JPH1015920A - 穀類外皮を用いた成形ボード及びその製造方法 - Google Patents
穀類外皮を用いた成形ボード及びその製造方法Info
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- JPH1015920A JPH1015920A JP8186740A JP18674096A JPH1015920A JP H1015920 A JPH1015920 A JP H1015920A JP 8186740 A JP8186740 A JP 8186740A JP 18674096 A JP18674096 A JP 18674096A JP H1015920 A JPH1015920 A JP H1015920A
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、穀類外皮と発泡性フェノール樹脂を
利用した成形ボード及びその製造方法を提供するもので
ある。 【構成】本発明にかかる成形ボードは、発泡性フェノー
ル樹脂１、穀類外皮２及びマット状の繊維３からなり、
混合した後もしくは層状にマット状繊維３の上に散布し
た発泡性フェノール樹脂１と穀類外皮２を、発泡性フェ
ノール樹脂１の軟化点以上発泡温度以下の温度にて加熱
することによりプリプレグを得る。このプリプレグを単
独若しくは複数積層し、加熱、加圧することにより目的
とする成形ボードを得る。本発明においてはガラス繊維
等を用いていないので、製造工程における作業環境の悪
化もなく、使用済みボードの再利用も容易である。
利用した成形ボード及びその製造方法を提供するもので
ある。 【構成】本発明にかかる成形ボードは、発泡性フェノー
ル樹脂１、穀類外皮２及びマット状の繊維３からなり、
混合した後もしくは層状にマット状繊維３の上に散布し
た発泡性フェノール樹脂１と穀類外皮２を、発泡性フェ
ノール樹脂１の軟化点以上発泡温度以下の温度にて加熱
することによりプリプレグを得る。このプリプレグを単
独若しくは複数積層し、加熱、加圧することにより目的
とする成形ボードを得る。本発明においてはガラス繊維
等を用いていないので、製造工程における作業環境の悪
化もなく、使用済みボードの再利用も容易である。
Description
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装材用芯
材、家具あるいは家電製品等のキャビネットの芯材、建
築用内装材の芯材に用いる成形ボード及びその製造方法
に関するものである。
材、家具あるいは家電製品等のキャビネットの芯材、建
築用内装材の芯材に用いる成形ボード及びその製造方法
に関するものである。
【従来の技術】従来、自動車用内装材芯材としてはウッ
ドファイバーボード、ポリプロピレンフォーム、ダンボ
ール等が用いられてきた。更にこれらよりも機械的特性
の優れたガラス繊維強化フェノール樹脂発泡体が幅広く
用いられていた。しかしながら、ガラス繊維強化フェノ
ール樹脂発泡体では、補強材若しくは強化材としてガラ
ス繊維を使用するため、製造工程において作業環境が悪
くなるという問題があった。更に近年、地球環境保護の
観点から様々な材料の再利用への関心が高まっており、
特に欧州においては再利用の方法が確立していない材料
については採用を敬遠する自動車メーカーもでてきてい
る。ガラス繊維強化フェノール樹脂発泡体を用いた自動
車内装材用芯材においては、ガラス繊維の再利用が難し
いと言う問題があった。一方、穀類外皮、例えばトウモ
ロコシ外皮は、トウモロコシ粒から澱粉を生成する際に
副製品として得られ、ウェットミリング法により得られ
る可溶性タンパク質（コーンスティープリカー）の濃縮
液やその他成分を添加・乾燥し、コーングルテンフィー
ドとして家畜飼料に配合されていた。しかしながら、近
年家畜飼料の品質が向上するにつれて、同用途へのトウ
モロコシ外皮の利用はなされなくなり、年間５０〜５５
万トンものトウモロコシ外皮が未利用のままになってい
る現状がある。
ドファイバーボード、ポリプロピレンフォーム、ダンボ
ール等が用いられてきた。更にこれらよりも機械的特性
の優れたガラス繊維強化フェノール樹脂発泡体が幅広く
用いられていた。しかしながら、ガラス繊維強化フェノ
ール樹脂発泡体では、補強材若しくは強化材としてガラ
ス繊維を使用するため、製造工程において作業環境が悪
くなるという問題があった。更に近年、地球環境保護の
観点から様々な材料の再利用への関心が高まっており、
特に欧州においては再利用の方法が確立していない材料
については採用を敬遠する自動車メーカーもでてきてい
る。ガラス繊維強化フェノール樹脂発泡体を用いた自動
車内装材用芯材においては、ガラス繊維の再利用が難し
いと言う問題があった。一方、穀類外皮、例えばトウモ
ロコシ外皮は、トウモロコシ粒から澱粉を生成する際に
副製品として得られ、ウェットミリング法により得られ
る可溶性タンパク質（コーンスティープリカー）の濃縮
液やその他成分を添加・乾燥し、コーングルテンフィー
ドとして家畜飼料に配合されていた。しかしながら、近
年家畜飼料の品質が向上するにつれて、同用途へのトウ
モロコシ外皮の利用はなされなくなり、年間５０〜５５
