JPH09267152A - 樹脂模型及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属皮膜が耐摩耗性に優れ、しかも皮膜形成
後の冷却による収縮によって割れたり剥離しないように
する。 【解決手段】 鋳造用砂型の造型に用いられる樹脂模型
１の模型本体２の表面を金属皮膜３で覆う。金属皮膜３
を低融点金属からなる最外層の第１皮膜３ａと、その下
の耐摩耗性に優れた高融点金属からなる第２皮膜３ｂと
で構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳造用砂型の造型
に用いられる樹脂模型及びその製造方法の改良に関し、
詳しくは表面に設けた金属皮膜の割れや剥離対策に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、砂型造型用模型は、木製のもの
や合成樹脂製のもの、あるいは金属製のものがある。こ
れらの模型は、砂型造型時に鋳物砂と絶えず接触するた
め、長期間使用している間に表面が摩耗して凹んだ状態
となる。この表面が凹んだ状態の模型を用いて砂型を造
型すると、造型された砂型の表面には、上記模型の凹部
に対応して凸部が形成され、この砂型を用いて鋳造され
た鋳物には、上記砂型の凸部に対応して凹部が形成され
る。したがって、模型が摩耗することは鋳物の寸法精度
の低下を来すことになることから、できだけ模型が摩耗
しないようにすることが望ましい。

【０００３】模型の摩耗劣化による寿命は、その材質や
硬度により異なるものであり、因みに、最も硬度の低い
木型模型は２００〜３００ショットしかもたず、最も硬
度の高い金型模型は３００００〜５０００００ショッ
ト、硬度が上記両者の中間である樹脂模型は５０００〜
１００００ショットである。

【０００４】したがって、木型模型は、寿命が著しく短
いため量産には不適当である。金型模型は、寿命が長い
が、非常に高価であるためコスト的な制約が大きい。樹
脂模型は、金型模型よりも安価であるため量産用として
広く用いられているが、金型模型に比べて寿命が短い。

【０００５】そこで、安価で量産性に優れた樹脂模型の
寿命を向上させることが業界では望まれており、その対
策として、図６に示すように、合成樹脂製の模型本体ａ
の表面を金属皮膜ｂで覆った樹脂模型ｃが開発されてい
る。その例として、例えば特開昭５５−１５８８６号公
報に開示されている樹脂模型では、金属皮膜をニッケル
で構成している。

【０００６】このような樹脂模型ｃは図７（ａ）〜
（ｃ）の工程を経て製造される。

【０００７】その製造要領を説明するに、まず、図７
（ａ）に示すように、表面が砂型の表面形状に対応する
合成樹脂製の雌型ｄを用意する。この雌型ｄの表面には
抜型性を考慮して離型剤ｅが塗布されている。そして、
この雌型ｄの表面にアーク溶射機ｈで金属を溶射して所
定の膜厚をした金属皮膜ｂを形成する。なお、上記雌型
ｄの製造要領は本発明の実施の形態で詳細に説明するの
で、ここでは省略する。

【０００８】次いで、図７（ｂ）に示すように、上記雌
型ｄを金属皮膜ｂを上に向けた姿勢で枠体ｆにセット
し、この枠体ｆに合成樹脂を注入して固化させ上記金属
皮膜ｂの上に樹脂層を形成することにより、該樹脂層か
らなる模型本体ａの表面に金属皮膜ｂが積層された樹脂
模型ｃを得る。

【０００９】その後、図７（ｃ）に示すように、上記樹
脂模型ｃを枠体ｆ及び雌型ｄから抜型し、砂型の造型に
用いる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の従来
の公報例の樹脂模型ｃでは、金属皮膜ｂを構成するニッ
ケルは融点が１４５５±１℃と高いため、皮膜形成後の
冷却時に大きく収縮して割れや剥離が生じ易く、堅牢で
健全な金属皮膜ｂを形成することが困難である。

【００１１】さりとて、亜鉛（融点：４１９．５℃）等
の低融点金属で金属皮膜ｂを構成すると、皮膜形成後の
冷却時の収縮が少なく割れや剥離を抑制することができ
るものの、金属皮膜ｂの硬度が上記ニッケル等の高融点
金属に比べてかなり低いため耐摩耗性が十分には得られ
ず、堅牢で健全な樹脂模型ひいては寸法精度の高い健全
な鋳物を鋳造することが困難になる。

