JPH09329266A - 部材間のシール構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐圧性及びコスト性に優れかつ製造の容易な
部材間のシール構造を提供すること。 【解決手段】 複数の部材１９，２０の接合面１９ｅ，
２０ａ間には、ガスケット２１が介在される。両接合面
１９ｅ，２０ａにおいては流路形成孔２９〜３３，５
０，５１が開口している。流路は、流路形成孔２９〜３
３，５０，５１とガスケット２１の連通孔８１とにより
形成される。流路形成孔２９〜３３，５０，５１の開口
縁に面取部４９を形成する。連通孔８１の周縁に面取部
４９に係合可能な係合部８２を設ける。その結果、部材
１９，２０間のシールが図られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は部材間のシール構造
に係り、例えば電磁弁マニホールドを構成する電磁弁と
弁ブロックとの間にガスケットを介在させたシール構造
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電磁弁と弁ブロックとからなるマ
ニホールドブロックを多数連設してなる電磁弁マニホー
ルドが知られている。この種のものに使用される電磁弁
は、通常、複数の流路形成孔を備えている。一方、この
電磁弁に接合される弁ブロックには、電磁弁側の流路形
成孔に対応する位置に複数の流路形成孔が形成されてい
る。従って、電磁弁と弁ブロックとを接合すると、両者
を貫くように流路が形成される。また、電磁弁の接合面
と弁ブロックの接合面との間には連通孔を備えるガスケ
ットが介在され、それにより界面のシール性向上が図ら
れている。以下、従来における電磁弁１０２と弁ブロッ
ク１０１との間のシール構造をいくつか例示する。

【０００３】図１３に示される第１の従来技術では、弁
ブロック１０１側の接合面１０１ａにガスケット嵌合溝
１０３が形成され、その溝１０３内に断面略楕円形状の
ガスケット１０４が嵌合されている。

【０００４】図１４に示される第２の従来技術では、弁
ブロック１０１側の接合面１０１ａ及び電磁弁１０２側
の接合面１０２ａは、いずれもフラットな状態のままで
ある。ただし、この従来技術では、肉厚部分を有する異
形断面のガスケット１０５が使用されている。

【０００５】また、これら２つの例のほかにも、例えば
網目状かつフラットなガスケットを用いたものが知られ
ている（第３の従来技術）。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、高圧下で電
磁弁マニホールドを使用した場合、第２の従来技術や第
３の従来技術では、組み付け時または組み付け後におい
てガスケット１０５に位置ずれが生じることで、シール
性が損なわれやすい。従って、これらは耐圧性に優れた
シール構造であるとは言い難いものである。

【０００７】ガスケット嵌合溝１０３を備える第１の従
来技術は、ガスケット１０５に位置ずれが生じにくい構
造を有しているため、耐圧性に関しては上記２つの従来
技術よりも優れている。しかし、第１の従来技術にも次
のような欠点がある。

【０００８】即ち、電磁弁マニホールドに大きな流路形
成孔を確保しようとする場合、弁ブロック１０１の流路
形成孔１０６を仕切る壁は、薄く形成せざるを得ない。
すると、隣接する流路形成孔１０６の開口縁の幅も狭く
なる。このため、ダイキャスト成形等の金型成形法によ
り弁ブロック１０１を製造しようとしても、ガスケット
嵌合溝１０３の同時成形は極めて困難となる。また、ダ
イキャスト成形後に溝加工を行ったとしても、依然とし
て製造の困難さは解消されない。そればかりか、溝加工
が余分に必要になることによりコスト高になる。

【０００９】本発明は、上記問題点を解決するためにな
されたものであって、その目的は、耐圧性及びコスト性
に優れかつ製造の容易な部材間のシール構造を提供する
ことにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
め、請求項１に記載の発明は、複数の部材の接合面間に
ガスケットを介在させるとともに、前記両接合面におい
て開口する流路形成孔と前記ガスケットの連通孔とによ
り流路を形成するシール構造において、前記流路形成孔
の開口縁に面取部を形成し、前記連通孔の周縁に前記面
取部に係合可能な係合部を設けたことを特徴とする部材
間のシール構造をその要旨とする。

【００１１】請求項２に記載の発明は、請求項１におい
て、前記部材は金型成形により製造される金型成形品で
あり、前記面取部は前記部材の金型成形時に同時に形成
されるとした。

