JPH0985719A - 塩の造形物の製造方法 - Google Patents
塩の造形物の製造方法Info
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- JPH0985719A JPH0985719A JP7247298A JP24729895A JPH0985719A JP H0985719 A JPH0985719 A JP H0985719A JP 7247298 A JP7247298 A JP 7247298A JP 24729895 A JP24729895 A JP 24729895A JP H0985719 A JPH0985719 A JP H0985719A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 塩の造形物を製造するについて、複雑な形状
の造形物でも容易に製造でき、また、均一な強度が得ら
れて壊れ難くする。 【解決手段】 塩化ナトリウムを主成分とした塩の粒を
粉砕し、この塩の粉と塩水とを混合して塩の泥漿を作
り、この塩の泥漿を、連続気泡を有する成形型の成形空
間内に注入して成形する。成形後、離型し、取り出した
成形物を乾燥させると共に、４００〜６００℃で加熱
し、冷却して造形物の製品とする。
の造形物でも容易に製造でき、また、均一な強度が得ら
れて壊れ難くする。 【解決手段】 塩化ナトリウムを主成分とした塩の粒を
粉砕し、この塩の粉と塩水とを混合して塩の泥漿を作
り、この塩の泥漿を、連続気泡を有する成形型の成形空
間内に注入して成形する。成形後、離型し、取り出した
成形物を乾燥させると共に、４００〜６００℃で加熱
し、冷却して造形物の製品とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ナトリウムを
主成分とした塩により器等の造形物を製造するようにし
た塩の造形物の製造方法に関する。
主成分とした塩により器等の造形物を製造するようにし
た塩の造形物の製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】塩化ナトリウムを主成
分とした塩により器等の造形物を製造する場合、従来で
は次のような方法が採られていた。すなわち、プレス機
を用い、粒状の塩をプレス機の型内に流し込んだ状態
で、その塩に高い圧力を加えて固化させ、これにより塩
の造形物を製造するようにしていた。
分とした塩により器等の造形物を製造する場合、従来で
は次のような方法が採られていた。すなわち、プレス機
を用い、粒状の塩をプレス機の型内に流し込んだ状態
で、その塩に高い圧力を加えて固化させ、これにより塩
の造形物を製造するようにしていた。
【０００３】しかしながら、このような製造方法では、
塩の流動性が乏しいため、造形物としては複雑な形状の
ものが作れないという欠点があり、また、均一な強度が
得られないため、壊れやすいという欠点があった。
塩の流動性が乏しいため、造形物としては複雑な形状の
ものが作れないという欠点があり、また、均一な強度が
得られないため、壊れやすいという欠点があった。
【０００４】そこで、本発明の目的は、複雑な形状の造
形物でも容易に製造でき、また、均一な強度が得られて
壊れ難い塩の造形物の製造方法を提供するにある。
形物でも容易に製造でき、また、均一な強度が得られて
壊れ難い塩の造形物の製造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、上
記の目的を達成するために、塩化ナトリウムを主成分と
した塩を溶かした状態の塩の泥漿（でいしょう）を作る
工程と、水分を吸収する材料にて形成された成形型の成
形空間内に前記塩の泥漿を注入して造形物を成形する工
程と、前記成形型において成形された成形物を成形型か
ら取り出す工程と、取り出された成形物を乾燥させる工
程とを行うことにより、塩の造形物を製造するようにし
たことを特徴とするものである。
記の目的を達成するために、塩化ナトリウムを主成分と
した塩を溶かした状態の塩の泥漿（でいしょう）を作る
工程と、水分を吸収する材料にて形成された成形型の成
形空間内に前記塩の泥漿を注入して造形物を成形する工
程と、前記成形型において成形された成形物を成形型か
ら取り出す工程と、取り出された成形物を乾燥させる工
程とを行うことにより、塩の造形物を製造するようにし
たことを特徴とするものである。
【０００６】このような製造方法によれば、例えば陶器