【００１２】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、金属皮膜が耐摩耗性に
優れ、しかも皮膜形成後の冷却による収縮によって割れ
たり剥離しないようにしようとすることにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、金属皮膜を融点の異なる２種類の金属で
構成したことを特徴する。

【００１４】具体的には、本発明は、鋳造用砂型の造型
に用いられ、合成樹脂製の模型本体の表面が金属皮膜で
覆われた樹脂模型及びその製造方法を対象とし、次のよ
うな解決手段を講じた。

【００１５】すなわち、本発明の第１〜５の解決手段
は、前者の樹脂模型に関するものであり、第１の解決手
段は、金属皮膜を低融点金属からなる最外層の第１皮膜
と、該第１皮膜の下に設けられ、該第１皮膜を構成する
金属よりも融点が高くかつ耐摩耗性に優れた高融点金属
からなる第２皮膜とで構成したことを特徴とする。

【００１６】第２の解決手段は、第１の解決手段におい
て、第１皮膜及び第２皮膜を構成する金属として、錫、
亜鉛、鉛、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの合金から
選ばれた金属を採用する。そして、そのうち融点の低い
方の金属で第１皮膜を構成し、融点の高い方の金属で第
２皮膜を構成したことを特徴とする。

【００１７】第３の解決手段は、第１の解決手段におい
て、第１皮膜を構成する低融点金属を亜鉛合金にし、第
２皮膜を構成する高融点金属を銅合金にしたことを特徴
とする。

【００１８】第４の解決手段は、第１の解決手段におい
て、第１皮膜を構成する低融点金属を亜鉛合金にし、第
２皮膜を構成する高融点金属をアルミニウム合金にした
ことを特徴とする。

【００１９】第５の解決手段は、第１の解決手段におい
て、第１皮膜の膜厚を０．０２〜０．１ｍｍにし、第２
皮膜の膜厚を０．４〜１．０ｍｍにしたことを特徴とす
る。

【００２０】本発明の第６〜１０の解決手段は、後者の
樹脂模型の製造方法に関するものであり、第６の解決手
段は、まず、表面が砂型の表面形状に対応する雌型を用
意する。次いで、該雌型の表面に低融点金属を溶射して
第１皮膜を形成した後、該第１皮膜上に該第１皮膜を構
成する金属よりも融点が高くかつ耐摩耗性に優れた高融
点金属を溶射して第２皮膜を形成する。その後、該第２
皮膜上に樹脂層を形成することにより、該樹脂層からな
る模型本体の表面が第１皮膜と第２皮膜とで構成された
金属被膜で覆われた樹脂模型を得ることを特徴とする。

【００２１】第７の解決手段は、第６の解決手段におい
て、第１皮膜及び第２皮膜を構成する金属として、錫、
亜鉛、鉛、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの合金から
選ばれた金属を採用する。そして、そのうち融点の低い
方の金属で第１皮膜を構成し、融点の高い方の金属で第
２皮膜を構成したことを特徴とする。

【００２２】第８の解決手段は、第６の解決手段におい
て、第１皮膜を構成する低融点金属を亜鉛合金にし、第
２皮膜を構成する高融点金属を銅合金にしたことを特徴
とする。

【００２３】第９の解決手段は、第６の解決手段におい
て、第１皮膜を構成する低融点金属を亜鉛合金にし、第
２皮膜を構成する高融点金属をアルミニウム合金にした
ことを特徴とする。

【００２４】第１０の解決手段は、第６の解決手段にお
いて、第１皮膜の膜厚を０．０２〜０．１ｍｍにし、第
２皮膜の膜厚を０．４〜１．０ｍｍにしたことを特徴と
する。

【００２５】上記の構成により、本発明の第１〜１０の
解決手段では、第１皮膜を構成する亜鉛合金等の低融点
金属は低い温度で溶射されるため、溶射後の冷却による
収縮が小さく、したがって、形成された第１皮膜に割れ
や剥離が生じ難い。第２皮膜を構成する銅合金等の高融
点金属は高い温度で溶射されるため、溶射後の冷却によ
る収縮が大きく、したがって、形成された第２皮膜単独
では割れや剥離が生じ易いが、この第２皮膜は上記第１
皮膜に接しているため、その収縮が第１皮膜によって抑
制され、割れや剥離が生じ難くなっている。つまり、第
１皮膜が緩衝材的な役割をしているのである。

