JPH0931590A - 焼結体の製造方法 - Google Patents
焼結体の製造方法Info
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- JPH0931590A JPH0931590A JP20916895A JP20916895A JPH0931590A JP H0931590 A JPH0931590 A JP H0931590A JP 20916895 A JP20916895 A JP 20916895A JP 20916895 A JP20916895 A JP 20916895A JP H0931590 A JPH0931590 A JP H0931590A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱膨張係数が低く、機械的特性にも優れてい
る焼結体の製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｆｅ粉末と、Ｎｉ粉末と、Ｃｏ粉末と
を、Ｎｉが３０〜３３重量％、Ｃｏが５〜７重量％、残
部が実質的にＦｅとなるよう配合して混合粉末とし、こ
の混合粉末に対してさらにＣ粉末を０．０５〜０．４重
量％の割合で添加混合して原料粉末とし、該原料粉末を
圧縮して成形体とし、この成形体を１３００〜１４００
℃にて焼結する焼結体の製造方法。
る焼結体の製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｆｅ粉末と、Ｎｉ粉末と、Ｃｏ粉末と
を、Ｎｉが３０〜３３重量％、Ｃｏが５〜７重量％、残
部が実質的にＦｅとなるよう配合して混合粉末とし、こ
の混合粉末に対してさらにＣ粉末を０．０５〜０．４重
量％の割合で添加混合して原料粉末とし、該原料粉末を
圧縮して成形体とし、この成形体を１３００〜１４００
℃にて焼結する焼結体の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱膨張係数の低い
焼結体の製造方法に関するものである。
焼結体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＦｅにＮｉを添加して合金とする場合、
Ｎｉの添加量を増量して行くと、生成する合金の熱膨張
係数に変化が見られ、Ｎｉの添加量が３６．５重量％と
なった時点で熱膨張係数がＦｅの約１／１０程度を示す
ようになる。この合金は、実用的には加熱に伴う熱膨脹
が認められず、従って、Ｉｎｖａｒｉａｂｌｅの略でイ
ンバー或いは不変鋼と呼ばれている。
Ｎｉの添加量を増量して行くと、生成する合金の熱膨張
係数に変化が見られ、Ｎｉの添加量が３６．５重量％と
なった時点で熱膨張係数がＦｅの約１／１０程度を示す
ようになる。この合金は、実用的には加熱に伴う熱膨脹
が認められず、従って、Ｉｎｖａｒｉａｂｌｅの略でイ
ンバー或いは不変鋼と呼ばれている。
【０００３】さらに、上記の合金にＣｏを添加した場
合、合金の熱膨張係数はより小さくなり、スーパーアン
バー合金と呼称されている。このようなスーパーアンバ
ー合金の一般的な組成としては、Ｎｉが３０〜３３重量
％、Ｃｏが５〜７重量％、残部がＦｅからなり、各合金
組成に調合された原材料を溶解した後、塑性加工により
得られた素材を元に機械加工して、部品を調達してい
る。しかしながら、高価な素材を用いて部品とするに
は、成形加工に際して発生する不要部分が多く、製品の
最終価格を押し挙げていた。これに対して、粉末を成形
したのち、焼結して製品とする粉末冶金方法を採用する
場合には、使用材料が製品化される割合は遥かに高くな
り、使用される原材料価格は大幅に低減されることが考
えられる。
合、合金の熱膨張係数はより小さくなり、スーパーアン
バー合金と呼称されている。このようなスーパーアンバ
ー合金の一般的な組成としては、Ｎｉが３０〜３３重量
％、Ｃｏが５〜７重量％、残部がＦｅからなり、各合金
組成に調合された原材料を溶解した後、塑性加工により
得られた素材を元に機械加工して、部品を調達してい
る。しかしながら、高価な素材を用いて部品とするに
は、成形加工に際して発生する不要部分が多く、製品の
最終価格を押し挙げていた。これに対して、粉末を成形
したのち、焼結して製品とする粉末冶金方法を採用する
場合には、使用材料が製品化される割合は遥かに高くな
り、使用される原材料価格は大幅に低減されることが考
えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、スーパ