を成形型を用いて製造するのと同様に、塩の泥漿を成形
型内に注入して成形するので、複雑な形状の造形物でも
容易に製造することができる。
を成形型を用いて製造するのと同様に、塩の泥漿を成形
型内に注入して成形するので、複雑な形状の造形物でも
容易に製造することができる。
【０００７】この場合、塩の泥漿を作る際に、塩化ナト
リウムを主成分とする塩の粒を細かく粉砕した粉を用い
るようにすることが好ましい。また、成形型としては、
連続気泡を有する、樹脂を主体としたものを用いること
が好ましい。さらに、成形後に、成形物の表面を加熱す
ることが好ましい。
リウムを主成分とする塩の粒を細かく粉砕した粉を用い
るようにすることが好ましい。また、成形型としては、
連続気泡を有する、樹脂を主体としたものを用いること
が好ましい。さらに、成形後に、成形物の表面を加熱す
ることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例について
図面を参照して説明する。ここで、図１には本発明の製
造工程を示し、図２には製造装置全体の概略構成を示
し、図３ないし図５は成形型の具体的構成を示してい
る。
図面を参照して説明する。ここで、図１には本発明の製
造工程を示し、図２には製造装置全体の概略構成を示
し、図３ないし図５は成形型の具体的構成を示してい
る。
【０００９】まず、図２において、タンク１は、塩化ナ
トリウムを主成分とした塩の泥漿を作るためのものであ
り、内部に混練機２が配設されている。このタンク１に
は、作られた塩の泥漿を圧送するための圧送用ポンプ３
が接続されている。タンク１の下流には、脱気用タンク
４が接続されている。この脱気用タンク４には、脱気用
ポンプ５が接続されている。
トリウムを主成分とした塩の泥漿を作るためのものであ
り、内部に混練機２が配設されている。このタンク１に
は、作られた塩の泥漿を圧送するための圧送用ポンプ３
が接続されている。タンク１の下流には、脱気用タンク
４が接続されている。この脱気用タンク４には、脱気用
ポンプ５が接続されている。
【００１０】脱気用タンク４の底部には圧送パイプ６が
接続されており、この圧送パイプ６から分岐した複数本
の分岐パイプ７が、成形装置８の枠９内に設けられた各
成形ブロック１０に接続されている。各成形ブロック１
０は、図３に示すように、対をなす下型１１と上型１２
とから構成される成形型１３を複数段積み重ねて構成さ
れている。
接続されており、この圧送パイプ６から分岐した複数本
の分岐パイプ７が、成形装置８の枠９内に設けられた各
成形ブロック１０に接続されている。各成形ブロック１
０は、図３に示すように、対をなす下型１１と上型１２
とから構成される成形型１３を複数段積み重ねて構成さ
れている。
【００１１】成形型１３の下型１１と上型１２は、共に
砂を骨材として、これを、樹脂例えばフェノール樹脂で
結合することによって製作されたもので、連続気泡を有
するものとなっており、具体的には図３ないし図５に示
すような構成となっている。すなわち、下型１１と上型
１２との間には、造形物を成形するための成形空間１４
が設けられている。また、下型１１及び上型１２の一端
部には、上記分岐パイプ７から送られる塩の泥漿を上方
の成形型１３へ案内するための圧送用通路１５が上下方
向に向けて設けられており、各成形型１３の圧送用通路
１５が上下方向に連通している。そして、下型１１に
は、圧送用通路１５と成形空間１４との間を連通させる
ように、ゲートランナー１６及びゲート１７が設けられ
ている。
砂を骨材として、これを、樹脂例えばフェノール樹脂で
結合することによって製作されたもので、連続気泡を有
するものとなっており、具体的には図３ないし図５に示
すような構成となっている。すなわち、下型１１と上型
１２との間には、造形物を成形するための成形空間１４
が設けられている。また、下型１１及び上型１２の一端
部には、上記分岐パイプ７から送られる塩の泥漿を上方
の成形型１３へ案内するための圧送用通路１５が上下方
向に向けて設けられており、各成形型１３の圧送用通路
１５が上下方向に連通している。そして、下型１１に
は、圧送用通路１５と成形空間１４との間を連通させる
ように、ゲートランナー１６及びゲート１７が設けられ
ている。
【００１２】なお、各分岐パイプ７にはコック１８が設
けられ、また、各成形ブロック１０の上部には、成形型
１３を固定するためのハンドル１９が設けられている。
けられ、また、各成形ブロック１０の上部には、成形型
１３を固定するためのハンドル１９が設けられている。