万トンものトウモロコシ外皮が未利用のままになってい
る現状がある。
【発明が解決しようとする課題】本発明は上述した従来
の実情に鑑み開発されたものであり、その目的とすると
ころは、ガラス繊維を使用せず未利用資源である穀類外
皮を利用することにより、製造工程における作業環境の
悪化を引き起こすことなく、充分な特性を有し安価で軽
量であり、更に再利用も容易な成形ボード及びその製造
方法を提供することにある。
の実情に鑑み開発されたものであり、その目的とすると
ころは、ガラス繊維を使用せず未利用資源である穀類外
皮を利用することにより、製造工程における作業環境の
悪化を引き起こすことなく、充分な特性を有し安価で軽
量であり、更に再利用も容易な成形ボード及びその製造
方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するためのものであり、トウモロコシ外皮等の未利用資
源である穀類外皮を発泡性フェノール樹脂と組み合わせ
ることにより、成形ボードの機械的強度が向上すること
を見い出し本発明を完成するに至った。即ち、発泡性フ
ェノール樹脂１と穀類外皮２を混合後若しくはそれぞれ
を層状に同一のマット状の繊維３の上に散布し、発泡性
フェノール樹脂１の軟化点温度以上、発泡温度以下の温
度条件下にて加熱、融着することにより図１に示すプリ
プレグを得る。図２に示すように、単独若しくは複数積
層した当該プリプレグを発泡・硬化温度以上の温度にて
加熱、加圧することにより成形ボードを得る。プリプレ
グの積層にあたっては樹脂融着面を内側にして重ねても
良く、発泡性フェノール樹脂融着面とマット状の繊維３
の面を交互に重ねても良い。当該成形ボードは軽量で充
分な機械的特性を有し、ガラス繊維で補強されたものに
比べて廃棄の際の処理も容易である。図２はプリプレグ
の発泡性フェノール樹脂融着面を内側にして重ね、加
熱、加圧して得られた成形ボードの例であり、マット状
の繊維３の内側に穀類外皮２を含むフェノール樹脂発泡
体の層が形成されている。前記発泡性フェノール樹脂と
しては、ノボラック型フェノール樹脂又はレゾール型フ
ェノール樹脂に発泡性を付与したものを用いることがで
きる。マット状の繊維３としては、天然繊維若しくは合
成繊維を用いることができる。使用済みボードの処理を
考慮すると天然繊維の使用が好ましい。天然繊維として
は、パルプ、麻、綿、ウッドファイバー或いはパーム繊
維のうち１種類若しくは２種類以上を混合し、マット状
にしたものを用いることができる。合成繊維としては、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポ
リアセタール繊維、高張力ビニロン繊維、フェノール繊
維、炭素繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、或いはアル
ミナ繊維のうち１種類若しくは２種類以上を混合しマッ
ト状にしたものを用いることができる。穀類外皮２とし
ては、トウモロコシ、小麦の外皮（フスマ）を単独若し
くは混合して用いることができる。穀類外皮２は通常フ
レーク状で供給される。本発明においては、フレーク状
で使用しても、粉砕して粉状にして用いても良い。発泡
性フェノール樹脂１と穀類外皮２を均一に混合させる為
には穀類外皮２を粉砕して用いる方がよい。穀類外皮２
は予め発泡性フェノール樹脂１と混合し発泡性フェノー
ル樹脂１と同時に粉砕混合しても良く、発泡性フェノー
ル樹脂１とは別に粉砕しても良い。粉砕した際の穀類外
皮２の粒子径としては１０〜１０００μｍ、好ましくは
１００〜５００μｍである。発泡性フェノール樹脂１と
穀類外皮２の混合比率は重量比で１：５から５：１であ
り、好ましくは１：３から３：１である。これよりも発
泡性フェノール樹脂１の比率が高いと、穀類外皮２同士
の接触が少なくなり、得られた成形体において充分な機
械的強度が得られない。また、逆にこの比率が低いと、
フェノール樹脂発泡体が穀類外皮２の間隙に充分に充填
されず成形体が脆くなる。成形体の厚さは１〜２０ｍｍ
好ましくは３〜１０ｍｍ、密度は０．１〜１．０ｇ／ｃ
ｍ3好ましくは０．３〜０．５ｇ／ｃｍ3である。
するためのものであり、トウモロコシ外皮等の未利用資
源である穀類外皮を発泡性フェノール樹脂と組み合わせ
ることにより、成形ボードの機械的強度が向上すること
を見い出し本発明を完成するに至った。即ち、発泡性フ
ェノール樹脂１と穀類外皮２を混合後若しくはそれぞれ
を層状に同一のマット状の繊維３の上に散布し、発泡性
フェノール樹脂１の軟化点温度以上、発泡温度以下の温
度条件下にて加熱、融着することにより図１に示すプリ
プレグを得る。図２に示すように、単独若しくは複数積
層した当該プリプレグを発泡・硬化温度以上の温度にて
加熱、加圧することにより成形ボードを得る。プリプレ
グの積層にあたっては樹脂融着面を内側にして重ねても
良く、発泡性フェノール樹脂融着面とマット状の繊維３
の面を交互に重ねても良い。当該成形ボードは軽量で充
分な機械的特性を有し、ガラス繊維で補強されたものに
比べて廃棄の際の処理も容易である。図２はプリプレグ
の発泡性フェノール樹脂融着面を内側にして重ね、加
熱、加圧して得られた成形ボードの例であり、マット状
の繊維３の内側に穀類外皮２を含むフェノール樹脂発泡
