JPH0937744A - 練り製品製造用原料の製造法 - Google Patents
練り製品製造用原料の製造法Info
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- JPH0937744A JPH0937744A JP7193351A JP19335195A JPH0937744A JP H0937744 A JPH0937744 A JP H0937744A JP 7193351 A JP7193351 A JP 7193351A JP 19335195 A JP19335195 A JP 19335195A JP H0937744 A JPH0937744 A JP H0937744A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ゲル強度が高くて高品質の練り製品製造用原料
を短時間に効率よく製造する方法を提供すること。 【解決手段】冷凍すり身を粉砕して平均粒径が１ｍｍ以
下の微粒子状冷凍すり身にする工程を含む練り製品製造
用原料の製造法。
を短時間に効率よく製造する方法を提供すること。 【解決手段】冷凍すり身を粉砕して平均粒径が１ｍｍ以
下の微粒子状冷凍すり身にする工程を含む練り製品製造
用原料の製造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、冷凍すり身から練
り製品製造用原料を製造する方法に関する。
り製品製造用原料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品
は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるの
が一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高
いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える
工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２
０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り
製品製造等に用いられる。
は、工業的には冷凍すり身を原材料として製造されるの
が一般的である。冷凍すり身は、捕獲した魚の鮮度が高
いうちに採肉、水晒、脱水し、糖類やリン酸塩を加える
工程を経て、冷凍することにより製造され、通常は−２
０から−３０℃で冷凍状態に保たれたまま流通し、練り
製品製造等に用いられる。
【０００３】冷凍すり身を用いた従来の練り製品の製造
方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍
する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕
したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原
料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品
にしていた。
方法は、まず冷凍すり身を温水解凍機などを用いて解凍
する工程から始まる。そして、解凍後にカッターで粉砕
したものに塩を加えて塩ずりし、さらに調味料等の副原
料を加えて混合し、成形後に加熱処理を施して練り製品
にしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に
改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より
質の高い練り製品を製造するために、原料と製造工程に
改良を加える必要があることを認識していた。
うな従来の製造方法は、時間と人手がかかるという点に
改良の余地が認められる。さらに、本発明者らは、より
質の高い練り製品を製造するために、原料と製造工程に
改良を加える必要があることを認識していた。
【０００５】本発明は、このような認識のもとに、効率
よく高品質の練り製品を製造することができる新しい方
法を提供することを課題とし、これを解決したものであ
る。
よく高品質の練り製品を製造することができる新しい方
法を提供することを課題とし、これを解決したものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本願において、冷凍すり
身を粉砕して所定の平均粒径を有する微粒子状冷凍すり
身にする工程等を含む練り製品製造用原料の製造法を開
示する。
身を粉砕して所定の平均粒径を有する微粒子状冷凍すり
身にする工程等を含む練り製品製造用原料の製造法を開
示する。
【０００７】本発明で用いる冷凍すり身の種類は、特に
限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚
の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水
率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いること
ができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することが
できる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷
凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類
の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり
身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
限定されない。したがって、冷凍すり身の原料となる魚
の種類・質・捕獲地、魚の配合割合、冷凍温度、含水
率、保存期間などによらず、すり身製造用に用いること
ができるいずれの冷凍すり身も本発明で使用することが
できる。また、調味料や塩分をあらかじめ含んでいる冷
凍すり身も使用することができる。本発明では、１種類
の冷凍すり身を単独で用いてもよいし、複数の冷凍すり
身を適当な割合で組み合わせて用いてもよい。
【０００８】冷凍すり身は、所期の目的を達成しうる粒
径に粉砕する。粉砕後の冷凍すり身の平均粒径は、好ま
しくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さ
らに好ましくは０．１ｍｍ以下になるようにする。ここ
でいう「平均粒径」は、粒径とその粒径を有する粒子数
の積の総和を全粒子数で割った値を示すものであり、最
大粒子や最小粒子の粒径はとくに限定されない。このよ
うな微粒子状冷凍すり身は、冷凍状態にあるすり身を粉
砕することができる粉砕機を用いて調製することができ
る。例えば、ピンや刃物を表面に備えたローターを回転
させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピン
や刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることに
より粉砕する粉砕機などを用いることができる。粉砕時
の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温度に
する。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−１２
℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ましく
は−２０℃以下にして行う。
径に粉砕する。粉砕後の冷凍すり身の平均粒径は、好ま
しくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さ
らに好ましくは０．１ｍｍ以下になるようにする。ここ
でいう「平均粒径」は、粒径とその粒径を有する粒子数
の積の総和を全粒子数で割った値を示すものであり、最
大粒子や最小粒子の粒径はとくに限定されない。このよ
うな微粒子状冷凍すり身は、冷凍状態にあるすり身を粉
砕することができる粉砕機を用いて調製することができ
る。例えば、ピンや刃物を表面に備えたローターを回転
させることにより冷凍すり身を粉砕する粉砕機や、ピン
や刃物を表面に備えた板状物を左右に往復させることに
より粉砕する粉砕機などを用いることができる。粉砕時
の温度は、冷凍すり身の冷凍状態が保たれている温度に
する。冷凍すり身の温度は０℃以下、好ましくは−１２
℃以下、より好ましくは−１５℃以下、さらに好ましく
は−２０℃以下にして行う。
【０００９】本発明の粉砕工程は、粉砕後の冷凍すり身
の全粒子が好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．
５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下になるよ
うに条件を設定して行うこともできる。この場合は粗粉
砕した冷凍すり身を、必要に応じて粒径の上限値に対応
するふるいにかけることにより調製することができる。
の全粒子が好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．
５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以下になるよ
うに条件を設定して行うこともできる。この場合は粗粉
砕した冷凍すり身を、必要に応じて粒径の上限値に対応
するふるいにかけることにより調製することができる。
【００１０】得られた微粒子状冷凍すり身は、次に必要
に応じて塩水と混合する。塩水の量や濃度は、塩ずりに
必要な範囲で選択される。塩水との混合工程は、あらか
じめ冷凍すり身中に十分な塩分が含まれている場合等に
は省かれる。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、
塩化カリウム等の強電解質を用いることもできる。
に応じて塩水と混合する。塩水の量や濃度は、塩ずりに
必要な範囲で選択される。塩水との混合工程は、あらか
じめ冷凍すり身中に十分な塩分が含まれている場合等に
は省かれる。なお、塩（塩化ナトリウム）の代わりに、
塩化カリウム等の強電解質を用いることもできる。
【００１１】また、調味料やすり身以外の食品成分を添
加することもできる。例えば、でんぷん、みりん、グル
タミン酸ソーダ等の化学調味料、卵白、砂糖、フレーバ
ー類などを適宜添加することができる。
加することもできる。例えば、でんぷん、みりん、グル
タミン酸ソーダ等の化学調味料、卵白、砂糖、フレーバ
ー類などを適宜添加することができる。
【００１２】混合物は必要に応じて脱気工程に付され
る。脱気を行うか否かは、目的とする最終製品の種類に
応じて決定する。例えば、蒲鉾などを製造することを目
的としている場合は脱気を行うことが好ましい。脱気は
塩水と混合後に行い、脱気後に調味料と混合するのが一
般的である。しかし、この順序は適宜前後させてもかま
わない。
る。脱気を行うか否かは、目的とする最終製品の種類に
応じて決定する。例えば、蒲鉾などを製造することを目
的としている場合は脱気を行うことが好ましい。脱気は
