JPH0967448A - 繊維強化樹脂成形体用材料組成物及びその成形体の製造方法 - Google Patents
繊維強化樹脂成形体用材料組成物及びその成形体の製造方法Info
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- JPH0967448A JPH0967448A JP7226142A JP22614295A JPH0967448A JP H0967448 A JPH0967448 A JP H0967448A JP 7226142 A JP7226142 A JP 7226142A JP 22614295 A JP22614295 A JP 22614295A JP H0967448 A JPH0967448 A JP H0967448A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 比重を高くすることなく、上記のような成形
物の欠陥を防止する繊強化樹脂成形体用材料組成物、並
びに、繊維強化樹脂成形体の製造方法を提供する。 【構成】 合成樹脂１００部に対し、充填材として無機
塩類５０〜２００重量を配合するとともに、前記合成樹
脂中に含有する反応性希釈剤に対する溶解度２０〜６０
％であるバインダーにより結束したガラス繊維ストラン
ドの切断片０〜３０重量部を配合してある。
物の欠陥を防止する繊強化樹脂成形体用材料組成物、並
びに、繊維強化樹脂成形体の製造方法を提供する。 【構成】 合成樹脂１００部に対し、充填材として無機
塩類５０〜２００重量を配合するとともに、前記合成樹
脂中に含有する反応性希釈剤に対する溶解度２０〜６０
％であるバインダーにより結束したガラス繊維ストラン
ドの切断片０〜３０重量部を配合してある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば浴槽等に使用さ
れる、繊維強化樹脂成形体を製造する原料としての、合
成樹脂、充填材及びガラス繊維ストランドの切断片等を
配合した繊維強化樹脂成形体用材料組成物、並びに、合
成樹脂、充填材及びガラス繊維ストランドの切断片等の
配合物を、混練後成形する繊維強化樹脂成形体の製造方
法に関する。
れる、繊維強化樹脂成形体を製造する原料としての、合
成樹脂、充填材及びガラス繊維ストランドの切断片等を
配合した繊維強化樹脂成形体用材料組成物、並びに、合
成樹脂、充填材及びガラス繊維ストランドの切断片等の
配合物を、混練後成形する繊維強化樹脂成形体の製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、人造大理石のような繊維
強化樹脂成形体を製造するのに、合成樹脂１００重量部
に対し、充填材の２００〜３００重量部と、ガラス繊維
ストランドを１〜３ｍｍに切断した切断片の１０〜２０
重量部とを配合し、さらに、混練物の凝集力を向上させ
る目的で、粒子径１０〜１００μｍ程度のガラス粉末を
上記配合物全量に対して６０〜８０重量％を配合した組
成物を用い、横型ニーダー、縦型プラネタリーミキサー
等で、ガラス繊維を配合する前に充分に混練した後、ガ
ラス繊維を配合し、約１０分間以上混練した混練物を用
いて、繊維強化樹脂成形体を製造していた。
強化樹脂成形体を製造するのに、合成樹脂１００重量部
に対し、充填材の２００〜３００重量部と、ガラス繊維
ストランドを１〜３ｍｍに切断した切断片の１０〜２０
重量部とを配合し、さらに、混練物の凝集力を向上させ
る目的で、粒子径１０〜１００μｍ程度のガラス粉末を
上記配合物全量に対して６０〜８０重量％を配合した組
成物を用い、横型ニーダー、縦型プラネタリーミキサー
等で、ガラス繊維を配合する前に充分に混練した後、ガ
ラス繊維を配合し、約１０分間以上混練した混練物を用
いて、繊維強化樹脂成形体を製造していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の繊
維強化樹脂成形体用の材料組成物を用いた場合には、混
練物の粘度は１０4 Ｐａ・ｓ以上のもので、混練物のマ