【００２６】これにより、割れや剥離のない堅牢で健全
な金属皮膜を備えた樹脂模型となる。

【００２７】また、砂型造型時、上記低融点金属からな
る第１皮膜は鋳物砂との摩擦によって早期に摩耗する
が、その下にある耐摩耗性に優れた高融点金属からなる
第２皮膜は摩耗し難く、金型模型並の耐用ショット数が
実現され、鋳物の寸法が高精度に保持される。特に、第
５，１０の解決手段では、第１皮膜の膜厚が０．１ｍｍ
以下と薄く、したがって、この薄い第１皮膜が摩耗して
も、樹脂模型の寸法精度にほとんど影響を及ぼさない。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて説明する。

【００２９】図１は本発明の実施の形態に係る樹脂模型
１を示す。この樹脂模型１は鋳造用砂型の造型に用いら
れるものであり、エポキシ系樹脂やウレタン系樹脂から
なる合成樹脂製の模型本体２とその表面を覆う金属皮膜
３とで構成されている。

【００３０】本発明の特徴として、上記金属皮膜３は、
低融点金属からなる最外層の第１皮膜３ａと、該第１皮
膜３ａの下に設けられ、該第１皮膜を構成する金属より
も融点が高くかつ耐摩耗性に優れた高融点金属からなる
第２皮膜３ｂとの２層で構成されている。

【００３１】上記第１皮膜３ａ及び第２皮膜３ｂを構成
する金属としては、錫（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、鉛（Ｐ
ｂ）、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、鉄（Ｆｅ）
及びこれらの合金から選ばれた金属であり、そのうち融
点の低い方の金属で第１皮膜３ａを構成し、融点の高い
方の金属で第２皮膜３ｂを構成すればよい。以下にこれ
らの金属及び合金を融点と共にいくつか挙げる。

【００３２】「錫（Ｓｎ）及びその合金」 Ｓｎ：２３２℃ Ｓｎ−Ｐｂ（３７％）：１８３℃ Ｓｎ−Ｂｉ−Ｉｎ：７９℃ Ｓｎ−Ｃｄ：１７７℃ 「亜鉛（Ｚｎ）及びその合金」 Ｚｎ：４１９．５℃ Ｚｎ−Ｃｕ（〜４％）：４２０〜４５０℃ Ｚｎ−Ａｌ（〜１０％）：３８０〜４３０℃ 「鉛（Ｐｂ）及びその合金」 Ｐｂ：３２７．４℃ Ｐｂ−Ｓｎ：１９０〜２４０℃ 「アルミニウム（Ａｌ）及びその合金」 Ａｌ：６６０℃ Ａｌ−Ｃｕ：６５０℃ Ａｌ−Ｓｉ：５９７℃ Ａｌ−Ｍｇ：４５０℃ 「銅（Ｃｕ）及びその合金」 Ｃｕ：１０８３℃ Ｃｕ−Ｎｉ−Ｚｎ（洋白）：１０８３〜１４５３℃（１
２００〜１２５０℃） Ｃｕ−Ｚｎ（３０％）：９５０℃ Ｃｕ−Ｓｎ（５〜１０％）：９３０〜１０００℃ Ｃｕ−Ａｌ（１０％）：１０５０℃ 「鉄（Ｆｅ）及びその合金」 Ｆｅ：１５３９±３℃ 一般炭素鋼（Ｃ＝０．１〜０．６５％）：１５００〜１
５４０℃ ステンレス鋼（Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ）：１５１０〜１５４
０℃ このように、第１皮膜３ａを低融点金属で構成するの
は、低融点で収縮量の小さい第１皮膜３ａによって高融
点で収縮量の大きい第２皮膜３ｂの収縮を抑制し、第２
皮膜３ｂの割れや剥離を防止するためである。一方、第
２皮膜３ｂを耐摩耗性に優れた高融点金属で構成するの
は、砂型造型時の耐用ショット数（鋳物砂との摩擦によ
る耐摩耗性）を確保するためである。

【００３３】上記第１皮膜３ａの膜厚は０．０２〜０．
１ｍｍに設定することが好ましい。下限を０．０２ｍｍ
に設定したのは、第２皮膜３ｂの収縮を抑制する機能を
確保するために溶射による均一な皮膜を形成することを
考慮したものであり、上限を０．１ｍｍに設定したの
は、砂型造型時に鋳物砂との摩擦によって第１皮膜３ａ
が摩耗してなくなっても、これ以下の膜厚であるならば
樹脂模型１の寸法精度にほとんど影響を及ぼさないから
である。