【００１３】次に、塩の造形物の製造方法について、図
１も参照して説明する。まず、塩化ナトリウムを主成分
とした塩の粒（通常２００〜４００μ）を粉砕機により
１００μ以下（好ましくは２０〜８０μ）に粉砕し、こ
の粉砕した塩の粉をタンク１内に収容すると共に、適量
の水をタンク１内に収容して、これら塩の粉と水とを混
合し、これを混練機２により混練して塩の泥漿を作る。
１も参照して説明する。まず、塩化ナトリウムを主成分
とした塩の粒（通常２００〜４００μ）を粉砕機により
１００μ以下（好ましくは２０〜８０μ）に粉砕し、こ
の粉砕した塩の粉をタンク１内に収容すると共に、適量
の水をタンク１内に収容して、これら塩の粉と水とを混
合し、これを混練機２により混練して塩の泥漿を作る。
【００１４】塩の泥漿は脱気用タンク４に送られ、ここ
で脱気される。脱気された塩の泥漿は、圧送ポンプ３の
圧力により圧送パイプ６及び分岐パイプ７を通して各成
形ブロック１０に送られ、各成形型１３の圧送用通路１
５を通って最上部の成形型１３まで送られる。各成形型
１３に送られた塩の泥漿は、ゲートランナー１６及びゲ
ート１７を通って成形空間１４内に注入され、この成形
型１３において成形される。このとき、成形空間１４内
に注入された塩の泥漿は、その水分が下型１１及び上型
１２に吸収されると共に、塩の結晶間で水に解けた塩分
が再結晶し、半固形化される。この固形化を促進するた
め、成形型１３内に収容したまま、例えば７０〜８０℃
で予備加熱を行う。この場合、成形空間１４において成
形される成形物は皿である。
で脱気される。脱気された塩の泥漿は、圧送ポンプ３の
圧力により圧送パイプ６及び分岐パイプ７を通して各成
形ブロック１０に送られ、各成形型１３の圧送用通路１
５を通って最上部の成形型１３まで送られる。各成形型
１３に送られた塩の泥漿は、ゲートランナー１６及びゲ
ート１７を通って成形空間１４内に注入され、この成形
型１３において成形される。このとき、成形空間１４内
に注入された塩の泥漿は、その水分が下型１１及び上型
１２に吸収されると共に、塩の結晶間で水に解けた塩分
が再結晶し、半固形化される。この固形化を促進するた
め、成形型１３内に収容したまま、例えば７０〜８０℃
で予備加熱を行う。この場合、成形空間１４において成
形される成形物は皿である。
【００１５】このようにして成形を行った後、各成形型
１３から成形物を取り出し（離型工程）、その成形物を
自然乾燥により乾燥させる。さらにこの後、その成形物
を高温炉またはバーナーにより、成形物の表面が４００
〜６００℃になるように加熱する。この加熱により、成
形物の表面には酸化マグネシウムが形成されるようにな
る。酸化マグネシウムは周囲の空気に含まれる湿気を吸
湿しないため、成形物が湿気によって軟化することが防
止されるようになる。加熱工程が終了したら、成形物を
冷却し、これにより塩の造形物である塩の皿が製造され
る。
１３から成形物を取り出し（離型工程）、その成形物を
自然乾燥により乾燥させる。さらにこの後、その成形物
を高温炉またはバーナーにより、成形物の表面が４００
〜６００℃になるように加熱する。この加熱により、成
形物の表面には酸化マグネシウムが形成されるようにな
る。酸化マグネシウムは周囲の空気に含まれる湿気を吸
湿しないため、成形物が湿気によって軟化することが防
止されるようになる。加熱工程が終了したら、成形物を
冷却し、これにより塩の造形物である塩の皿が製造され
る。
【００１６】このような本実施例によれば、次のような
効果を得ることができる。すなわち、塩の泥漿を作り、
この塩の泥漿を成形型１３の成形空間１４内に注入して
成形するようにしたので、塩の粒をプレス機で固化させ
る場合とは違い、塩の泥漿は液状であって流動性が良
く、複雑な形状の造形物でも容易に製造することができ
る。また、この場合、成形空間１４内の各部に圧力が均
等にかかるので、造形物としては均一な強度が得られ、
壊れ難くできる。
効果を得ることができる。すなわち、塩の泥漿を作り、
この塩の泥漿を成形型１３の成形空間１４内に注入して
成形するようにしたので、塩の粒をプレス機で固化させ
る場合とは違い、塩の泥漿は液状であって流動性が良
く、複雑な形状の造形物でも容易に製造することができ
る。また、この場合、成形空間１４内の各部に圧力が均
等にかかるので、造形物としては均一な強度が得られ、
壊れ難くできる。
【００１７】しかも本実施例によれば、塩の泥漿を作る
際に、塩の粒を粉砕した粉（１００μ以下）を用いるよ