ーアンバー合金の製造に際して、単に通常の粉末冶金方
法を採用する場合には、Ｎｉ粉末及びＣｏ粉末の粒子間
における拡散反応が進行しにくく、結果として、製品と
しての充分な密度を得ることが難しく、密度を向上する
には、原料として超微粉末を選択し、焼結時間を遥かに
延長し、さらに、高価なＨＩＰ処理等を採用しなければ
ならなかった。
ーアンバー合金の製造に際して、単に通常の粉末冶金方
法を採用する場合には、Ｎｉ粉末及びＣｏ粉末の粒子間
における拡散反応が進行しにくく、結果として、製品と
しての充分な密度を得ることが難しく、密度を向上する
には、原料として超微粉末を選択し、焼結時間を遥かに
延長し、さらに、高価なＨＩＰ処理等を採用しなければ
ならなかった。
【０００５】本発明は、熱膨張係数が低く、機械的特性
にも優れている焼結体の製造方法を提供することを目的
とするものである。
にも優れている焼結体の製造方法を提供することを目的
とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明は、Ｆｅ粉末と、Ｎｉ粉末と、Ｃｏ粉末と
を、Ｎｉが３０〜３３重量％、Ｃｏが５〜７重量％、残
部が実質的にＦｅからなるよう配合して混合し、さらに
Ｃ粉末を０．０５〜０．４重量％の割合で添加し、混合
した後、成形体とし、この成形体を１３００〜１４００
℃にて焼結する焼結体の製造方法を提供する。
め、本発明は、Ｆｅ粉末と、Ｎｉ粉末と、Ｃｏ粉末と
を、Ｎｉが３０〜３３重量％、Ｃｏが５〜７重量％、残
部が実質的にＦｅからなるよう配合して混合し、さらに
Ｃ粉末を０．０５〜０．４重量％の割合で添加し、混合
した後、成形体とし、この成形体を１３００〜１４００
℃にて焼結する焼結体の製造方法を提供する。
【０００７】本発明の実施に際しては、焼結体の製造に
用いる原料粉末の平均粒子径が５〜５０μｍであること
が好ましく、また、焼結処理を実施する雰囲気が真空、
若しくは水素ガス雰囲気であることが好ましい。
用いる原料粉末の平均粒子径が５〜５０μｍであること
が好ましく、また、焼結処理を実施する雰囲気が真空、
若しくは水素ガス雰囲気であることが好ましい。
【０００８】さらに、本発明の実施に際しては、成形体
の成形方法として射出成形方法を採用し、射出成形用原
料として、ワックスを主体としたバインダーを追加添加
した混合物を利用することが好ましい。
の成形方法として射出成形方法を採用し、射出成形用原
料として、ワックスを主体としたバインダーを追加添加
した混合物を利用することが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明において配合した粉末およ
び焼結後のＮｉおよびＣｏ含有量は、Ｎｉが３０〜３３
重量％、Ｃｏが５〜７重量％であることが必要である。
ＮｉおよびＣｏの含有量が上記組成範囲から外れると特
徴である熱膨張係数が高くなってしまう。また、ＣはＣ
Ｏ反応に必要な元素であるが、Ｃ量が少ないと反応が促
進されなくなり粉末中のＯの除去や機械的特性を得るた
めの焼結体の緻密化が困難となるので、焼結体のＣ量を
０．０５％以下、Ｏ量をＯ．２０％以下、相対密度９４
％以上になるように添加する。一方ＣＯ反応に必要な量
を超えるＣ添加は焼結体中にＣが残留し、熱膨張係数が
高くなり、溶接性や耐食性に悪影響を及ぼすので、焼結
後のＣ量は０．０５％以下にする。Ｃの添加量は使用す
る原料粉末のＯ量によって異なるが、通常は、０．０５
〜０．４重量％である。さらに、使用する粉末の粒径は
粗いと緻密化が困難となり、一方細か過ぎても粉末中の
Ｏ量が多くなり価格も高くなるため、平均粒径で５〜５
０μｍの粉末が望ましい。本発明における成形法はプレ
スによる圧縮成形、射出成形粉末冶金法などが適応され
るが、射出成形粉末冶金法では多量のバインダーを要す
るのでバインダー除去のときに、Ｃが残留しにくいバイ
ンダー、例えばワックスを主体としたバインダーを使用
することが望ましい。さらに、焼結は、真空、水素など
のＣＯ反応が促進される雰囲気が必要である。
び焼結後のＮｉおよびＣｏ含有量は、Ｎｉが３０〜３３
重量％、Ｃｏが５〜７重量％であることが必要である。
ＮｉおよびＣｏの含有量が上記組成範囲から外れると特
徴である熱膨張係数が高くなってしまう。また、ＣはＣ
Ｏ反応に必要な元素であるが、Ｃ量が少ないと反応が促
進されなくなり粉末中のＯの除去や機械的特性を得るた
めの焼結体の緻密化が困難となるので、焼結体のＣ量を
０．０５％以下、Ｏ量をＯ．２０％以下、相対密度９４
％以上になるように添加する。一方ＣＯ反応に必要な量
を超えるＣ添加は焼結体中にＣが残留し、熱膨張係数が