【００３４】上記第２皮膜３ｂの膜厚は０．４〜１．０
ｍｍに設定することが好ましい。下限を０．４ｍｍに設
定したのは、耐摩耗性を確保する上にこれくらいは必要
であるからであり、上限を１．０ｍｍに設定したのは、
これ以上だと歪みがたまって割れるおそれがあるからで
ある。

【００３５】次に、上記樹脂模型１の製造要領を図２及
び図３に基づいて説明する。

【００３６】まず、表面が砂型の表面形状に対応する雌
型を用意する。この雌型は図２（ａ）〜（ｄ）の工程を
経て製造される。

【００３７】その要領を説明するに、まず、図２（ａ）
に示すように、表面が樹脂模型１の表面形状に対応する
木型４を用意する。

【００３８】次いで、図２（ｂ）に示すように、この木
型４を木枠５にセットし、この木枠５に液状のエポキシ
系樹脂やウレタン系樹脂を注入して固化させ表面が砂型
の表面形状に対応する雌型６を形成する。

【００３９】その後、図２（ｃ）に示すように、この雌
型６を木枠５から抜型し、さらに、図２（ｄ）に示すよ
うに、その表面に抜型性を考慮して離型剤７を塗布す
る。

【００４０】このようにして製造された雌型６を用いて
樹脂模型１を製造する要領を説明する。

【００４１】まず、図３（ａ）に示すように、第１皮膜
３ａ及び第２皮膜３ｂを構成する金属として、錫、亜
鉛、鉛、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの合金から融
点の異なる２種類の金属を選ぶ。この際、融点の高い方
の金属としては耐摩耗性に優れたものを選ぶ。そして、
選んだ２つの金属のうち融点の低い方の金属を上記雌型
６の表面にアーク溶射機９を用いて溶射し、薄い第１皮
膜３ａを形成する。その溶射条件及び溶射時間は、雌型
６の表面の広さ及び溶射材料によって変わるが、一例を
挙げると、雌型６の表面が縦３００ｍｍ、横４８０ｍｍ
で、第１皮膜３ａの溶射材料が亜鉛合金の場合には、溶
射条件５０Ａ×２０Ｖエア６０ｐｓｉで約２０分間溶射
すると、膜厚０．０２〜０．２ｍｍの薄い第１皮膜３ａ
が形成される。

【００４２】次いで、図３（ｂ）に示すように、上記選
んだ２つの金属のうち融点の高い方の金属をアーク溶射
機９を用いて溶射し、厚い第２皮膜３ｂを形成する。そ
の溶射条件及び溶射時間も、上記の第１皮膜３ａ形成の
場合と同様に、雌型６の表面の広さ及び溶射材料によっ
て変わり、例えば、雌型６の表面が縦３００ｍｍ、横４
８０ｍｍで、第２皮膜３ｂの溶射材料が洋白の場合に
は、溶射条件６０Ａ×２３Ｖエア７０ｐｓｉで上記第１
皮膜３ａ上に約１５分間溶射し、このような溶射とエア
クーリングの作業を繰り返すと、膜厚０．４〜１．０ｍ
ｍの厚い第２皮膜３ｂが形成される。このようにして、
第１皮膜３ａと第２皮膜３ｂとからなる２層の金属皮膜
３を形成する。

【００４３】その後、図３（ｃ）に示すように、上記雌
型６を金属皮膜３を上に向けた姿勢で枠体８にセット
し、この枠体８に液状のエポキシ系樹脂やウレタン系樹
脂を注入して固化させ上記金属皮膜３の上に樹脂層を形
成することにより、該樹脂層からなる模型本体２の表面
が第１皮膜３ａと第２皮膜３ｂとで構成された金属皮膜
３で覆われた樹脂模型１を得る。

【００４４】その後、図３（ｄ）に示すように、上記樹
脂模型１を枠体８及び雌型６から抜型し、砂型の造型に
用いる。

【００４５】上述の如くして製造された樹脂模型１で
は、溶射後の冷却による収縮が小さく割れや剥離が生じ
難い低融点金属からなる第１皮膜３ａが緩衝材的な役割
をして、溶射後の冷却による収縮が大きく単層ならば割
れや剥離が生じ易い第２皮膜３ｂの割れや剥離を生じ難
くしている。

【００４６】このことを実証するためにテストを行った
結果を表１に示す。

【００４７】この表１のデータを得るに当たっては下記
の要領にてテストを行った。

【００４８】＜テストの要領＞直径５０ｍｍ、深さ５０
ｍｍの円筒形の穴が形成されたエポキシ系樹脂製のブロ
ックを３種類用意する。この各ブロックでは、上記穴の
開口縁のアール（Ｒ）が２ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍと３
段階に異なるようにしている。