体の層が形成されている。前記発泡性フェノール樹脂と
しては、ノボラック型フェノール樹脂又はレゾール型フ
ェノール樹脂に発泡性を付与したものを用いることがで
きる。マット状の繊維３としては、天然繊維若しくは合
成繊維を用いることができる。使用済みボードの処理を
考慮すると天然繊維の使用が好ましい。天然繊維として
は、パルプ、麻、綿、ウッドファイバー或いはパーム繊
維のうち１種類若しくは２種類以上を混合し、マット状
にしたものを用いることができる。合成繊維としては、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポ
リアセタール繊維、高張力ビニロン繊維、フェノール繊
維、炭素繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、或いはアル
ミナ繊維のうち１種類若しくは２種類以上を混合しマッ
ト状にしたものを用いることができる。穀類外皮２とし
ては、トウモロコシ、小麦の外皮（フスマ）を単独若し
くは混合して用いることができる。穀類外皮２は通常フ
レーク状で供給される。本発明においては、フレーク状
で使用しても、粉砕して粉状にして用いても良い。発泡
性フェノール樹脂１と穀類外皮２を均一に混合させる為
には穀類外皮２を粉砕して用いる方がよい。穀類外皮２
は予め発泡性フェノール樹脂１と混合し発泡性フェノー
ル樹脂１と同時に粉砕混合しても良く、発泡性フェノー
ル樹脂１とは別に粉砕しても良い。粉砕した際の穀類外
皮２の粒子径としては１０〜１０００μｍ、好ましくは
１００〜５００μｍである。発泡性フェノール樹脂１と
穀類外皮２の混合比率は重量比で１：５から５：１であ
り、好ましくは１：３から３：１である。これよりも発
泡性フェノール樹脂１の比率が高いと、穀類外皮２同士
の接触が少なくなり、得られた成形体において充分な機
械的強度が得られない。また、逆にこの比率が低いと、
フェノール樹脂発泡体が穀類外皮２の間隙に充分に充填
されず成形体が脆くなる。成形体の厚さは１〜２０ｍｍ
好ましくは３〜１０ｍｍ、密度は０．１〜１．０ｇ／ｃ
ｍ3好ましくは０．３〜０．５ｇ／ｃｍ3である。
【発明の実施の形態】以下、各実施の形態により、本発
明を具体的に説明するが、本発明は下記の各実施の形態
に限定されるものではない。尚、実施の形態中の「部」
は特に断りの無い限り重量基準である。 ［実施の形態１］ノボラック型発泡性フェノール樹脂粉
末１００部とトウモロコシ外皮１００部とを混合機にて
混合する。前記混合物を、厚さが均一になるようにパル
プマット上に散布し、加熱炉にて加熱して、樹脂混合物
をパルプマット上に融着せしめプリプレグを得る。樹脂
面を内側にして重ね合わせた２枚のプリプレグを加熱・
加圧成形して厚さ５ｍｍの成形ボードを得た。パルプマ
ット目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロ
コシ外皮の混合物の目付量は２３００ｇ／ｍ2とした。 ［実施の形態２］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量２３００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮は１３０部とした。 ［実施の形態３］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量２３００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮７７部とした。 ［実施の形態４］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量１１００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮５０部とした。 ［実施の形態５］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量３８００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮２００部とした。 ［比較例１］実施の形態１と同様にしてパルプマット目
付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂目付量２０００ｇ
／ｍ2の成形ボードを得た。 ［比較例２］実施の形態１と同様にしてガラスチョップ
ストランドマット（旭ファイバーグラス（株）製）目付
量６００ｇ／ｍ2フェノール樹脂とトウモロコシ外皮混
合物の目付量１８００ｇ／ｍ2の成形ボードを得た。但
し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対してトウモ
ロコシ外皮１００部とした。 ［比較例３］実施の形態１と同様にしてガラスチョップ
ストランドマット（旭ファイバーグラス（株）製）目付
量６００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂の目付量１８００ｇ
／ｍ2の成形ボードを得た。各実施の形態１乃至５の曲
げ強度試験の結果を表１に示し、比較例１乃至３の曲げ
強度試験の結果を表２に示す。