【００１２】請求項３に記載の発明は、請求項１または
２において、前記係合部は前記連通孔の周縁全体にわた
って突設された凸状係合部であるとした。請求項４に記
載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項において、
前記ガスケットは前記係合部とは別に位置ずれ防止部を
備えるとした。

【００１３】請求項５に記載の発明は、請求項４におい
て、前記位置ずれ防止部は前記ガスケットの基部から厚
さ方向に突設された係合突起であり、前記部材の前記接
合面には前記係合突起が係合する係合孔が設けられてい
るとした。

【００１４】請求項６に記載の発明は、請求項４におい
て、前記位置ずれ防止部は前記ガスケットの基部から外
周方向に突設された係合突片であり、その係合突片は隣
接するガスケットの一部に係合されているとした。

【００１５】以下、上記各請求項に記載の発明の作用を
記載する。請求項１〜６に記載の発明によれば、部材に
おいて開口する流路形成孔の開口縁に面取部を設けたこ
とにより、部材の接合面にあるフラットな面、即ちガス
ケットを締め付ける面が相対的に減少する。その結果、
単位面積あたりのガスケットの締付力が強くなり、高い
シール性が確保される。また、面取部に係合部が係合す
るこのようなシール構造であると、高圧下で使用したと
きであってもガスケットの位置ずれが確実に防止され
る。従って、ガスケットが定位置に保持されることで好
適なシール性が維持され、それに付随して耐圧性も向上
する。なお、ガスケットは組み付け後のみならず組み付
け時にも定位置に保持されるため、ガスケットのずれや
脱落が防止され、組み付けを容易にかつ確実に行うこと
ができる。さらに、このようなシール構造であると、従
来とは異なり溝加工が必要ではなくなるため、部材の製
造が容易となり、しかも高コスト化が回避される。

【００１６】請求項２に記載の発明によれば、部材の金
型成形時に面取部も同時に形成されるため、仮に金型成
形後に面取り加工を行うという手順を採った場合に比較
して、確実に工数が少なくなる。従って、よりいっそう
製造容易化及び低コスト化が図られる。

【００１７】請求項３に記載の発明によれば、係合部が
連通孔の周縁全体にわたって存在していると、組み付け
時及び組み付け後において、ガスケットがどの方向に対
しても位置ずれしにくくなる。このため、耐圧性や組付
性がよりいっそう向上する。また、凸状の係合部である
ため、ガスケットの作製が比較的容易になる。

【００１８】請求項４に記載の発明によれば、前記位置
ずれ防止部があることによって、組み付け時及び組み付
け後においてガスケットの位置ずれがより確実に防止さ
れる。従って、耐圧性や組付性がよりいっそう向上す
る。

【００１９】請求項５に記載の発明によれば、接合面に
設けられた係合孔にガスケットの係合突起が係合するこ
とにより、組み付け時及び組み付け後において、ガスケ
ットの位置ずれがより確実に防止される。よって、ガス
ケットが定位置に保持される。

【００２０】請求項６に記載の発明によれば、隣接する
ガスケットの一部に係合突片が係合されることにより、
組み付け時及び組み付け後において、ガスケットの位置
ずれがより確実に防止される。よって、ガスケットが定
位置に保持される。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した第１の
実施の形態を図１〜図１２に従って説明する。尚、説明
の便宜上、図１における正面側を電磁弁マニホールド１
の前側、同じく右側を右側、左側を左側として説明す
る。

【００２２】図１及び図２は、電磁弁マニホールド１を
示している。図３に示すように、電磁弁マニホールド１
は、給排エンドブロック２、配線ブロック３、複数個の
マニホールドブロック４及びエンドブロック５とを連結
することにより構成されている。給排エンドブロック
２、配線ブロック３、各マニホールドブロック４及びエ
ンドブロック５は、隣合うもの同士がガスケット６を挟
んでそれぞれ連結部材７によって連結されている。電磁
弁マニホールド１の後側には、一体型の配線カバー８が
取着されている。

【００２３】前記給排エンドブロック２は、集中給気ポ
ート９、集中第１排気ポート１０、集中第２排気ポート
１１、集中パイロット排気ポート１２及び集中パイロッ
ト給気ポート１３を備えている。