【００４９】この３種類のブロックの穴に向かって金属
を溶射し、形成した金属皮膜の状態を観察した。

【００５０】なお、本実施例１では、厚み約０．１ｍｍ
の亜鉛合金製の第１皮膜３ａと、厚み約０．５ｍｍの洋
白製の第２皮膜３ｂとからなる２層構造の金属皮膜３を
形成した。

【００５１】本実施例２では、厚み約０．１ｍｍの亜鉛
合金製の第１皮膜３ａと、厚み約０．５ｍｍのアルミニ
ウム合金製の第２皮膜３ｂとからなる２層構造の金属皮
膜３を形成した。

【００５２】比較例１では、厚み約０．５ｍｍの洋白製
の単層構造の金属皮膜を形成した。

【００５３】比較例２では、厚み約０．５ｍｍのアルミ
ニウム合金製の単層構造の金属皮膜を形成した。

【００５４】比較例３では、厚み約０．５ｍｍの亜鉛合
金製の単層構造の金属皮膜を形成した。

【００５５】上記のテストで金属皮膜に用いた合金は次
の通りである。

【００５６】「亜鉛合金」：９８％Ｚｎ−１．５％Ｃｕ
−０．１％Ｔｉ 「洋白」：５７％Ｃｕ−２５％Ｚｎ−１８％Ｎｉ 「アルミニウム合金」：９９．７％Ａｌのほぼ純アルミ
に近い組成

【表１】

【００５７】その結果、本実施例１，２では共に、アー
ルが最も小さくて金属皮膜が剥離し易いＲ＝２ｍｍでも
剥離せず、堅牢で健全な金属皮膜になっていた。なお、
耐摩耗性を考慮すると、洋白の方がアルミニウム合金よ
りも硬く、耐摩耗性に優れているため、第２皮膜に洋白
を用いた本実施例１の方が第２皮膜にアルミニウム合金
を用いた本実施例２よりも良い。

【００５８】これに対し、比較例３では、本実施例１，
２と同様に金属皮膜は剥離しなかったが、亜鉛は融点が
低く硬度が低いために耐摩耗性が劣ることから、樹脂模
型としては採用し難い。比較例２では、金属皮膜はＲ＝
５ｍｍまでは剥離しなかったが、Ｒ＝２ｍｍでは剥離し
ており、比較例１では、金属皮膜はＲ＝１０ｍｍでは剥
離しなかったが、Ｒ＝５ｍｍでは剥離しているため、両
者共に樹脂模型としては採用し難い。

【００５９】次に、耐摩耗性のテストを本実施例１と比
較例３とで用いた金属皮膜について行った。なお、図５
（ａ），（ｂ）にテストに用いたテストピースＰの形状
を示す。その寸法は、上幅（Ｗ1 ）＝５０ｍｍ、下幅
（Ｗ2 ）＝６０ｍｍ、高さ（Ｈ）＝７０ｍｍ、厚み
（Ｔ）＝１０ｍｍである。図中、ｐ1 は樹脂模型１の模
型本体２に相当するピース本体、ｐ2 は金属皮膜であ
る。

【００６０】テストの要領は、図５（ｃ）に示すよう
に、砂型造型ラインを想定してテストピースＰを別途用
意した樹脂模型１´の側壁にセットして造型を繰り返
し、所定のショット数ごとにその摩耗量を三次元測定機
（図示せず）で測定した。測定点は図５（ｂ），（ｃ）
に丸数字〜を付して示す５ｍｍピッチに設定した５
箇所である。図５（ｃ）中、Ｓは投入された鋳物砂であ
る。

【００６１】その結果を図４に示す。図４から明らかな
ように、比較例３では、１００００ショット使用時に
０．３８ｍｍの摩耗量であるのに対し、本実施例１で
は、１００００ショット使用時に０．１８ｍｍの摩耗量
であり、金型模型並みの耐摩耗性を達成することができ
た。

【００６２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
低融点金属からなる最外層の第１皮膜と、その下の耐摩
耗性に優れた高融点金属からなる第２皮膜とで模型本体
の表面を覆ったので、耐摩耗性に優れた第２皮膜の冷却
時の収縮による割れや剥離を第１皮膜で抑制し、堅牢で
健全な金属皮膜を備えた樹脂模型を得ることができる。
また、砂型造型時、上記低融点金属からなる第１皮膜が
摩耗しても、その下の耐摩耗性に優れた第２皮膜がある
ので、鋳物の寸法を高精度に確保することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る樹脂模型の断面図で
ある。