トリックス凝集力は維持されるものの、殆ど流動性を有
しないもので、成形性が悪く、従って、強化繊維の配合
量には限界があり、また、混練によって強化繊維が解繊
しやすく、さらに、混練物の凝集力向上のために添加し
てあるガラス粉末のために、製造した繊維強化樹脂成形
体（以下、単に製品という。）の比重が高くなり、重い
製品となるという問題があった。さらに、ガラス粉末は
高価な材料であり、製品の製造原価を引き上げるという
問題もあった。尚、発明者らは、従来不飽和ポリエステ
ル樹脂に樹脂粘度調整剤として反応性希釈剤を添加して
ある場合には、これの溶剤であるスチレンモノマーに対
するガラス繊維ストランドの従来のバインダーの溶解率
は高く、８０％に達するという知見を得た。この比重の
問題を解決するために、ガラス粉末に代えて充填材に無
機塩類の粉末（例えば、炭酸カルシウム、水酸化アルミ
ニウム、硫酸バリウム）を用いると、ＢＭＣの比重を低
くすることはできるが、混練物のマトリックス凝集力が
低下し、これに伴い、製品の衝撃強度も低下し、これを
補うためにガラス繊維の配合量を増加すると、製品の表
面に波うち縞や色むら等の欠陥が発生するという問題が
新たに生ずる。この原因について鋭意調査研究を続けた
結果、上記新知見を得るに到り、さらに、このバインダ
ーの反応性希釈剤への溶解によるガラス繊維の解繊が前
記欠陥の原因に深く関わっていることが判明したのであ
る。このガラス繊維は、混練物の粘度が低いほど、ま
た、ガラス繊維の切断片の長さが短いほど解繊しにくい
のである。しかし、ガラス繊維の切断片の長さを短くし
すぎると製品の強化の効果は発揮されない。そこで、本
発明の目的は、上記の問題点を解決し、比重を低く抑
え、且つ、製品の衝撃強度を損なうことなく、上記製品
の欠陥を防止する繊維強化樹脂成形体用材料組成物、並
びに、繊維強化樹脂成形体の製造方法を提供するところ
にある。
維強化樹脂成形体用の材料組成物を用いた場合には、混
練物の粘度は１０4 Ｐａ・ｓ以上のもので、混練物のマ
トリックス凝集力は維持されるものの、殆ど流動性を有
しないもので、成形性が悪く、従って、強化繊維の配合
量には限界があり、また、混練によって強化繊維が解繊
しやすく、さらに、混練物の凝集力向上のために添加し
てあるガラス粉末のために、製造した繊維強化樹脂成形
体（以下、単に製品という。）の比重が高くなり、重い
製品となるという問題があった。さらに、ガラス粉末は
高価な材料であり、製品の製造原価を引き上げるという
問題もあった。尚、発明者らは、従来不飽和ポリエステ
ル樹脂に樹脂粘度調整剤として反応性希釈剤を添加して
ある場合には、これの溶剤であるスチレンモノマーに対
するガラス繊維ストランドの従来のバインダーの溶解率
は高く、８０％に達するという知見を得た。この比重の
問題を解決するために、ガラス粉末に代えて充填材に無
機塩類の粉末（例えば、炭酸カルシウム、水酸化アルミ
ニウム、硫酸バリウム）を用いると、ＢＭＣの比重を低
くすることはできるが、混練物のマトリックス凝集力が
低下し、これに伴い、製品の衝撃強度も低下し、これを
補うためにガラス繊維の配合量を増加すると、製品の表
面に波うち縞や色むら等の欠陥が発生するという問題が
新たに生ずる。この原因について鋭意調査研究を続けた
結果、上記新知見を得るに到り、さらに、このバインダ
ーの反応性希釈剤への溶解によるガラス繊維の解繊が前
記欠陥の原因に深く関わっていることが判明したのであ
る。このガラス繊維は、混練物の粘度が低いほど、ま
た、ガラス繊維の切断片の長さが短いほど解繊しにくい
のである。しかし、ガラス繊維の切断片の長さを短くし
すぎると製品の強化の効果は発揮されない。そこで、本
発明の目的は、上記の問題点を解決し、比重を低く抑
え、且つ、製品の衝撃強度を損なうことなく、上記製品
の欠陥を防止する繊維強化樹脂成形体用材料組成物、並
びに、繊維強化樹脂成形体の製造方法を提供するところ
にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的のための本発
明の繊維強化樹脂成形体用材料組成物の特徴構成は、合