【００２４】前記配線ブロック３は、集中給気流路１
４、第１集中排気流路１５、第２集中排気流路１６、集
中パイロット排気流路１７及び集中パイロット給気流路
１８を備えている。各集中流路１４〜１８は、前記給排
エンドブロック２の各集中ポート９〜１３に連通されて
いる。即ち、集中給気流路１４は集中給気ポート９に連
通されている。また、第１集中排気流路１５は第１集中
排気ポート１０に連通され、第２集中排気流路１６は第
２集中排気ポート１１に連通されている。集中パイロッ
ト排気流路１７は集中パイロット排気ポート１２に連通
され、集中パイロット給気流路１８は集中パイロット給
気ポート１３に連通されている。

【００２５】前記マニホールドブロック４は、弁ブロッ
ク１９と電磁方向制御弁（以下、単に電磁弁という）２
０とで構成されている。弁ブロック１９と電磁弁２０と
は、ガスケット２１を挟んで連結されている。

【００２６】前記弁ブロック１９は、集中給気流路２
２、第１集中排気流路２３、集中第２排気流路２４、集
中パイロット排気流路２５及び集中パイロット給気流路
２６を備えている。弁ブロック１９の各流路２２〜２６
は、前記配線ブロック３の各集中流路１４〜１８に連通
されている。即ち、集中給気流路２２は前記集中給気流
路１４に連通されている。第１集中排気流路２３は前記
第１集中排気ポート１５に、第２集中排気流路２４は前
記第２集中排気ポート１６にそれぞれ連通されている。
集中パイロット排気流路２５は前記集中パイロット排気
流路１７に、集中パイロット給気流路２６は前記集中パ
イロット給気流路１８にそれぞれ連通されている。

【００２７】また、弁ブロック１９は、図１に示すよう
に、その前側面に出力Ａポート２７及び出力Ｂポート２
８を備えている。各弁ブロック１９の両出力ポート２
７，２８は、外部の図示しないアクチュエータに対して
一対で接続される。

【００２８】さらに、図３，図５，図８に示されるよう
に、弁ブロック１９は、給気孔２９、第１排気孔３０、
第２排気孔３１、出力Ａ孔３２、出力Ｂ孔３３、パイロ
ット排気孔５０及びパイロット給気孔５１を備えてい
る。流路形成孔としてのこれらの孔２９〜３３，５０，
５１は、弁ブロック１９の上側面１９ｅにおいて開口し
ている。なお、この上側面１９ｅを弁ブロック１９にお
ける接合面１９ｅと呼ぶことにする。各孔３０〜３３，
５０，５１は、弁ブロック１９の内部において前記各集
中流路２２〜２６にそれぞれ連通されている。即ち、給
気孔２９は集中給気流路２２に、第１排気孔３０は前記
第１排気流路２３に、第２排気孔３１は前記第２排気流
路２４に、出力Ａ孔３２は前記出力Ａポート２７に、出
力Ｂ孔３３は前記出力Ｂポート２８にそれぞれ連通され
ている。また、パイロット排気孔５０は集中パイロット
排気流路２５に連通され、パイロット給気孔５１は集中
パイロット給気流路２６に連通されている。

【００２９】電磁弁２０は、パイロット駆動の５ポート
２位置または３位置電磁方向制御弁である。電磁弁２０
は７個の流路形成孔（図示略）を備えている。これらの
流路形成孔はそれぞれ電磁弁２０の下側面において開口
し、７つのポート（図示略）となっている。また、これ
ら７つのポートは、前記給気孔２９、第１排気孔３０、
第２排気孔３１、出力Ａ孔３２、出力Ｂ孔３３、パイロ
ット排気孔５０及びパイロット給気孔５１に対応する位
置に形成されている。従って、接続時には各ポートと各
孔２９〜３３，５０，５１とが合致しそれぞれが連通状
態となることで、複数の流路が形成される。なお、この
ような下側面２０ａのことを、電磁弁２０における接合
面２０ａと呼ぶことにする。

【００３０】前記エンドブロック５は、前記エンドブロ
ック２と同様に、各弁ブロック４の各集中流路２２〜２
６に連通するポートを備えている。各マニホールドブロ
ック４の各電磁弁２０は、前記配線ブロック３と両側コ
ネクタ付給電線（以下、単に給電線という）３４とによ
って接続されている。電磁弁２０には給電線３４の電磁
弁側コネクタ３５が接続されている。

