JPH10328895A - 圧粉体成形方法及びその装置 - Google Patents
圧粉体成形方法及びその装置Info
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- JPH10328895A JPH10328895A JP14030397A JP14030397A JPH10328895A JP H10328895 A JPH10328895 A JP H10328895A JP 14030397 A JP14030397 A JP 14030397A JP 14030397 A JP14030397 A JP 14030397A JP H10328895 A JPH10328895 A JP H10328895A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧粉体の成形不良を防止するとともに、圧粉
体に対する弾性型の張り付き防止を図る。 【解決手段】 本発明に係る圧粉体成形方法は、剛性型
１２と弾性型１４，１５とから構成される成形型に粉体
Ｍを充填し、弾性型１４，１５を介して外圧をその粉体
Ｍに加え、所定形状に成形する圧粉体成形方法におい
て、粉体押圧部１４ｆが粉体成形時に粉体間の微小凹み
に入り込まない硬さの弾性体１４により構成されてお
り、粉体押圧部１４ｆと外圧受面１５ｒとの間が外圧を
その粉体押圧部１４ｆに対してほぼ均等に伝達できる硬
さの弾性体１５で構成されている弾性型を使用し、粉体
Ｍの成形を行うことを特徴とする。このため、粉体成形
時に弾性型が圧粉体に張り付くことがなく、また、外圧
が外圧受圧面１５ｒから粉体押圧部１４ｆを介して粉体
Ｍにほぼ均等に伝わるようになり、圧粉体Ｍの表面に肌
あれ等の欠陥が発生し難くなる。
体に対する弾性型の張り付き防止を図る。 【解決手段】 本発明に係る圧粉体成形方法は、剛性型
１２と弾性型１４，１５とから構成される成形型に粉体
Ｍを充填し、弾性型１４，１５を介して外圧をその粉体
Ｍに加え、所定形状に成形する圧粉体成形方法におい
て、粉体押圧部１４ｆが粉体成形時に粉体間の微小凹み
に入り込まない硬さの弾性体１４により構成されてお
り、粉体押圧部１４ｆと外圧受面１５ｒとの間が外圧を
その粉体押圧部１４ｆに対してほぼ均等に伝達できる硬
さの弾性体１５で構成されている弾性型を使用し、粉体
Ｍの成形を行うことを特徴とする。このため、粉体成形
時に弾性型が圧粉体に張り付くことがなく、また、外圧
が外圧受圧面１５ｒから粉体押圧部１４ｆを介して粉体
Ｍにほぼ均等に伝わるようになり、圧粉体Ｍの表面に肌
あれ等の欠陥が発生し難くなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、剛性型と弾性型と
から構成される成形型に粉体を充填し、前記弾性型を介
して外圧をその粉体に加え、所定形状に成形する圧粉体
成形方法及びその装置に関する。
から構成される成形型に粉体を充填し、前記弾性型を介
して外圧をその粉体に加え、所定形状に成形する圧粉体
成形方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】これに関する従来の圧粉体成形装置が特
開昭６２−２２４４９８号公報に記載されている。前記
圧粉体成形装置は、金型とゴム型とから構成される成形
型に粉体を充填し、その成形型に外部から液圧を加える
ことにより前記ゴム型を介してその粉体を加圧し、所定
形状の圧粉体を成形するものである。
開昭６２−２２４４９８号公報に記載されている。前記
圧粉体成形装置は、金型とゴム型とから構成される成形
型に粉体を充填し、その成形型に外部から液圧を加える
ことにより前記ゴム型を介してその粉体を加圧し、所定
形状の圧粉体を成形するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図４
（Ａ）に示されるように、金型２と厚肉のゴム型４とに
より凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍを成形する場合、前記
ゴム型４が硬いとそのゴム型４の変形不足により、成形
面４ｆの末端まで液圧が均等に伝わらず、圧粉体Ｍの表
面に肌あれ等の欠陥が生じやすい。一方、前記ゴム型４
を十分変形が可能なように軟らかくすれば、圧粉体Ｍの
肌あれ等の問題は解決されるが、そのゴム型４の表面が
粉体間の微小凹みにまで入り込み、圧粉体Ｍの表面に張