高くなり、溶接性や耐食性に悪影響を及ぼすので、焼結
後のＣ量は０．０５％以下にする。Ｃの添加量は使用す
る原料粉末のＯ量によって異なるが、通常は、０．０５
〜０．４重量％である。さらに、使用する粉末の粒径は
粗いと緻密化が困難となり、一方細か過ぎても粉末中の
Ｏ量が多くなり価格も高くなるため、平均粒径で５〜５
０μｍの粉末が望ましい。本発明における成形法はプレ
スによる圧縮成形、射出成形粉末冶金法などが適応され
るが、射出成形粉末冶金法では多量のバインダーを要す
るのでバインダー除去のときに、Ｃが残留しにくいバイ
ンダー、例えばワックスを主体としたバインダーを使用
することが望ましい。さらに、焼結は、真空、水素など
のＣＯ反応が促進される雰囲気が必要である。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例を比較例とともに以下に詳述
する。 ［実施例１］本発明の実施例として、平均粒子径が１０
μｍで含有酸素量が０．２７重量％であるＦｅ粉末と、
平均粒子径が７μｍで含有酸素量が０．２５重量％であ
るＮｉ粉末と、平均粒子径が５μｍで含有酸素量が０．
２２重量％であるＣｏ粉末とを充分に混合し、Ｆｅが６
２重量％、Ｎｉが３２重量％、Ｃｏが６重量％の割合で
構成される混合粉末とした後、上記の混合粉末に対し
て、さらに、平均粒子径が３０μｍのＣ粉末を添加し、
次いで混合して，Ｃ含有量が０．１重量％の原料粉末と
した。この原料粉末を金型に充填し、加圧力２０００ｋ
ｇｆ／ｃｍ２で、外径２０ｍｍ×内径１０ｍｍ×高さ１
０ｍｍの成形体を得た。
する。 ［実施例１］本発明の実施例として、平均粒子径が１０
μｍで含有酸素量が０．２７重量％であるＦｅ粉末と、
平均粒子径が７μｍで含有酸素量が０．２５重量％であ
るＮｉ粉末と、平均粒子径が５μｍで含有酸素量が０．
２２重量％であるＣｏ粉末とを充分に混合し、Ｆｅが６
２重量％、Ｎｉが３２重量％、Ｃｏが６重量％の割合で
構成される混合粉末とした後、上記の混合粉末に対し
て、さらに、平均粒子径が３０μｍのＣ粉末を添加し、
次いで混合して，Ｃ含有量が０．１重量％の原料粉末と
した。この原料粉末を金型に充填し、加圧力２０００ｋ
ｇｆ／ｃｍ２で、外径２０ｍｍ×内径１０ｍｍ×高さ１
０ｍｍの成形体を得た。
【００１１】この成形体を真空中にて１３５０℃で２時
間焼結して得た焼結試験片について、測定した結果、Ｃ
量は０．００５重量％、Ｏ量は０．００７重量％、相対
密度は９６．２％であり、また２５〜１００℃の熱膨張
係数は０．３２×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨
張係数は０．７５×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱
膨張係数は２．７７×１０−６／℃、２５〜４００℃の
熱膨張係数は５．６８×１０−６／℃、２５〜５００℃
の熱膨張係数は７．９３×１０−６／℃であって、原料
粉末にＣ粉末を添加しなかった場合の原料粉末に比較し
て相対密度、熱膨張係数ともに大幅に改善された結果を
示している。
間焼結して得た焼結試験片について、測定した結果、Ｃ
量は０．００５重量％、Ｏ量は０．００７重量％、相対
密度は９６．２％であり、また２５〜１００℃の熱膨張
係数は０．３２×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨
張係数は０．７５×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱
膨張係数は２．７７×１０−６／℃、２５〜４００℃の
熱膨張係数は５．６８×１０−６／℃、２５〜５００℃
の熱膨張係数は７．９３×１０−６／℃であって、原料
粉末にＣ粉末を添加しなかった場合の原料粉末に比較し
て相対密度、熱膨張係数ともに大幅に改善された結果を
示している。
【００１２】［実施例２］原料粉末のＣ含有量を０．３
０重量％とし、焼結雰囲気を水素雰囲気とした以外は実
施例１と同様にして製造した焼結試験片について実施例
１同様に測定した結果、Ｃ量は０．０１３重量％、Ｏ量
は０．００４重量％、相対密度は９７．４％であり、ま
た２５〜１００℃の熱膨張係数は０．３６×１０−６／
℃、２５〜２００℃の熱膨張係数は０．８０×１０−６
／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数は２．９５×１０
−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係数は６．０１×１