成樹脂１００部に対し、充填材として無機塩類５０〜２
００重量部を配合するとともに、前記合成樹脂中に含有
する反応性希釈剤に対する溶解度が２０〜６０％である
バインダーにより結束したガラス繊維ストランドの切断
片２０〜３０重量部を配合してある点にある（請求項１
に対応）。尚、前記合成樹脂が、樹脂粘度調整剤として
の前記反応性希釈剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂
であればなおよい（請求項２に対応）。また、上記目的
のための本発明の繊維強化樹脂成形体の製造方法として
の特徴手段は、合成樹脂１００部に対し、充填材として
無機塩類５０〜２００重量部を配合して混合した後、前
記合成樹脂中に含有する反応性希釈剤に対する溶解度が
２０〜６０％であるバインダーにより結束した前記ガラ
ス繊維ストランドの切断片２０〜３０重量部を配合した
混合物を１〜１０分間混練し、前記混練後の混練物をプ
レス成形する点にあり（請求項３に対応）、さらに、前
記混合物を１〜５分間混練するようにすればなおよい
（請求項４に対応）。
明の繊維強化樹脂成形体用材料組成物の特徴構成は、合
成樹脂１００部に対し、充填材として無機塩類５０〜２
００重量部を配合するとともに、前記合成樹脂中に含有
する反応性希釈剤に対する溶解度が２０〜６０％である
バインダーにより結束したガラス繊維ストランドの切断
片２０〜３０重量部を配合してある点にある（請求項１
に対応）。尚、前記合成樹脂が、樹脂粘度調整剤として
の前記反応性希釈剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂
であればなおよい（請求項２に対応）。また、上記目的
のための本発明の繊維強化樹脂成形体の製造方法として
の特徴手段は、合成樹脂１００部に対し、充填材として
無機塩類５０〜２００重量部を配合して混合した後、前
記合成樹脂中に含有する反応性希釈剤に対する溶解度が
２０〜６０％であるバインダーにより結束した前記ガラ
ス繊維ストランドの切断片２０〜３０重量部を配合した
混合物を１〜１０分間混練し、前記混練後の混練物をプ
レス成形する点にあり（請求項３に対応）、さらに、前
記混合物を１〜５分間混練するようにすればなおよい
（請求項４に対応）。
【０００５】
【作用】従って、本発明の特徴構成の繊維強化樹脂成形
体用材料組成物によれば、充填剤として、従来より少な
い無機塩類を用いて混練物の比重を低く保ち、ガラス繊
維の配合量を従来より多くしつつ、混練物のマトリック
ス凝集力の低下を防止しながら、同時に混練物の流動性
を改善し、且つ、バインダーを選択することによって、
ガラス繊維ストランドの切断片のバインダーの溶解を抑
制して解繊を防止できる。尚、前記請求項２に記載の構
成とすれば、上記本発明の特徴構成の特性を付与したＢ
ＭＣを得ることができる。また、本発明の特徴手段の繊
維強化樹脂成形体の製造方法によれば、充填剤として、
従来より少ない無機塩類を用いて混練物の比重を低く保
ち、ガラス繊維の配合量を従来より多くしつつ、混練物
のマトリックス凝集力の低下を防止しながら、同時に混
練物の流動性を改善し、且つ、バインダーを選択すると
ともに、混練時間を短縮することによって、ガラス繊維
ストランドの切断片のバインダーの溶解を抑制して解繊
を防止できる。尚、前記請求項４に記載の手段を用いれ
ば、前記ガラス繊維の解繊をより確実に防止できる。
体用材料組成物によれば、充填剤として、従来より少な
い無機塩類を用いて混練物の比重を低く保ち、ガラス繊
維の配合量を従来より多くしつつ、混練物のマトリック
ス凝集力の低下を防止しながら、同時に混練物の流動性
を改善し、且つ、バインダーを選択することによって、
ガラス繊維ストランドの切断片のバインダーの溶解を抑
制して解繊を防止できる。尚、前記請求項２に記載の構
成とすれば、上記本発明の特徴構成の特性を付与したＢ
ＭＣを得ることができる。また、本発明の特徴手段の繊
維強化樹脂成形体の製造方法によれば、充填剤として、
従来より少ない無機塩類を用いて混練物の比重を低く保