【００３１】配線ブロック３は、外部のシーケンサ等か
ら各電磁弁２０に対応する駆動信号を入力する。配線ブ
ロック３は、この各駆動信号を対応する電磁弁２０に接
続される給電線３４を介して各電磁弁２０に出力する。

【００３２】前記各電磁弁２０は、前記駆動信号により
連結される弁ブロック１９の給気孔２９を出力Ａ孔３２
に連通するとともに、出力Ｂ孔３３を第２排気孔３１に
連通する。また、電磁弁２０は、駆動信号により給気孔
２９を出力Ｂ孔３３に連通するとともに、出力Ａ孔３２
を第１排気孔３０に連通する。

【００３３】従って、電磁弁マニホールド１は、前記集
中給気ポート９から供給されるエアを各弁ブロック１９
の集中給気流路２２に導入する。そして、そのエアを各
弁ブロック１９の出力Ａポート２７または出力Ｂポート
２８の一方から外部に導出する。同時に、電磁弁マニホ
ールド１は、他方の出力ポート２７，２８からエアを導
入する。そして、そのエアを各弁ブロック１９の第１集
中排気流路２３または第２集中排気流路２４から、第１
集中排気ポート１０または第２集中排気ポート１１に導
出する。

【００３４】次に、前記弁ブロック１９の構成を図４〜
図８に従って詳述する。弁ブロック１９は、金型成形の
一種であるダイキャスト成形により製造された金型成形
品である。図６に示すように、流路形成孔である各孔２
９〜３３，５０，５１の開口縁には、面取部４９が設け
られている。前記面取部４９は、開口縁の全周にわたっ
て形成されている。本実施形態の場合、かかる面取部４
９は、部材としての弁ブロック１９の金型成形時に同時
に形成されたものである。

【００３５】ここで、接合面１９ｅに対する前記面取部
４９の傾斜角度は２０°〜７０°、好ましくは３０°〜
６０°、特に好ましくは４０°〜５０°である。また、
接合面１９ｅにおいて隣接する面取部４９間に位置する
フラットな部分の幅ｄは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ、好ま
しくは０．７ｍｍ〜１ｍｍである。本実施形態では、前
記傾斜角度を４５°に設定し、前記幅ｄを０．９ｍｍに
設定している。

【００３６】また、図５に示すように、弁ブロック１９
において各孔２９〜３３，５０，５２が設けられている
部分の外周にも、斜状の面取部１９ｃが設けられてい
る。弁ブロック１９の接合面１９ｅには係合孔１９ｄが
形成されている。これらの係合孔１９ｄには、位置ずれ
防止部である後述の第１の係合構造が係合可能となって
いる。また、弁ブロック１９は、その上側面に、前記電
磁弁２０を連結するための一対の雌ねじ孔５２を備えて
いる。さらに、弁ブロック１９の接合面１９ｅには、図
示しないスペーサを連結するための一対の雌ねじ孔５３
が前記雌ねじ孔５２とは別に設けられている。このスペ
ーサは、必要に応じて弁ブロック１９と電磁弁２０との
間に介在されるものであって、弁ブロック１９の各孔２
９〜３３と電磁弁２０の各ポートとの連通を外部から制
限する機能を備えている。

【００３７】ここで、前記連結部５４，５５及び連結部
材７による連結構造を詳述する。図８に示すように、連
結部５５は、連結板収容部６２、連結片６３及び連結板
保持部６４とから構成されている。図７（ａ）に示すよ
うに、一対の弁ブロック１９が連結されると、隣合う各
弁ブロック１９の連結板収容部６２は凹部を形成する。
また、隣合う弁ブロック１９の各連結片６３は、中央に
ボルト孔を形成するとともに、同ボルト孔に連通する保
持室を形成する。一方、連結部５４は、連結片６３及び
連結板保持部６４のみで構成されている。