明を具体的に説明するが、本発明は下記の各実施の形態
に限定されるものではない。尚、実施の形態中の「部」
は特に断りの無い限り重量基準である。 ［実施の形態１］ノボラック型発泡性フェノール樹脂粉
末１００部とトウモロコシ外皮１００部とを混合機にて
混合する。前記混合物を、厚さが均一になるようにパル
プマット上に散布し、加熱炉にて加熱して、樹脂混合物
をパルプマット上に融着せしめプリプレグを得る。樹脂
面を内側にして重ね合わせた２枚のプリプレグを加熱・
加圧成形して厚さ５ｍｍの成形ボードを得た。パルプマ
ット目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロ
コシ外皮の混合物の目付量は２３００ｇ／ｍ2とした。 ［実施の形態２］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量２３００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮は１３０部とした。 ［実施の形態３］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量２３００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮７７部とした。 ［実施の形態４］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量１１００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮５０部とした。 ［実施の形態５］実施の形態１と同様にしてパルプマッ
ト目付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂とトウモロコ
シ外皮混合物の目付量３８００ｇ／ｍ2の成形ボードを
得た。但し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対し
てトウモロコシ外皮２００部とした。 ［比較例１］実施の形態１と同様にしてパルプマット目
付量１００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂目付量２０００ｇ
／ｍ2の成形ボードを得た。 ［比較例２］実施の形態１と同様にしてガラスチョップ
ストランドマット（旭ファイバーグラス（株）製）目付
量６００ｇ／ｍ2フェノール樹脂とトウモロコシ外皮混
合物の目付量１８００ｇ／ｍ2の成形ボードを得た。但
し、混合割合はフェノール樹脂１００部に対してトウモ
ロコシ外皮１００部とした。 ［比較例３］実施の形態１と同様にしてガラスチョップ
ストランドマット（旭ファイバーグラス（株）製）目付
量６００ｇ／ｍ2、フェノール樹脂の目付量１８００ｇ
／ｍ2の成形ボードを得た。各実施の形態１乃至５の曲
げ強度試験の結果を表１に示し、比較例１乃至３の曲げ
強度試験の結果を表２に示す。
【表１】
【表２】 表１、２から明らかなように、実施の形態１においては
樹脂使用量が比較例１に比べて約半分にもかかわらず曲
げ強さが著しく向上している。表面材としてパルプマッ
トを用い、グルテンフィードと樹脂を混合した成形ボー
ドの曲げ強さは、ガラス繊維を表面材として用い、グル
テンフィードを混合せず成形したボード（比較例３）と
ほぼ同等の曲げ強さを有し、ガラス繊維を用いていない
ので取扱いが容易になる。
樹脂使用量が比較例１に比べて約半分にもかかわらず曲
げ強さが著しく向上している。表面材としてパルプマッ
トを用い、グルテンフィードと樹脂を混合した成形ボー
ドの曲げ強さは、ガラス繊維を表面材として用い、グル
テンフィードを混合せず成形したボード（比較例３）と
ほぼ同等の曲げ強さを有し、ガラス繊維を用いていない
ので取扱いが容易になる。
【発明の効果】このように本発明では、ガラス繊維を用
いることなく、トウモロコシ外皮等の未利用資源を有効
に活用した成形ボードを提供できる。また、本発明によ
れば、作業環境にも悪影響を及ぼすことなく、廃棄の際
の処理も容易な成形ボードを安価に製造できる。
いることなく、トウモロコシ外皮等の未利用資源を有効
に活用した成形ボードを提供できる。また、本発明によ
れば、作業環境にも悪影響を及ぼすことなく、廃棄の際
の処理も容易な成形ボードを安価に製造できる。
【図１】本実施の形態のマット状繊維上に樹脂混合物を
融着したシートの斜視図である。
融着したシートの斜視図である。
【図２】本実施の形態の成形ボ−ドの斜視図である。
１ 発泡性フェノール樹脂 ２ 穀類外皮 ３ マット状の繊維
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２７Ｎ 3/00 Ｂ２７Ｎ 3/00 Ｄ Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｇ Ｂ２９Ｋ 61:04 105:04 105:08 511:10 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:10 31:44 31:58 (72)発明者 中山 剛成 群馬県高崎市宿大類町700番地 群栄化学 工業株式会社内