０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張係数は８．０７×
１０−６／℃であって、原料粉末にＣ粉末を添加しなか
った場合の原料粉末に比較して相対密度、熱膨張係数と
もに大幅に改善された結果を示している。
０重量％とし、焼結雰囲気を水素雰囲気とした以外は実
施例１と同様にして製造した焼結試験片について実施例
１同様に測定した結果、Ｃ量は０．０１３重量％、Ｏ量
は０．００４重量％、相対密度は９７．４％であり、ま
た２５〜１００℃の熱膨張係数は０．３６×１０−６／
℃、２５〜２００℃の熱膨張係数は０．８０×１０−６
／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数は２．９５×１０
−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係数は６．０１×１
０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張係数は８．０７×
１０−６／℃であって、原料粉末にＣ粉末を添加しなか
った場合の原料粉末に比較して相対密度、熱膨張係数と
もに大幅に改善された結果を示している。
【００１３】［実施例３］実施例１の原料粉末に対し
て、ワックス系バインダーを４５容量％添加して１５０
℃で混練してペレット状に造粒し、このペレットを射出
成形機を用いて射出成形し、さらにこの成形体を３００
℃に１時間保持して脱バインダー処理し、その後、１３
５０℃にて２時間の焼結処理を施した。得られた焼結試
験片について測定した結果、Ｃ量は０．００７重量％、
Ｏ量は０．００８重量％、相対密度は９６．１％であ
り、また２５〜１００℃の熱膨張係数は０．４１×１０
−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数は０．７９×１
０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数は２．８７×
１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係数は５．９６
×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張係数は８．１
１×１０−６／℃であって、原料粉末にＣ粉末を添加し
なかった場合の原料粉末に比較して相対密度、熱膨張係
数ともに大幅に改善された結果を示している。
て、ワックス系バインダーを４５容量％添加して１５０
℃で混練してペレット状に造粒し、このペレットを射出
成形機を用いて射出成形し、さらにこの成形体を３００
℃に１時間保持して脱バインダー処理し、その後、１３
５０℃にて２時間の焼結処理を施した。得られた焼結試
験片について測定した結果、Ｃ量は０．００７重量％、
Ｏ量は０．００８重量％、相対密度は９６．１％であ
り、また２５〜１００℃の熱膨張係数は０．４１×１０
−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数は０．７９×１
０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数は２．８７×
１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係数は５．９６
×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張係数は８．１
１×１０−６／℃であって、原料粉末にＣ粉末を添加し
なかった場合の原料粉末に比較して相対密度、熱膨張係
数ともに大幅に改善された結果を示している。
【００１４】［比較例１］実施例１において、Ｆｅが６
２重量％、Ｎｉが３２重量％、Ｃｏが６重量％の割合で
構成される混合粉末に対してＣ粉末を添加すること無
く、混合粉末をそのままに原料粉末として成形した。こ
のような原料粉末を実施例１と同様にして処理し、得ら
れた焼結試験片について測定した。その結果、Ｃ量は
０．００５重量％、Ｏ量は０．２２重量％、相対密度は
８８．６％であり、また２５〜１００℃の熱膨張係数は
０．６７×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数
は１．５２×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係
数は３．６７×１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張