【００３８】図３，図８に示すように、前記連結部材７
は、中央に挿通孔を有する外側連結板６５、内側連結板
６６及び連結ボルト６７から構成されている。内側連結
板６６は、その中央に雌ねじ孔が形成されている。連結
ボルト６７は、外側連結板６５の挿通孔を挿通し、内側
連結板６６の雌ねじ孔に螺合する。両弁ブロック１９の
連結時には、隣合う連結板保持部６４により形成される
保持室により内側連結板６６が保持される。また、外側
連結板６５は、隣合う連結板収容部６２により形成され
る凹部に収容される。このとき、外側連結板６５の両係
止片によって、一対の連結片６３が挟まれる状態にな
る。そして、外側連結板６５と内側連結板６６とを連結
ボルト６７によって連結すると、両連結片６３同士が緊
結される。従って、隣合う弁ブロック１９同士が連結さ
れる。

【００３９】次に、弁ブロック１９と電磁弁２０との間
に介在される前記ガスケット２１の構成を図９〜図１１
に従って詳述する。図９に示すように、ガスケット２１
は板状の基部８０を備える。この基部８０には連通孔８
１が形成されている。前記連通孔８１は複数個であり、
弁ブロック１９の前記各孔２９〜３３，５０，５１に対
応する位置に形成されている。前記ガスケット２１は係
合部８２を備えている。図１０に示されるように、前記
係合部８２は凸状であり、ガスケット２１の基部８０か
ら厚さ方向に向かって突設されている。これらの凸状係
合部８２は、各連通孔８１の周縁全体にわたって突設さ
れている。

【００４０】また、ガスケット２１は、前記凸状係合部
８２とは別に凸状係合部８２ａを複数個備えている。こ
れらの凸状係合部８２ａは基部８０から突出しており、
接合面１９ｅの面取部１９ｃに係合する。さらに、ガス
ケット２１は、前記第１の係合構造としての係合突起８
２ｂを前記凸状係合部８２とは別に備えている。前記係
合突起８２ｂは複数個であり、基部８０から厚さ方向に
突設されている。これらの係合突起８２ｂは、前記係合
孔１９ｄに係合可能となっている。図１０に示すよう
に、基部８０からの突出量は係合突起８２ｂが最も大き
く、凸状係合部８２がそれに次いで大きい。

【００４１】図１１に示すように、ガスケット２１を、
各連通孔８１が対応する各孔２９〜３３，５０，５１に
対向するように配置すると、凸状係合部８２が各孔２９
〜３３，５０，５１の面取部４９に係合可能な状態とな
る。同時に、各凸状係合部８２ａが面取部１９ｃに係合
するとともに、各係合突起８２ｂが各係合孔１９ｄに係
合する。このとき、各孔２９〜３３の開口縁の間にある
フラットな面の部分が、ガスケット２１の基部８０に当
接することで、ガスケット２１に締付力が与えられる。
このため、組み付け時及び組み付け後を問わず、ガスケ
ット２１が定位置に保持される。なお、図１１のガスケ
ット２１では、凸状係合部８２と面取部４９との間に若
干遊びができている。このため、同ガスケット２１で
は、凸状係合部８２が水平方向に少しだけ移動すること
により面取部４９に当接する。なお、この移動量は位置
ずれの際の移動量に比べて充分に小さい。ここで図１２
に、実施形態のガスケット２１に若干の変形を加えたガ
スケット２１Ａを参考として示す。このガスケット２１
では、凸状係合部８２と面取部４９との間に遊びが設け
られていない。従って、凸状係合部８２は、移動不能で
ありかつ面取部４９に対して常時当接している。この点
において同ガスケット２１Ａのほうが構成的に有利であ
る。

【００４２】そして、上記のようにガスケット２１を接
合面１９ｅ，２０ａ間に介在させた場合、弁ブロック１
９と電磁弁２０との間には、それらを貫く流路が複数形
成される。つまり、ガスケット２１の連通孔８１を介し
て、エア等の流体が弁ブロック１９側または電磁弁２０
側に流通可能な状態となる。

【００４３】さて、本実施形態において特徴的な作用効
果を以下に列挙する。 （イ）本実施形態の部材間のシール構造では、弁ブロッ
ク１９の有する各孔２９〜３３，５０，５１の開口縁に
面取部４９を形成している。また、ガスケット２１の有
する連通孔８１の周縁に、前記面取部４９に係合可能な
凸状係合部８２を設けている。従って、かかる面取部４
９を形成しない構成に比べて、弁ブロック１９の接合面
１９ｅにあるフラットな面、即ちガスケット２１を締め
付ける面が相対的に減少する。その結果、単位面積あた
りのガスケット２１の締付力が強くなり、弁ブロック１
９の接合面１９ｅと電磁弁２０の接合面２０ａとの間に
高いシール性が確保される。