うにしているので、単なる塩の粒を用いた場合に比べ
て、製造された造形物の強度を一層強くすることがで
き、一層壊れ難くできる利点がある。
際に、塩の粒を粉砕した粉（１００μ以下）を用いるよ
うにしているので、単なる塩の粒を用いた場合に比べ
て、製造された造形物の強度を一層強くすることがで
き、一層壊れ難くできる利点がある。
【００１８】また、成形型１３として、連続気泡を有す
る、樹脂を主体としたものを用いているので、水分を良
好に吸収できると共に、成形を良好に行うことができ
る。ちなみに、成形型として石こう製のものを用いた場
合、造型物の成形時に、塩との化学反応により成形型が
侵されてしまうという不具合があるが、本実施例ではそ
のような不具合を防止できる。
る、樹脂を主体としたものを用いているので、水分を良
好に吸収できると共に、成形を良好に行うことができ
る。ちなみに、成形型として石こう製のものを用いた場
合、造型物の成形時に、塩との化学反応により成形型が
侵されてしまうという不具合があるが、本実施例ではそ
のような不具合を防止できる。
【００１９】さらに、成形後、成形物の表面を４００〜
６００℃で加熱することにより、成形物の表面に酸化マ
グネシウムが形成されるようにしたので、造形物が周囲
の空気に含まれる湿気と接触しても、その表面が軟化す
ることを極力防止できるようになる。
６００℃で加熱することにより、成形物の表面に酸化マ
グネシウムが形成されるようにしたので、造形物が周囲
の空気に含まれる湿気と接触しても、その表面が軟化す
ることを極力防止できるようになる。
【００２０】本発明は、上記した実施例にのみ限定され
るものではなく、次のように変形することができる。塩
の泥漿を作る際に、粉砕した粉を、水と混合することに
代えて、揮発性のよい液体、例えばアルコール性水溶液
と混合するようにしても良い。成形型は、骨材としてガ
ラスを用いても良く、また、連続気泡を有するものであ
れば、骨材を用いずに、樹脂のみのものでも良い。ま
た、造形物としては、皿に限られず、小鉢等の容器、或
いは干支の置物などでも良い。
るものではなく、次のように変形することができる。塩
の泥漿を作る際に、粉砕した粉を、水と混合することに
代えて、揮発性のよい液体、例えばアルコール性水溶液
と混合するようにしても良い。成形型は、骨材としてガ
ラスを用いても良く、また、連続気泡を有するものであ
れば、骨材を用いずに、樹脂のみのものでも良い。ま
た、造形物としては、皿に限られず、小鉢等の容器、或
いは干支の置物などでも良い。
【００２１】
【発明の効果】請求項１記載の塩の造形物の製造方法に
よれば、塩の泥漿を作り、この塩の泥漿を成形型内に注
入して成形するようにしたので、複雑な形状の造形物で
も容易に製造することができ、また、均一な強度が得ら
れて壊れ難くできる。
よれば、塩の泥漿を作り、この塩の泥漿を成形型内に注
入して成形するようにしたので、複雑な形状の造形物で
も容易に製造することができ、また、均一な強度が得ら
れて壊れ難くできる。
【００２２】請求項２記載の塩の造形物の製造方法によ
れば、塩の泥漿を作る際に、塩の粒を細かく粉砕した粉
を用いるようにすることにより、単なる塩の粒を用いた
場合に比べて、製造された造形物の強度を一層強くする
ことができ、一層壊れ難くできる利点がある。
れば、塩の泥漿を作る際に、塩の粒を細かく粉砕した粉
を用いるようにすることにより、単なる塩の粒を用いた
場合に比べて、製造された造形物の強度を一層強くする
ことができ、一層壊れ難くできる利点がある。
【００２３】請求項３記載の塩の造形物の製造方法によ
れば、成形型として、連続気泡を有する、樹脂を主体と
したものを用いることにより、水分を良好に吸収できる
と共に、成形を良好に行うことができる利点がある。請
求項４記載の塩の造形物の製造方法によれば、成形物の
表面を加熱することにより、造形物の表面が軟化するこ
とを極力防止できる利点がある。
れば、成形型として、連続気泡を有する、樹脂を主体と
したものを用いることにより、水分を良好に吸収できる
と共に、成形を良好に行うことができる利点がある。請
求項４記載の塩の造形物の製造方法によれば、成形物の
表面を加熱することにより、造形物の表面が軟化するこ
とを極力防止できる利点がある。
【図１】本発明の一実施例の製造工程を示す図
【図２】製造装置の概略的な構成図
【図３】成形型の縦断面図
【図４】成形型の平面図
【図５】成形型の側面図
１はタンク、２は混練機、３は圧送用ポンプ、５は脱気
用ポンプ、６は圧送用パイプ、８は成形装置、１３は成