ち、ガラス繊維の配合量を従来より多くしつつ、混練物
のマトリックス凝集力の低下を防止しながら、同時に混
練物の流動性を改善し、且つ、バインダーを選択すると
ともに、混練時間を短縮することによって、ガラス繊維
ストランドの切断片のバインダーの溶解を抑制して解繊
を防止できる。尚、前記請求項４に記載の手段を用いれ
ば、前記ガラス繊維の解繊をより確実に防止できる。
【０００６】
【発明の効果】以上の結果、本発明の請求項１記載の構
成の繊維強化樹脂成形体用材料組成物によって、製品と
しての繊維強化樹脂成形体の比重を低く保ちつつ、製品
の耐衝撃性を損なうことなく、波うち縞や色むらを抑止
した製品を提供できるようになった。尚、前記請求項２
記載の構成によって、良質な人造大理石を提供可能にな
った。また、本発明の請求項３記載の繊維強化樹脂成形
体の製造方法の特徴手段によれば、混練物の取扱いが容
易で、且つ、成形が容易となると同時に、製品の耐衝撃
性を損なうことなく、製品の波うち縞、色むらを防止で
きるようになった。尚、前記請求項４記載の手段によっ
て、製品の耐衝撃性を維持しながら、製品の波うち縞、
色むらをより確実に防止できるようになった。
成の繊維強化樹脂成形体用材料組成物によって、製品と
しての繊維強化樹脂成形体の比重を低く保ちつつ、製品
の耐衝撃性を損なうことなく、波うち縞や色むらを抑止
した製品を提供できるようになった。尚、前記請求項２
記載の構成によって、良質な人造大理石を提供可能にな
った。また、本発明の請求項３記載の繊維強化樹脂成形
体の製造方法の特徴手段によれば、混練物の取扱いが容
易で、且つ、成形が容易となると同時に、製品の耐衝撃
性を損なうことなく、製品の波うち縞、色むらを防止で
きるようになった。尚、前記請求項４記載の手段によっ
て、製品の耐衝撃性を維持しながら、製品の波うち縞、
色むらをより確実に防止できるようになった。
【０００７】
【実施例】本発明の繊維強化樹脂成形体用材料組成物を
用いて、本発明の繊維強化樹脂成形体の製造方法によっ
て、繊維強化樹脂成形体（以下、単に製品という。）を
製造する実施例について説明する。合成樹脂としての低
収縮性付与剤（武田薬品工業株式会社製：商品名ポリマ
ール９９６５を配合。）を添加した不飽和ポリエステル
樹脂（武田薬品工業株式会社製：商品名ポリマール９３
０５Ｚ。）１００重量部に対し、充填材として炭酸カル
シウム（平均粒径：３．４μｍ）を１５０〜２００重量
部に、成形時のハンドリング性を向上するための増粘剤
として酸化マグネシウムを１重量部、ポリエステル樹
脂、スチレンを硬化させるための硬化剤としてｔ−ブチ
ル−パーオキシ−イソプロピル−カーボネートを１重量
部、材料保管時の安定性を維持し、成形時の初期硬化反
応を遅延させるために、反応抑制剤としてパラベンゾキ
ノンを０．０５重量部、成形時の脱型を容易とするため
の内部離型剤としてステアリン酸亜鉛を５重量部を夫々
添加して配合し、２軸プラネタリーミキサーによって充
分に混練した後、前記ガラス繊維ストランド（繊維径：
１３μｍ、集束本数：約５００本、バインダー：ポリ酢
酸ビニール）の切断片（繊維長：６ｍｍ）２０〜２５重
量部を配合した混合物を、同じく２軸プラネタリーミキ
サーによって１〜１０分間混練（回転数：４０ｒｐｍ）
してＢＭＣを形成した。尚、前記ポリ酢酸ビニールの前
記反応性希釈剤中のスチレンモノマーに対する溶解度
（以下、単にスチレン溶解性という。）は５０％に調整
してある。前記バインダーのスチレン溶解性の調整は、
スチレンに可溶な樹脂骨格を有するポリ酢酸ビニルと、
スチレンに不溶な樹脂骨格を有するポリ酢酸ビニルを適
宜配合することにによって行った。このために、バイン
ダー樹脂を、ポリ酢酸ビニル、エポキシ樹脂、ウレタン
樹脂、塩化ビニル樹脂等の中から選択し、配合した。上
記のようにして形成したＢＭＣを、４５℃の温度下で２
４時間養生し、さらに、コア温度１３５℃、キャビティ
ー温度１２０℃の金型温度で、成形圧力１００ｋｇ／ｃ
ｍ2 下で１０分間、加熱加圧成形して厚さ１０ｍｍの製
品を得た。この製品は、長さ４５０ｍｍ、幅３５０ｍｍ