【００４４】また、面取部４９に凸状係合部８２が係合
するこのようなシール構造であると、高圧下で使用した
ときであっても、ガスケット２１の位置ずれが確実に防
止される。つまり、高い圧力が作用することでガスケッ
ト２１が接合面１９ｅに対して水平方向に大きく移動し
ようとしても、僅かに移動しただけで凸状係合部８２が
面取部４９に当接してしまう。ゆえに、それ以上の移動
が規制され、位置ずれにまで至らない。従って、組み付
け後においてガスケット２１が定位置に保持され、好適
なシール性が維持される。そして、これに付随して耐圧
性も向上する。また、このようなシール構造であると、
組み付け時においても、ガスケット２１が弁ブロック１
９の定位置からずれにくくなるという利点がある。この
ため、ガスケット２１の組み付けを容易かつ確実に行う
ことができ、組付性が向上する。なお、図１１のガスケ
ット２１と図１２のガスケット２１Ａとを比べると、後
者のほうが耐圧性及び組付性の向上により適した構成で
あるといえる。

【００４５】さらに、このようなシール構造であると、
製造においてダイキャスト成形のみで足りるため、従来
とは異なり溝加工が必要ではなくなる。よって、弁ブロ
ック１９の製造が容易となり、しかも高コスト化を回避
することができる。

【００４６】（ロ）本実施形態では、弁ブロック１９の
ダイキャスト成形時に面取部４９も同時に形成される。
このため、仮にダイキャスト成形後に面取り加工を別に
行うという手順を採った場合に比較して、確実に工数が
少なくなる。従って、よりいっそうの製造容易化及び低
コスト化が図られている。

【００４７】また、弁ブロック１９の各孔２９〜３３，
５０，５１の開口縁が面取部４９となるようにしておく
と、ダイキャスト成形によるバリが開口縁に発生しにく
くなる。従って、ダイキャスト成形後のバリ取りが不要
になり、これによっても工数が削減される。

【００４８】（ハ）本実施形態のガスケット２１では、
凸状係合部８２が連通孔８１の周縁全体にわたって存在
している。ゆえに、組み付け時及び組み付け後におい
て、ガスケット２１がどの方向に対しても位置ずれしに
くくなるため、耐圧性及び組付性がよりいっそう向上す
る。また、凸状係合部８２としているため、例えば凹状
のものに比べてガスケット２１の作製が比較的容易にな
る。従って、よりいっそうの製造容易化が図られる。

【００４９】（ニ）本実施形態では、位置ずれ防止部と
しての係合突起８２ｂをガスケット２１に突設し、かつ
係合孔１９ｄを弁ブロック１９の接合面１９ｅに設けて
いる。従って、各係合孔１９ｄに各係合突起８２ｂが係
合することにより、組み付け時及び組み付け後におい
て、ガスケット２１の位置ずれがより確実に防止され
る。従って、ガスケット２１が定位置に保持され、耐圧
性及び組付性がよりいっそう向上する。

【００５０】（ホ）本実施形態では、弁ブロック１９の
面取部１９ｃに係合する凸状係合部８２ａを設けてい
る。そして、このような凸状係合部８２ａが面取部１９
ｃに係合することによっても、ある程度の位置ずれ防止
が図られる。このことは耐圧性及び組付性の向上に寄与
している。

【００５１】（ヘ）本実施形態では、弁ブロック１９の
上側面に、電磁弁２０を固定するボルト用の雌ねじ孔５
２とは別に、スペーサを固定するための雌ねじ孔５３を
設けている。従って、電磁弁２０と弁ブロック１９との
間にスペーサを設けているときに、スペーサを取り外す
ことなく電磁弁２０を交換することができる。その結
果、例えばスペーサで給気孔２９を封止している場合
に、電磁弁２０の交換時にもスペーサによって給気孔２
９を封止した状態を維持できる。このため、交換する電
磁弁２０以外の電磁弁２０を作動させたままの状態で交
換を行うことができる。

【００５２】なお、スペーサを設けない場合において
は、前記雌ねじ孔５３を係合突起８２ｂを係合するため
の係合孔として用いてもよい。つまり、雌ねじ孔５３
は、スペーサ固定用ではなく、ガスケット２１の位置ず
れ防止という用途にも使用されることが可能である。従
って、接合面１９ｅに形成する孔の数を少なくすること
ができる。