形型、１４は成形空間である。
用ポンプ、６は圧送用パイプ、８は成形装置、１３は成
形型、１４は成形空間である。
Claims (4)
- 【請求項１】 塩化ナトリウムを主成分とした塩を溶か
した状態の塩の泥漿を作る工程と、 水分を吸収する材料にて形成された成形型の成形空間内
に前記塩の泥漿を注入して造形物を成形する工程と、 前記成形型において成形された成形物を成形型から取り
出す工程と、 取り出された成形物を乾燥させる工程とを行うことによ
り、塩の造形物を製造するようにしたことを特徴とする
塩の造形物の製造方法。 - 【請求項２】 塩の泥漿を作る際に、塩化ナトリウムを
主成分とする塩の粒を細かく粉砕した粉を用いるように
したことを特徴とする請求項１記載の塩の造形物の製造
方法。 - 【請求項３】 成形型は、連続気泡を有する、樹脂を主
体としたものを用いたことを特徴とする請求項１記載の
塩の造形物の製造方法。 - 【請求項４】 成形物の表面を加熱するようにしたこと
を特徴とする請求項１記載の塩の造形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7247298A JPH0985719A (ja) | 1995-09-26 | 1995-09-26 | 塩の造形物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7247298A JPH0985719A (ja) | 1995-09-26 | 1995-09-26 | 塩の造形物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0985719A true JPH0985719A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17161354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7247298A Pending JPH0985719A (ja) | 1995-09-26 | 1995-09-26 | 塩の造形物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0985719A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100921388B1 (ko) * | 2009-06-15 | 2009-10-14 | 심현진 | 소금 고형체 제조장치 및 제조방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62164414A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-21 | 株式会社東村徳太郎商店 | 塩製食器等の製造方法 |
| JPH04329102A (ja) * | 1991-04-30 | 1992-11-17 | Murata Mfg Co Ltd | セラミックス成形用型枠 |
| JPH0971414A (ja) * | 1995-08-31 | 1997-03-18 | Akou Kasei Kk | 塩成型品の製造方法 |
-
1995
- 1995-09-26 JP JP7247298A patent/JPH0985719A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62164414A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-21 | 株式会社東村徳太郎商店 | 塩製食器等の製造方法 |
| JPH04329102A (ja) * | 1991-04-30 | 1992-11-17 | Murata Mfg Co Ltd | セラミックス成形用型枠 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100921388B1 (ko) * | 2009-06-15 | 2009-10-14 | 심현진 | 소금 고형체 제조장치 및 제조방법 |
| WO2010147327A3 (ko) * | 2009-06-15 | 2011-03-31 | Sim Hyun Jin | 소금고형체 제조장치 및 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19980317 |