塩水と混合後に行い、脱気後に調味料と混合するのが一
般的である。しかし、この順序は適宜前後させてもかま
わない。
【００１３】必要に応じて脱気や添加物混合を行った
後、撹拌工程を行う。ここでいう撹拌工程は、文字通り
の撹拌に加えてカッティングやニーディングも併せて行
う場合も含む。撹拌工程は、練り製品製造用に用いるこ
とができる撹拌機を用いて行うことができる。例えば、
石臼式雷潰機、フードカッター、サイレントカッター、
ホモジナイザー、ステファンカッター（（株）ステファ
ン）、ニーダー、ボールカッター（（株）柳屋）、カプ
セルカッター（（株）備文）、ピンミキサー、混練機等
を適当な条件で用いることができる。ピンミキサーを使
用すれば、製品のゲル強度が高くなり効率よく製造する
ことができるため、本発明では好ましい態様として使用
される。ピンミキサーは、ステーター中に挿入されてい
るピンを備えたローターが回転することにより混合を行
う機械であり、ステーターの一端から原料を導入して他
端から混合物を排出するものである。ピンの配列は特に
限定されるものではなく、ローターに対して螺旋状に設
置されているものも用いることができる。ピンミキサー
を用いれば、連続的に撹拌を行うことができるため、練
り製品の製造工程が大幅に効率化され、滞留による劣化
を防ぎつつ比較的短時間に製品を製造することができ
る。実際にピンミキサーを用いた場合は、バッチ式の機
械を用いた場合に比べて処理時間が約半分に短縮できる
ことが確認されている。また、外気にさらされる機会も
減ることから衛生的な製造が可能になる。さらに、製造
の経済効率が良いため、実際上の利点が極めて大きい。
なお、本発明の製造法は、ケーキミキサーを用いて行っ
ても良好な結果を得ることができるが、この場合は本願
特許請求の範囲から除外する。
後、撹拌工程を行う。ここでいう撹拌工程は、文字通り
の撹拌に加えてカッティングやニーディングも併せて行
う場合も含む。撹拌工程は、練り製品製造用に用いるこ
とができる撹拌機を用いて行うことができる。例えば、
石臼式雷潰機、フードカッター、サイレントカッター、
ホモジナイザー、ステファンカッター（（株）ステファ
ン）、ニーダー、ボールカッター（（株）柳屋）、カプ
セルカッター（（株）備文）、ピンミキサー、混練機等
を適当な条件で用いることができる。ピンミキサーを使
用すれば、製品のゲル強度が高くなり効率よく製造する
ことができるため、本発明では好ましい態様として使用
される。ピンミキサーは、ステーター中に挿入されてい
るピンを備えたローターが回転することにより混合を行
う機械であり、ステーターの一端から原料を導入して他
端から混合物を排出するものである。ピンの配列は特に
限定されるものではなく、ローターに対して螺旋状に設
置されているものも用いることができる。ピンミキサー
を用いれば、連続的に撹拌を行うことができるため、練
り製品の製造工程が大幅に効率化され、滞留による劣化
を防ぎつつ比較的短時間に製品を製造することができ
る。実際にピンミキサーを用いた場合は、バッチ式の機
械を用いた場合に比べて処理時間が約半分に短縮できる
ことが確認されている。また、外気にさらされる機会も
減ることから衛生的な製造が可能になる。さらに、製造
の経済効率が良いため、実際上の利点が極めて大きい。
なお、本発明の製造法は、ケーキミキサーを用いて行っ
ても良好な結果を得ることができるが、この場合は本願
特許請求の範囲から除外する。
【００１４】以上の工程によって製造される混合物は、
さらに当業者が適宜選択しうる方法にしたがって成形、
加工されて、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品にす
ることができる。加工工程は、加熱や冷却等の操作を伴
うのが通常であり、冷却は放冷・急冷等を適宜選択して
行うことができる。
さらに当業者が適宜選択しうる方法にしたがって成形、
加工されて、蒲鉾、竹輪、はんぺんなどの練り製品にす
ることができる。加工工程は、加熱や冷却等の操作を伴
うのが通常であり、冷却は放冷・急冷等を適宜選択して
行うことができる。
【００１５】このような本発明の製造法は、従来法に比
べて顕著な有用性を示す。
べて顕著な有用性を示す。
【００１６】本発明の製造法は、従来法と異なり冷凍す
り身を冷凍状態のまま後の工程に供することができるた
めすり身の劣化を最小限に止めることができる。従来法
による冷凍すり身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通
るプレート上でなされるため、冷凍すり身の表面のみが
解凍し劣化することが避けられなかった。また、従来法
により解凍した冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕するこ
とができないため、ゲル強度が強い製品を得ることが不
可能であった。本発明の製造法によれば、このような従
来の問題点を解決した高品質の製品を製造することがで
きるという優れた利点がある。
り身を冷凍状態のまま後の工程に供することができるた
めすり身の劣化を最小限に止めることができる。従来法
による冷凍すり身の解凍は、約３０−６０℃の温水が通
るプレート上でなされるため、冷凍すり身の表面のみが
解凍し劣化することが避けられなかった。また、従来法
により解凍した冷凍すり身は１ｍｍ以下に微粉砕するこ
とができないため、ゲル強度が強い製品を得ることが不
可能であった。本発明の製造法によれば、このような従
来の問題点を解決した高品質の製品を製造することがで
きるという優れた利点がある。
【００１７】また、粉砕によって微粒子状冷凍すり身の
粒径を１ｍｍ以下にすれば、ゲル物性が極めて優れた練