【００５３】尚、本発明は上記実施の形態に限定される
ものではなく、以下のように構成することもできる。 ◎ 弁ブロック１９の金型成形時に面取部４９を同時成
形していた実施形態に代え、例えば金型成形後に開口縁
に面取り加工を施すことにより面取部４９を形成すると
いう方法を採用してもよい。

【００５４】◎ ガスケット２１の凸状係合部８２は必
ずしも開口縁の全周にわたって突設されていなくてもよ
く、部分的に突設されていてもよい。 ◎ ガスケット２１側に係合孔１９ｄに相当する構造を
設け、弁ブロック１９側に係合突起８２ｂに相当する構
造を設けた構成としてもよい。また、係合突起８２ｂを
突条とし、係合孔１９ｄを溝状にしてもよい。

【００５５】◎ ガスケット２１に突設された凸状係合
部８２は、実施形態のように流体無供給時に非当接状態
にあって、流体供給時に当接状態となるものに限定され
るわけではない。従って、流体無供給時においても当接
状態となるものであってもよい。

【００５６】◎ 前記位置ずれ防止部を以下のように構
成してもよい。即ち、ガスケット２１の基部から外周方
向に突出するように係合突片を設ける。そして、その係
合突片を、隣接する別のガスケット２１の外周部に係合
させる。この場合、外周部に被係合凹部等を設けておい
てもよい。このようにすると、ガスケット２１の一部に
前記係合突片が係合することによって、ガスケット２１
の位置ずれがより確実に防止される。ゆえに、上記実施
形態において示した係合突起８２ｂ等がなくても、ガス
ケット２１を定位置に保持させることができる。なお、
前記実施形態のガスケット２１に設けられている凸状係
合部８２ａを、ここでいう位置ずれ防止部として用いて
もよい。

【００５７】◎ 前記実施形態は、本発明を内部パイロ
ット駆動式の電磁弁２０を備えた電磁弁マニホールド１
に具体化したものである。しかし、本発明を、外部パイ
ロット駆動式の電磁弁、あるいは、直接駆動式の電磁弁
を備えた電磁弁マニホールドに具体化してもよい。

【００５８】◎ ガスケット２１に設けた凸状係合部８
２ａ及び係合突起８２ｂを廃止し、凸状係合部８２だけ
を設けた構成としてもよい。この場合でも、弁ブロック
１９へのガスケット２１の組み付け時に、ガスケット２
１を定位置に保持することができる。

【００５９】◎ 電磁弁マニホールド１は実施形態のよ
うにエア用であるばかりでなく、エア以外の気体用であ
ってもよく、さらには水等のような液体用であってもよ
い。即ち、各種流体用とすることが可能である。

【００６０】◎ 本発明は実施形態において例示したよ
うな２つの部材間におけるシール構造に適用されるばか
りでなく、例えば３つ以上（3,4,5,6,7,8,9 …）の部材
間におけるシール構造に適用されることができる。

【００６１】前記実施の形態から把握できる請求項以外
の技術的思想について、以下にその効果とともに記載す
る。 （１） 請求項４において、前記位置ずれ防止部は前記
ガスケットの基部に設けられた第１の係合構造であり、
前記部材の前記接合面には前記第１の係合構造が係合す
る第２の係合構造が設けられていることを特徴とする部
材間のシール構造。この構造であると、両係合構造同士
の係合によってガスケットの位置ずれがより確実に防止
され、もってガスケットを定位置に保持できる。

【００６２】（２） 請求項５において、前記係合孔は
雌ねじ孔であり、その雌ねじ孔には前記ガスケットとと
もに前記部材間に介在されるスペーサを取り付けるため
の締結具が螺着可能であることを特徴とする部材間のシ
ール構造。この構造であると、接合面に形成する孔の数
が少なくても、スペーサの取付け及びガスケットの位置
ずれ防止の両方を達成できる。

【００６３】（３） 請求項１〜６，技術的思想１，２
において、前記接合端面において隣接する面取部間に位
置するフラットな部分の幅は０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ
（好ましくは０．７ｍｍ〜１ｍｍ）であることを特徴と
する部材間のシール構造。かかる範囲内であると、面圧
を確実に小さくすることによりガスケットの締付力を強
くすることができ、高いシール性を確保することができ
る。

