型を用い、可動部が前進位置に位
   置しかつ金型半開状態で樹脂を射出しながら金型の閉鎖
   を開始し、樹脂の射出完了後金型の閉鎖継続中に可動部
   を後退させて厚肉部を形成し、金型閉鎖完了後再び可動
   部を前進方向に押圧することを特徴とする射出圧縮成形
   方法。
2. 【請求項２】 部分的な厚肉部を有する成形品の射出圧
   縮成形において、進退可能な可動部が厚肉部の形成位置
   に沿って設けられた金型を用い、可動部が前進位置に位
   置しかつ金型半開状態で樹脂を射出しながら金型の閉鎖
   を開始し、樹脂の射出完了後金型の閉鎖継続中に可動部
   を後退させて厚肉部を形成すると共にこの厚肉部付近へ
   加圧流体の圧入を行うことを特徴とする射出圧縮成形方
   法。
3. 【請求項３】 前進位置における可動部の側部に表層成
   形用隙間が形成される金型を用いることを特徴とする請
   求項１又は２の射出圧縮成形方法。