深さ約１８０ｍｍのミニバスタブ形状の実製品である。
上述の製品の評価結果は良好であった。従来の技術との
比較のために、前記ガラス繊維のバインダーのスチレン
溶解度を、従来のまま８０％のものと、６５％に調整し
たものを用いて、他の条件は上記実施例と同様にして製
品を得たものと比較した。これらの結果を下表に示す。
尚、衝撃値試験はJIS K7062 に基づき、フラットワイズ
衝撃によって行い、砂袋衝撃試験はJIS A5712 に基づ
き、欠陥の発生の有無について調べた。前記衝撃値試験
の試験片は、前記製品の底部から、試験片の長さ方向を
ミニバスタブの幅方向にとり、幅１２．５ｍｍ、長さ５
５ｍｍの寸法で必要数量切り出した。
用いて、本発明の繊維強化樹脂成形体の製造方法によっ
て、繊維強化樹脂成形体（以下、単に製品という。）を
製造する実施例について説明する。合成樹脂としての低
収縮性付与剤（武田薬品工業株式会社製：商品名ポリマ
ール９９６５を配合。）を添加した不飽和ポリエステル
樹脂（武田薬品工業株式会社製：商品名ポリマール９３
０５Ｚ。）１００重量部に対し、充填材として炭酸カル
シウム（平均粒径：３．４μｍ）を１５０〜２００重量
部に、成形時のハンドリング性を向上するための増粘剤
として酸化マグネシウムを１重量部、ポリエステル樹
脂、スチレンを硬化させるための硬化剤としてｔ−ブチ
ル−パーオキシ−イソプロピル−カーボネートを１重量
部、材料保管時の安定性を維持し、成形時の初期硬化反
応を遅延させるために、反応抑制剤としてパラベンゾキ
ノンを０．０５重量部、成形時の脱型を容易とするため
の内部離型剤としてステアリン酸亜鉛を５重量部を夫々
添加して配合し、２軸プラネタリーミキサーによって充
分に混練した後、前記ガラス繊維ストランド（繊維径：
１３μｍ、集束本数：約５００本、バインダー：ポリ酢
酸ビニール）の切断片（繊維長：６ｍｍ）２０〜２５重
量部を配合した混合物を、同じく２軸プラネタリーミキ
サーによって１〜１０分間混練（回転数：４０ｒｐｍ）
してＢＭＣを形成した。尚、前記ポリ酢酸ビニールの前
記反応性希釈剤中のスチレンモノマーに対する溶解度
（以下、単にスチレン溶解性という。）は５０％に調整
してある。前記バインダーのスチレン溶解性の調整は、
スチレンに可溶な樹脂骨格を有するポリ酢酸ビニルと、
スチレンに不溶な樹脂骨格を有するポリ酢酸ビニルを適
宜配合することにによって行った。このために、バイン
ダー樹脂を、ポリ酢酸ビニル、エポキシ樹脂、ウレタン
樹脂、塩化ビニル樹脂等の中から選択し、配合した。上
記のようにして形成したＢＭＣを、４５℃の温度下で２
４時間養生し、さらに、コア温度１３５℃、キャビティ
ー温度１２０℃の金型温度で、成形圧力１００ｋｇ／ｃ
ｍ2 下で１０分間、加熱加圧成形して厚さ１０ｍｍの製
品を得た。この製品は、長さ４５０ｍｍ、幅３５０ｍｍ
深さ約１８０ｍｍのミニバスタブ形状の実製品である。
上述の製品の評価結果は良好であった。従来の技術との
比較のために、前記ガラス繊維のバインダーのスチレン
溶解度を、従来のまま８０％のものと、６５％に調整し
たものを用いて、他の条件は上記実施例と同様にして製
品を得たものと比較した。これらの結果を下表に示す。
尚、衝撃値試験はJIS K7062 に基づき、フラットワイズ
衝撃によって行い、砂袋衝撃試験はJIS A5712 に基づ
き、欠陥の発生の有無について調べた。前記衝撃値試験
の試験片は、前記製品の底部から、試験片の長さ方向を
ミニバスタブの幅方向にとり、幅１２．５ｍｍ、長さ５
５ｍｍの寸法で必要数量切り出した。
【０００８】
【表１】 注．注記しない値は重量部を示す。 *1: スチレン溶解性５０％のバインダーのもの *2: スチレン溶解性６５％のバインダーのもの *3: スチレン溶解性８０％のバインダーのもの *4: ガラス繊維添加後の混練時間：単位分 *5: *4の混練後の粘度：単位104Pa-s *6: 衝撃値の単位はkJ/m2 以上のように、スチレン溶解性５０％のバインダーを用
いたガラス繊維を従来より多く２０〜２５％配合したＢ
ＭＣは、１分間の混練では良好な結果を示し、１０分間