【００６４】（４） 請求項１〜６，技術的思想１〜３
において、前記部材のうちの一方は複数の流路形成孔を
有する電磁弁であり、その他方は前記電磁弁の各流路形
成孔に対応する箇所に流路形成孔を有する弁ブロックで
あることを特徴とする部材間のシール構造。

【００６５】なお、本明細書において使用した技術的用
語を以下のように定義する。 「流体： 窒素、酸素、アルゴン、二酸化炭素、水素、
それらの混合物である空気等といった気体をいうほか、
例えば水、アルコール、油等の液体やいわゆる臨界流体
等も含む。」

【００６６】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜６に記
載の発明によれば、耐圧性、組付性及びコスト性に優れ
かつ製造の容易な部材間のシール構造を提供することが
できる。

【００６７】請求項２に記載の発明によれば、部材の製
造時に確実に工数が少なくなるため、よりいっそうの製
造容易化及び低コスト化を図ることができる。請求項３
に記載の発明によれば、よりいっそうの製造容易化や、
耐圧性及び組付性の向上を図ることができる。

【００６８】請求項４，５，６に記載の発明によれば、
組み付け時及び組み付け後におけるガスケットの位置ず
れがより確実に防止されることで、耐圧性及び組付性を
よりいっそう向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施形態の電磁弁マニホールドの正面図。

【図２】 同電磁弁マニホールドを後方から見たときの
斜視図。

【図３】 同電磁弁マニホールドを後方から見たときの
分解斜視図。

【図４】 弁ブロックの他側面の側面図。

【図５】 同じく平面図。

【図６】 弁ブロックの各孔の開口縁を示す部分断面
図。

【図７】 （ａ）弁ブロックの正面図、（ｂ）同じく背
面図。

【図８】 弁ブロックを前方から見たときの斜視図。

【図９】 ガスケットの正面図。

【図１０】 図９のＣ−Ｃ線における断面図。

【図１１】 実施形態のガスケットを装着した弁ブロッ
クの断面図。

【図１２】 実施形態のガスケットを若干変形したもの
を装着した弁ブロックの断面図。

【図１３】 従来のガスケットを装着した装着した弁ブ
ロックの断面図。

【図１４】 従来のガスケットを装着した装着した弁ブ
ロックの断面図。

【符号の説明】

１９…部材としての弁ブロック、１９ｄ…係合孔、１９
ｅ…接合面、２０…部材としての電磁弁、２０ａ…接合
面、２１，２１Ａ…ガスケット、４９…面取部、２９，
３０，３１，３２，３３，５０，５１…流路形成孔、８
０…ガスケットの基部、８１…連通孔、８２…係合部と
しての凸状係合部、８２ｂ…位置ずれ防止部としての係
合突起。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の部材の接合面間にガスケットを介在
   させるとともに、前記両接合面において開口する流路形
   成孔と前記ガスケットの連通孔とにより流路を形成する
   シール構造において、 前記流路形成孔の開口縁に面取部を形成し、前記連通孔
   の周縁に前記面取部に係合可能な係合部を設けたことを
   特徴とする部材間のシール構造。
2. 【請求項２】前記部材は金型成形により製造される金型
   成形品であり、前記面取部は前記部材の金型成形時に同
   時に形成されることを特徴とする請求項１に記載の部材
   間のシール構造。
3. 【請求項３】前記係合部は前記連通孔の周縁全体にわた
   って突設された凸状係合部であることを特徴とする請求
   項１または２に記載の部材間のシール構造。
4. 【請求項４】前記ガスケットは前記係合部とは別に位置
   ずれ防止部を備えることを特徴とする請求項１乃至３の
   いずれか１項に記載の部材間のシール構造。
5. 【請求項５】前記位置ずれ防止部は前記ガスケットの基
   部から厚さ方向に突設された係合突起であり、前記部材
   の前記接合面には前記係合突起が係合する係合孔が設け
   られていることを特徴とする請求項４に記載の部材間の
   シール構造。
6. 【請求項６】前記位置ずれ防止部は前記ガスケットの基
   部から外周方向に突設された係合突片であり、その係合
   突片は隣接するガスケットの一部に係合されていること
   を特徴とする請求項４に記載の部材間のシール構造。