り製品を製造することができる。このことは、微粒子状
冷凍すり身の粒径と、その微粒子状冷凍すり身を塩水と
混合し撹拌後成形することによって得た成形材料のゲル
強度との関係を検討することによって確認された（試験
例１参照）。両者の関係は図１に示す通りである。グラ
フを左から辿ると、粒径が小さくなるにしたがってゲル
強度はゆるやかに上昇するが、驚くべきことに粒径が１
ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まることが確認さ
れる。すなわち、粒径１ｍｍ以下の本発明の微粒子状冷
凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練
り製品を効率よく製造することができる（試験例２参
照）。また、粒径を適宜調節することによって、練り製
品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわ
ち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料た
る微粒子状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル
強度を変化させることができるため、本発明の製造法は
工業上の利点が極めて大きい。
粒径を１ｍｍ以下にすれば、ゲル物性が極めて優れた練
り製品を製造することができる。このことは、微粒子状
冷凍すり身の粒径と、その微粒子状冷凍すり身を塩水と
混合し撹拌後成形することによって得た成形材料のゲル
強度との関係を検討することによって確認された（試験
例１参照）。両者の関係は図１に示す通りである。グラ
フを左から辿ると、粒径が小さくなるにしたがってゲル
強度はゆるやかに上昇するが、驚くべきことに粒径が１
ｍｍ以下になるとゲル強度が急激に高まることが確認さ
れる。すなわち、粒径１ｍｍ以下の本発明の微粒子状冷
凍すり身を用いれば、よりゲル強度が高くて質の良い練
り製品を効率よく製造することができる（試験例２参
照）。また、粒径を適宜調節することによって、練り製
品のゲル強度を微調節することも可能である。すなわ
ち、同一プラントを同一条件で稼働させながら、原料た
る微粒子状冷凍すり身の粒径を変えるだけで製品のゲル
強度を変化させることができるため、本発明の製造法は
工業上の利点が極めて大きい。
【００１８】
【実施例】以下に実施例を挙げて、本発明をより詳細に
説明する。
説明する。
【００１９】実施例１ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であっ
た。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
１〜０．５ｍｍであり、平均粒径は１ｍｍ以下であっ
た。
【００２０】実施例２ 実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、１ｍｍのふ
るいに連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下の
すり身製品製造用原料を得た。
るいに連続的に通すことによって、粒径が１ｍｍ以下の
すり身製品製造用原料を得た。
【００２１】実施例３ 実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍ
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２２】実施例４ 実施例１で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍ
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２３】実施例５ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下
であった。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の一部を取
り出し、顕微鏡により粒径分布を確認したところ大半が
０．５〜０．１ｍｍであり、平均粒径は０．５ｍｍ以下
であった。
【００２４】実施例６ 実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．５ｍｍ
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．５ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２５】実施例７ 実施例５で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍ
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２６】実施例８ １０ｋｇの冷凍すり身を、ローターの表面に切削式刃物
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の平均粒径
は０．１ｍｍ以下であった。
を備えた市販のロータリー粉砕機を用いて約ー１８℃で
微粉砕した。得られたすり身製品製造用原料の平均粒径
は０．１ｍｍ以下であった。
【００２７】実施例９ 実施例８で得られた微粒子状冷凍すり身を、０．１ｍｍ
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
のふるいに連続的に通すことによって、粒径が０．１ｍ
ｍ以下のすり身製品製造用原料を得た。
【００２８】実施例１０ 実施例１−９で得られたすり身製品製造用原料を１４．