【図２】雌型の製造工程図である。

【図３】本発明の実施の形態に係る樹脂模型の製造工程
図である。

【図４】樹脂模型の摩耗量のグラフである。

【図５】（ａ）は樹脂模型の摩耗量の測定に用いたテス
トピースの正面図、（ｂ）はその縦断側面図、（ｃ）は
テストピースのセット状態を示す断面図である。

【図６】従来例の樹脂模型の断面図である。

【図７】従来例の樹脂模型の製造工程図である。

【符号の説明】

１ 樹脂模型 ２ 模型本体（樹脂層） ３ 金属皮膜 ３ａ 第１皮膜 ３ｂ 第２皮膜 ６ 雌型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｚ Ｃ２３Ｃ 4/08 Ｃ２３Ｃ 4/08 (72)発明者 藤村 秀樹 広島市安佐南区長束３丁目44番17号 広島 アルミニウム工業株式会社祇園工場内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋳造用砂型の造型に用いられ、合成樹脂
   製の模型本体の表面が金属皮膜で覆われた樹脂模型であ
   って、 上記金属皮膜は、低融点金属からなる最外層の第１皮膜
   と、 該第１皮膜の下に設けられ、該第１皮膜を構成する金属
   よりも融点が高くかつ耐摩耗性に優れた高融点金属から
   なる第２皮膜とで構成されていることを特徴とする樹脂
   模型。
2. 【請求項２】 第１皮膜及び第２皮膜を構成する金属
   は、錫、亜鉛、鉛、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの
   合金から選ばれた金属であり、 そのうち融点の低い方の金属で第１皮膜を構成し、融点
   の高い方の金属で第２皮膜を構成していることを特徴と
   する請求項１記載の樹脂模型。
3. 【請求項３】 第１皮膜を構成する低融点金属が亜鉛合
   金であり、 第２皮膜を構成する高融点金属が銅合金であることを特
   徴とする請求項１記載の樹脂模型。
4. 【請求項４】 第１皮膜を構成する低融点金属が亜鉛合
   金であり、 第２皮膜を構成する高融点金属がアルミニウム合金であ
   ることを特徴とする請求項１記載の樹脂模型。
5. 【請求項５】 第１皮膜の膜厚は０．０２〜０．１ｍｍ
   であり、 第２皮膜の膜厚は０．４〜１．０ｍｍであることを特徴
   とする請求項１記載の樹脂模型。
6. 【請求項６】 鋳造用砂型の造型に用いられ、合成樹脂
   製の模型本体の表面が金属皮膜で覆われた樹脂模型の製
   造方法であって、 表面が砂型の表面形状に対応する雌型を用意し、 次いで、該雌型の表面に低融点金属を溶射して第１皮膜
   を形成した後、該第１皮膜上に該第１皮膜を構成する金
   属よりも融点が高くかつ耐摩耗性に優れた高融点金属を
   溶射して第２皮膜を形成し、 その後、該第２皮膜上に樹脂層を形成することにより、
   該樹脂層からなる模型本体の表面が第１皮膜と第２皮膜
   とで構成された金属皮膜で覆われた樹脂模型を得ること
   を特徴とする樹脂模型の製造方法。
7. 【請求項７】 第１皮膜及び第２皮膜を構成する金属
   は、錫、亜鉛、鉛、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの
   合金から選ばれた金属であり、 そのうち融点の低い方の金属で第１皮膜を構成し、融点
   の高い方の金属で第２皮膜を構成していることを特徴と
   する請求項６記載の樹脂模型の製造方法。
8. 【請求項８】 第１皮膜を構成する低融点金属が亜鉛合
   金であり、 第２皮膜を構成する高融点金属が銅合金であることを特
   徴とする請求項６記載の樹脂模型の製造方法。
9. 【請求項９】 第１皮膜を構成する低融点金属が亜鉛合
   金であり、 第２皮膜を構成する高融点金属がアルミニウム合金であ
   ることを特徴とする請求項６記載の樹脂模型の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 第１皮膜の膜厚は０．０２〜０．１ｍ
    ｍであり、 第２皮膜の膜厚は０．４〜１．０ｍｍであることを特徴
    とする請求項６記載の樹脂模型の製造方法。