混練したものでは混練がやや過剰で、一部ガラス繊維の
解繊が見られなが、ほぼ良好な結果を示している。尚、
表示しないが、混練時間が１分より短かくなると、混練
不十分になり、ガラス繊維の解繊は防止できるものの、
他の結果が悪くなり、混練時間が１０分を超えると、ガ
ラス繊維の解繊が進行し、悪い結果を招くことが判っ
た。また、充填材の配合量を少なくして混練物の粘度の
低下を図ってはいるものの、本実施例では、比較例に比
べてガラス繊維の配合量が多いにも拘わらず、混練物の
粘度は低く保たれている。表に見るように、ガラス繊維
のバインダーのスチレン溶解性が６０％を超えると、総
合的に良い結果を得られていない。このように、ガラス
繊維のバインダーのスチレン溶解性を低くすれば良好な
結果が得られるのであるが、これを２０％より低くする
と、ガラス繊維と合成樹脂との相溶性が低下し、成形品
の衝撃強度の低下をもたらす場合があり、また、表面か
らガラス繊維が見える等の外観上の不具合が生ずる。
いたガラス繊維を従来より多く２０〜２５％配合したＢ
ＭＣは、１分間の混練では良好な結果を示し、１０分間
混練したものでは混練がやや過剰で、一部ガラス繊維の
解繊が見られなが、ほぼ良好な結果を示している。尚、
表示しないが、混練時間が１分より短かくなると、混練
不十分になり、ガラス繊維の解繊は防止できるものの、
他の結果が悪くなり、混練時間が１０分を超えると、ガ
ラス繊維の解繊が進行し、悪い結果を招くことが判っ
た。また、充填材の配合量を少なくして混練物の粘度の
低下を図ってはいるものの、本実施例では、比較例に比
べてガラス繊維の配合量が多いにも拘わらず、混練物の
粘度は低く保たれている。表に見るように、ガラス繊維
のバインダーのスチレン溶解性が６０％を超えると、総
合的に良い結果を得られていない。このように、ガラス
繊維のバインダーのスチレン溶解性を低くすれば良好な
結果が得られるのであるが、これを２０％より低くする
と、ガラス繊維と合成樹脂との相溶性が低下し、成形品
の衝撃強度の低下をもたらす場合があり、また、表面か
らガラス繊維が見える等の外観上の不具合が生ずる。
【０００９】〔別実施例〕 〈１〉実施例では合成樹脂として不飽和ポリエステル樹
脂を用いてＢＭＣを形成したが、メタメチルアクリレー
トを反応性希釈剤として含有するアクリル樹脂を用いて
もよく、実施例と同様な製品を製造することができる。 〈２〉実施例では充填剤に炭酸カルシウムを用いたが、
硫酸バリウム、耐薬品性のクレー、水酸化アルミニウム
等が使用可能であり、大理石模様を発現させるには水酸
化アルミニウムが好適である。 〈３〉充填剤の配合量は５０〜１５０部でもよく、５０
部未満では、配合量に不足し、混練度の粘度不足を来た
し、ガラス繊維と樹脂の分離、ガラス繊維の沈降をもた
らし、２００部を超えると、配合量が過剰になり、混練
時の粘度が過大となり、ガラス繊維の解繊が多くなり、
乾燥後のシワの発生をもたらすほか、ミキサーからの取
り出し効率の低下を招く。
脂を用いてＢＭＣを形成したが、メタメチルアクリレー
トを反応性希釈剤として含有するアクリル樹脂を用いて
もよく、実施例と同様な製品を製造することができる。 〈２〉実施例では充填剤に炭酸カルシウムを用いたが、
硫酸バリウム、耐薬品性のクレー、水酸化アルミニウム
等が使用可能であり、大理石模様を発現させるには水酸
化アルミニウムが好適である。 〈３〉充填剤の配合量は５０〜１５０部でもよく、５０
部未満では、配合量に不足し、混練度の粘度不足を来た
し、ガラス繊維と樹脂の分離、ガラス繊維の沈降をもた
らし、２００部を超えると、配合量が過剰になり、混練
時の粘度が過大となり、ガラス繊維の解繊が多くなり、
乾燥後のシワの発生をもたらすほか、ミキサーからの取
り出し効率の低下を招く。
【００１０】尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 101/00 7310−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｗ // Ｂ２９Ｋ 67:00 105:06 309:08 503:04 Ｃ０８Ｌ 67:06