２％塩水３リットルと混合し、得られた混合物を必要に
応じて脱気して、ピンミキサー（（株）紀文食品製；特
公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌し、す
り身製品製造用混合物を得た。
２％塩水３リットルと混合し、得られた混合物を必要に
応じて脱気して、ピンミキサー（（株）紀文食品製；特
公平３−４１１４５号参照）を用いて５分間撹拌し、す
り身製品製造用混合物を得た。
【００２９】実施例１１ 実施例１０におけるピンミキサーの代わりに、ケーキミ
キサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間
撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
キサー（（株）関東混合機工業社製）を用いて３５分間
撹拌し、すり身製品製造用混合物を得た。
【００３０】実施例１２ 実施例１０におけるピンミキサーの代わりに、サイレン
トカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌し、
すり身製品製造用混合物を得た。
トカッター（（株）備文製）を用いて１５分間撹拌し、
すり身製品製造用混合物を得た。
【００３１】実施例１−１２で製造したすり身製品製造
用原料または混合物は、いずれも蒲鉾、竹輪、はんぺん
などの練り製品製造用に使用するのに非常に適した物で
あった。
用原料または混合物は、いずれも蒲鉾、竹輪、はんぺん
などの練り製品製造用に使用するのに非常に適した物で
あった。
【００３２】試験例１ 本試験例において、種々の粒径を有する粒子状冷凍すり
身を調製して練り製品を製造し、得られた練り製品のゲ
ル物性と粒径との関係を調べた。
身を調製して練り製品を製造し、得られた練り製品のゲ
ル物性と粒径との関係を調べた。
【００３３】実施例１と同様の方法により調製した粒径
５ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料１）、粒径３ｍｍ
以下の粒子状冷凍すり身（試料２）、実施例２で調製し
た粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料３）、実
施例６で調製した粒径０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍す
り身（試料４）、実施例９で調製した粒径０．１ｍｍ以
下の微粒子状冷凍すり身（試料５）を原料として用い
た。これらの原料を実施例１１に記載される操作条件に
したがってサイレントカッターで撹拌し、成形すること
によって成形材料とした。
５ｍｍ以下の粒子状冷凍すり身（試料１）、粒径３ｍｍ
以下の粒子状冷凍すり身（試料２）、実施例２で調製し
た粒径１ｍｍ以下の微粒子状冷凍すり身（試料３）、実
施例６で調製した粒径０．５ｍｍ以下の微粒子状冷凍す
り身（試料４）、実施例９で調製した粒径０．１ｍｍ以
下の微粒子状冷凍すり身（試料５）を原料として用い
た。これらの原料を実施例１１に記載される操作条件に
したがってサイレントカッターで撹拌し、成形すること
によって成形材料とした。
【００３４】各試料をケーシングチューブ中に成形し、
３５℃で６０分間坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一
夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ
幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試
験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。
なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した
値を示した。
３５℃で６０分間坐らせ、８５℃で３０分加熱した。一
夜冷蔵後、レオロメータ−（アイテクノ社製；１ｍｍ
幅；クサビ型プランジャー）でゲル強度を測定した。試
験結果を以下の表に示し、図１にグラフとして示した。
なお、ゲル強度は試料５を１００％として相対評価した
値を示した。
【００３５】
【表１】 試料番号 粒 径 ゲル強度 １ ５ ｍｍ以下 ５７％ ２ ３ ｍｍ以下 ６０％ ３（本発明） １ ｍｍ以下 ７０％ ４（本発明） ０．５ｍｍ以下 ８５％ ５（本発明） ０．１ｍｍ以下 １００％ 試験例２ 本試験例において、微粒子状冷凍すり身を用いて製造し
た練り製品製造用原料と、従来法により製造した原料の
ゲル物性を比較した。
た練り製品製造用原料と、従来法により製造した原料の
ゲル物性を比較した。
【００３６】実施例１２において大半が粒径０．５−１
ｍｍの微粒子状冷凍すり身から製造した練り製品製造用
原料と比較するために、サイレントカッターを用いて従
来法にしたがって対照原料を製造した。まず、同一の冷
凍すり身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により
解凍した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところ
ー５℃であった。この解凍すり身をサイレントカッター
を用いて実施例１２と同一条件で粉砕し、塩水と混合し
た後、成形して対照用原料とした。これら２つの原料の
ゲル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、
実施例１２の練り製品製造用原料ゲル強度を１００％と