係数は６．７８×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨
張係数は８．９７×１０−６／℃であって、製品密度が
上記実施例に比べ劣るととともに、熱膨張係数値におい
ても同様に劣る値の焼結体しか得られなかった。
２重量％、Ｎｉが３２重量％、Ｃｏが６重量％の割合で
構成される混合粉末に対してＣ粉末を添加すること無
く、混合粉末をそのままに原料粉末として成形した。こ
のような原料粉末を実施例１と同様にして処理し、得ら
れた焼結試験片について測定した。その結果、Ｃ量は
０．００５重量％、Ｏ量は０．２２重量％、相対密度は
８８．６％であり、また２５〜１００℃の熱膨張係数は
０．６７×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数
は１．５２×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係
数は３．６７×１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張
係数は６．７８×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨
張係数は８．９７×１０−６／℃であって、製品密度が
上記実施例に比べ劣るととともに、熱膨張係数値におい
ても同様に劣る値の焼結体しか得られなかった。
【００１５】［比較例２］実施例１と同様に、Ｆｅが６
２重量％、Ｎｉが３２重量％、Ｃｏが６重量％の割合で
構成される混合粉末に対してＣ粉末を０．６７重量％の
割合で添加した他は、実施例１と同様にして処理して、
得られた焼結試験片について測定した結果、Ｃ量は０．
１７重量％、Ｏ量は０．００３重量％、相対密度は９
８．３％であるが、２５〜１００℃の熱膨張係数が０．
７５×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数が
１．６７×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数
が４．７５×１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係
数が７．２２×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張
係数が９．５５×１０−６／℃であって、相対密度にお
いては良好な値を示したものの、熱膨張係数においては
上記実施例に劣る値の焼結体しか得られなかった。ま
た、製品に残存して含有されるＣ量が高く、耐食性が悪
化するとともに、溶接性も上記実施例に劣るものであっ
た。
２重量％、Ｎｉが３２重量％、Ｃｏが６重量％の割合で
構成される混合粉末に対してＣ粉末を０．６７重量％の
割合で添加した他は、実施例１と同様にして処理して、
得られた焼結試験片について測定した結果、Ｃ量は０．
１７重量％、Ｏ量は０．００３重量％、相対密度は９
８．３％であるが、２５〜１００℃の熱膨張係数が０．
７５×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数が
１．６７×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数
が４．７５×１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係
数が７．２２×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張
係数が９．５５×１０−６／℃であって、相対密度にお
いては良好な値を示したものの、熱膨張係数においては
上記実施例に劣る値の焼結体しか得られなかった。ま
た、製品に残存して含有されるＣ量が高く、耐食性が悪
化するとともに、溶接性も上記実施例に劣るものであっ
た。
【００１６】［比較例３］比較例１と同様な組成の合金
を溶解して後、塑性加工により製造して得た素材より切
り出した試験片について測定した結果、相対密度は１０
０．０％であるが、２５〜１００℃の熱膨張係数が０．
６８×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数が
１．５７×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数
が４．０９×１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係