Claims (4)
- 【請求項１】 合成樹脂、充填材及びガラス繊維ストラ
ンドの切断片等を配合した繊維強化樹脂成形体用材料組
成物であって、 前記合成樹脂１００部に対し、前記充填材として無機塩
類５０〜２００重量部を配合するとともに、前記合成樹
脂中に含有する反応性希釈剤に対する溶解度が２０〜６
０％であるバインダーにより結束した前記ガラス繊維ス
トランドの切断片２０〜３０重量部を配合してある繊維
強化樹脂成形体用材料組成物。 - 【請求項２】 前記合成樹脂が、樹脂粘度調整剤として
の前記反応性希釈剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂
である請求項１記載の繊維強化樹脂成形体用材料組成
物。 - 【請求項３】 合成樹脂、充填材及びガラス繊維ストラ
ンドの切断片等を配合した繊維強化樹脂成形体の製造方
法であって、 前記合成樹脂１００部に対し、前記充填材として無機塩
類５０〜２００重量部を配合して混合した後、 前記合成樹脂中に含有する反応性希釈剤に対する溶解度
が２０〜６０％であるバインダーにより結束した前記ガ
ラス繊維ストランドの切断片２０〜３０重量部を配合し
た混合物を１〜１０分間混練し、 前記混練後の混練物をプレス成形する繊維強化樹脂成形
体の製造方法。 - 【請求項４】 前記混合物を１〜５分間混練する請求項
３記載の繊維強化樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7226142A JPH0967448A (ja) | 1995-09-04 | 1995-09-04 | 繊維強化樹脂成形体用材料組成物及びその成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7226142A JPH0967448A (ja) | 1995-09-04 | 1995-09-04 | 繊維強化樹脂成形体用材料組成物及びその成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0967448A true JPH0967448A (ja) | 1997-03-11 |
Family
ID=16840521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7226142A Pending JPH0967448A (ja) | 1995-09-04 | 1995-09-04 | 繊維強化樹脂成形体用材料組成物及びその成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0967448A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020031720A (ko) * | 2000-10-23 | 2002-05-03 | 이계안 | 차체외판용 저비중 열경화성수지 조성물 |
| JP2006199972A (ja) * | 2001-10-23 | 2006-08-03 | Fiber Glass Japan Co Ltd | チョップドストランド及びそれを用いた不飽和ポリエステル樹脂ｂｍｃ成形体 |
-
1995
- 1995-09-04 JP JP7226142A patent/JPH0967448A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020031720A (ko) * | 2000-10-23 | 2002-05-03 | 이계안 | 차체외판용 저비중 열경화성수지 조성물 |
| JP2006199972A (ja) * | 2001-10-23 | 2006-08-03 | Fiber Glass Japan Co Ltd | チョップドストランド及びそれを用いた不飽和ポリエステル樹脂ｂｍｃ成形体 |
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