したとき、対照用原料のゲル強度は７５％に過ぎないこ
とが確認された。
ｍｍの微粒子状冷凍すり身から製造した練り製品製造用
原料と比較するために、サイレントカッターを用いて従
来法にしたがって対照原料を製造した。まず、同一の冷
凍すり身を３０℃の温水を用いてプレス式解凍機により
解凍した。解凍時のすり身の中心温度を測定したところ
ー５℃であった。この解凍すり身をサイレントカッター
を用いて実施例１２と同一条件で粉砕し、塩水と混合し
た後、成形して対照用原料とした。これら２つの原料の
ゲル物性を試験例１と同じ方法により比較したところ、
実施例１２の練り製品製造用原料ゲル強度を１００％と
したとき、対照用原料のゲル強度は７５％に過ぎないこ
とが確認された。
【００３７】なお、実施例１１で製造した練り製品製造
用原料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来
法による原料を製造することを試みた。しかし、解凍す
り身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに
小片化する機能を有しないため、撹拌することができな
かった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサー
を使用することすらできないことが判明した。
用原料と比較するために、ケーキミキサーを用いて従来
法による原料を製造することを試みた。しかし、解凍す
り身をある程度小片化して投入したものの本機はさらに
小片化する機能を有しないため、撹拌することができな
かった。従来法によれば、製造工程中でケーキミキサー
を使用することすらできないことが判明した。
【図１】粒子状冷凍すり身の粒径とゲル強度の関係を示
したグラフである。
したグラフである。
Claims (11)
- 【請求項１】冷凍すり身を粉砕して平均粒径が１ｍｍ以
下の微粒子状冷凍すり身にする工程を含む練り製品製造
用原料の製造法。 - 【請求項２】微粒子状冷凍すり身の平均粒径を０．５ｍ
ｍ以下にする請求項１の製造法。 - 【請求項３】微粒子状冷凍すり身の平均粒径を０．１ｍ
ｍ以下にする請求項１の製造法。 - 【請求項４】微粒子状冷凍すり身の粒径を１ｍｍ以下に
する請求項１の製造法。 - 【請求項５】微粒子状冷凍すり身の粒径を０．５ｍｍ以
下にする請求項１の製造法。 - 【請求項６】微粒子状冷凍すり身の粒径を０．１ｍｍ以
下にする請求項１の製造法。 - 【請求項７】請求項１の製造法によって製造した練り製
品製造用原料に添加物を混合して撹拌する工程（ケーキ
ミキサーを用いる場合を除く）、成形する工程、および
加工する工程を含む練り製品の製造法。 - 【請求項８】添加物が食塩または塩水である請求項７の
製造法。 - 【請求項９】撹拌をピンミキサーにより行う請求項７の
製造法。 - 【請求項１０】撹拌前に脱気する請求項７の製造法。
- 【請求項１１】すべての工程を連続的に行う請求項７の
製造法。
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|---|---|---|---|
| JP19335195A JP3648291B2 (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 練り製品製造用原料の製造法 |
| GB9801723A GB2318968B (en) | 1995-07-28 | 1996-07-26 | Process for producing materials for fish paste products |
| US09/000,367 US5958501A (en) | 1995-07-28 | 1996-07-26 | Frozen ground fish particles and process for preparing |
| PCT/JP1996/002112 WO1997004670A1 (fr) | 1995-07-28 | 1996-07-26 | Procede de preparation de la matiere premiere d'un produit en pate |
| US09/329,787 US6096367A (en) | 1995-07-28 | 1999-06-10 | Process for producing materials for fish paste products |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19335195A JP3648291B2 (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 練り製品製造用原料の製造法 |
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| JP3648291B2 JP3648291B2 (ja) | 2005-05-18 |
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
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-
1995
- 1995-07-28 JP JP19335195A patent/JP3648291B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP3648291B2 (ja) | 2005-05-18 |
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