数が６．９３×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張
係数が８．９１×１０−６／℃であって、相対密度にお
いては良好な値を示したものの、熱膨張係数においては
上記実施例に劣る値の焼結体しか得られなかった。
を溶解して後、塑性加工により製造して得た素材より切
り出した試験片について測定した結果、相対密度は１０
０．０％であるが、２５〜１００℃の熱膨張係数が０．
６８×１０−６／℃、２５〜２００℃の熱膨張係数が
１．５７×１０−６／℃、２５〜３００℃の熱膨張係数
が４．０９×１０−６／℃、２５〜４００℃の熱膨張係
数が６．９３×１０−６／℃、２５〜５００℃の熱膨張
係数が８．９１×１０−６／℃であって、相対密度にお
いては良好な値を示したものの、熱膨張係数においては
上記実施例に劣る値の焼結体しか得られなかった。
【００１７】［比較例４］原料粉末の平均粒径が５５μ
ｍであって、規定された平均粒径の５０μｍを超える原
料粉末を用いた他は、実施例１と同様にして処理した焼
結試験片について測定した結果は、充分な強度を持つ試
験片を得ることができなかった。
ｍであって、規定された平均粒径の５０μｍを超える原
料粉末を用いた他は、実施例１と同様にして処理した焼
結試験片について測定した結果は、充分な強度を持つ試
験片を得ることができなかった。
【００１８】なお、上記の結果を表１、表２としてまと
めて列記する。
めて列記する。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】
【発明の効果】以上述べた通り、本発明によれば９４％
以上の相対密度を有し、熱膨脹係数の極めて低い良好な
製品を容易に製造することができ、工業的に有用な効果
が認められるものである。
以上の相対密度を有し、熱膨脹係数の極めて低い良好な
製品を容易に製造することができ、工業的に有用な効果
が認められるものである。
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｆｅ粉末と、Ｎｉ粉末と、Ｃｏ粉末と
を、Ｎｉが３０〜３３重量％、Ｃｏが５〜７重量％、残
部が実質的にＦｅとなるよう配合して混合粉末とし、こ
の混合粉末に対してさらにＣ粉末を０．０５〜０．４重
量％の割合で添加混合して原料粉末とし、該原料粉末を
圧縮して成形体とし、この成形体を１３００〜１４００
℃にて焼結することを特徴とする焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 焼結体の製造に用いる原料粉末の平均粒
子径が５〜５０μｍであることを特徴とする請求項１記
載の焼結体の製造方法。 - 【請求項３】 成形体に焼結処理を実施する雰囲気が真
空、若しくは水素ガス雰囲気であることを特徴とする請
求項１又は２記載の焼結体の製造方法。 - 【請求項４】 成形体の成形方法は射出成形方法であっ
て、射出成形用原料として、ワックスを主体としたバイ
ンダーを追加添加した混合物を利用することを特徴とす
る請求項１乃至３のいずれか１項に記載の焼結体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20916895A JPH0931590A (ja) | 1995-07-25 | 1995-07-25 | 焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20916895A JPH0931590A (ja) | 1995-07-25 | 1995-07-25 | 焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0931590A true JPH0931590A (ja) | 1997-02-04 |
Family
ID=16568465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20916895A Pending JPH0931590A (ja) | 1995-07-25 | 1995-07-25 | 焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0931590A (ja) |
-
1995
- 1995-07-25 JP JP20916895A patent/JPH0931590A/ja active Pending
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