Claims (10)
- 【請求項１】発泡性フェノール樹脂と穀類外皮を混合後
若しくはそれぞれを層状にマット状の繊維の上に均一に
散布し、加熱融着せしめた後に加熱、加圧して得られる
ことを特徴とする成形ボード。 - 【請求項２】前記発泡性フェノール樹脂は、ノボラック
型フェノール樹脂又はレゾール型フェノール樹脂に発泡
性を付与したものであることを特徴とする請求項１記載
の成形ボード。 - 【請求項３】前記マット状の繊維は、天然繊維或いは合
成繊維であることを特徴とする請求項１又は２記載の成
形ボード。 - 【請求項４】前記穀類外皮は、トウモロコシ外皮及び／
又は小麦の外皮（フスマ）であることを特徴とする請求
項１、２、３のいずれか１項に記載の成形ボード。 - 【請求項５】発泡性フェノール樹脂と穀類外皮を混合後
若しくはそれぞれを層状にマット状の繊維の上に均一に
散布し、加熱融着せしめた後に加熱、加圧して成形ボー
ドを製造することを特徴とする成形ボードの製造方法。 - 【請求項６】前記発泡性フェノール樹脂は、ノボラック
型フェノール樹脂又はレゾール型フェノール樹脂に発泡
性を付与したものであることを特徴とする請求項５記載
の成形ボードの製造方法。 - 【請求項７】前記マット状の繊維は、天然繊維或いは合
成繊維であることを特徴とする請求項５又は６記載の成
形ボードの製造方法。 - 【請求項８】前記穀類外皮は、トウモロコシ外皮及び／
又は小麦の外皮（フスマ）であることを特徴とする請求
項５、６、７のいずれか１項に記載の成形ボードの製造
方法。 - 【請求項９】発泡性フェノール樹脂と穀類外皮をマット
状の繊維上に融着したプリプレグを単独若しくは複数積
層した後に、加熱、加圧して得られることを特徴とする
成形ボード。 - 【請求項１０】発泡性フェノール樹脂と穀類外皮をマッ
ト状の繊維上に融着したプリプレグを単独若しくは複数
積層した後に、加熱、加圧して成形ボードを製造するこ
とを特徴とする成形ボードの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8186740A JPH1015920A (ja) | 1996-06-27 | 1996-06-27 | 穀類外皮を用いた成形ボード及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8186740A JPH1015920A (ja) | 1996-06-27 | 1996-06-27 | 穀類外皮を用いた成形ボード及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1015920A true JPH1015920A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=16193832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8186740A Pending JPH1015920A (ja) | 1996-06-27 | 1996-06-27 | 穀類外皮を用いた成形ボード及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1015920A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1561554A1 (de) * | 2004-02-09 | 2005-08-10 | Kronotec Ag | Holzwerkstoffplatte sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Holzwerkstoffplatte |
| JP2012518563A (ja) * | 2009-02-26 | 2012-08-16 | クロノテック・アーゲー | 誘導木材板及び誘導木材板の製造方法 |
| JP2015530288A (ja) * | 2012-09-06 | 2015-10-15 | エルジー・ハウシス・リミテッド | 透明表面層を有する木材・プラスチック複合材 |
-
1996
- 1996-06-27 JP JP8186740A patent/JPH1015920A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1561554A1 (de) * | 2004-02-09 | 2005-08-10 | Kronotec Ag | Holzwerkstoffplatte sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Holzwerkstoffplatte |
| JP2012518563A (ja) * | 2009-02-26 | 2012-08-16 | クロノテック・アーゲー | 誘導木材板及び誘導木材板の製造方法 |
| JP2015530288A (ja) * | 2012-09-06 | 2015-10-15 | エルジー・ハウシス・リミテッド | 透明表面層を有する木材・プラスチック複合材 |
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