り付くようになる。このため、前記圧粉体Ｍを型から取
り出す際に、圧粉体Ｍからゴム型４を剥がさなければな
らず、型寿命が低下するという問題が生じる。
（Ａ）に示されるように、金型２と厚肉のゴム型４とに
より凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍを成形する場合、前記
ゴム型４が硬いとそのゴム型４の変形不足により、成形
面４ｆの末端まで液圧が均等に伝わらず、圧粉体Ｍの表
面に肌あれ等の欠陥が生じやすい。一方、前記ゴム型４
を十分変形が可能なように軟らかくすれば、圧粉体Ｍの
肌あれ等の問題は解決されるが、そのゴム型４の表面が
粉体間の微小凹みにまで入り込み、圧粉体Ｍの表面に張
り付くようになる。このため、前記圧粉体Ｍを型から取
り出す際に、圧粉体Ｍからゴム型４を剥がさなければな
らず、型寿命が低下するという問題が生じる。
【０００４】また、上記した問題を解決するため、図４
（Ｂ）に示されるように、ゴム型４を硬いゴムで薄肉状
に製作すると、ゴム型４の伸びにより角部で割れが生じ
易くなり、加圧用の液体が型内に漏れることがある。そ
こで、請求項１、請求項３、請求項４の発明は、凹部を
有する圧粉体であっても高精度で成形できるようにする
とともに、弾性型の寿命向上を図り、さらに型内への加
圧用液体の浸入防止等を図ることをその目的とするもの
である。また、請求項２、請求項５の発明は、請求項
１、請求項３、請求項４の発明の目的に加え、ラバープ
レスを使用して圧粉体の成形を可能にすることをその目
的とするものである。
（Ｂ）に示されるように、ゴム型４を硬いゴムで薄肉状
に製作すると、ゴム型４の伸びにより角部で割れが生じ
易くなり、加圧用の液体が型内に漏れることがある。そ
こで、請求項１、請求項３、請求項４の発明は、凹部を
有する圧粉体であっても高精度で成形できるようにする
とともに、弾性型の寿命向上を図り、さらに型内への加
圧用液体の浸入防止等を図ることをその目的とするもの
である。また、請求項２、請求項５の発明は、請求項
１、請求項３、請求項４の発明の目的に加え、ラバープ
レスを使用して圧粉体の成形を可能にすることをその目
的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記した課題は、以下の
特徴を有する圧粉体成形方法及びその装置によって解決
される。即ち、請求項１に記載の圧粉体成形方法は、剛
性型と弾性型とから構成される成形型に粉体を充填し、
前記弾性型を介して外圧をその粉体に加え、所定形状に
成形する圧粉体成形方法において、粉体押圧部が粉体成
形時に粉体間の微小凹みに入り込まない硬さの弾性体に
より構成されており、前記粉体押圧部と外圧受面との間
が外圧をその粉体押圧部に対してほぼ均等に伝達できる
硬さの弾性体で構成されている弾性型を使用し、前記粉
体の成形を行うことを特徴とする。
特徴を有する圧粉体成形方法及びその装置によって解決
される。即ち、請求項１に記載の圧粉体成形方法は、剛
性型と弾性型とから構成される成形型に粉体を充填し、
前記弾性型を介して外圧をその粉体に加え、所定形状に
成形する圧粉体成形方法において、粉体押圧部が粉体成
形時に粉体間の微小凹みに入り込まない硬さの弾性体に
より構成されており、前記粉体押圧部と外圧受面との間
が外圧をその粉体押圧部に対してほぼ均等に伝達できる
硬さの弾性体で構成されている弾性型を使用し、前記粉
体の成形を行うことを特徴とする。
【０００６】本発明によると、粉体押圧部を構成する弾
性体（第１の弾性体）の硬さが粉体成形時に変形により
粉体間の微小凹みに入り込まない硬さに設定されてい
る。即ち、第１の弾性体にはある程度硬い弾性体が使用
されている。このため、粉体成形時に弾性型が圧粉体に
張り付くことがなくなる。また、粉体押圧部と外圧受面
との間を構成する弾性体（第２の弾性体）の硬さが粉体
押圧部に対し外圧をほぼ均等に伝達できる硬さに設定さ
れている。即ち、第２の弾性体には軟らかい弾性体が使
用されている。このため、外圧が外圧受面から第２の弾
性体、粉体押圧部を介して粉体にほぼ均等に伝わるよう
になり、圧粉体の表面に肌あれ等の欠陥が発生し難くな
る。さらに、第１の弾性体にひび割れ等が発生しても、
第２の弾性体が存在するため、外部の液体が型内に漏れ
ることはない。
性体（第１の弾性体）の硬さが粉体成形時に変形により
粉体間の微小凹みに入り込まない硬さに設定されてい
る。即ち、第１の弾性体にはある程度硬い弾性体が使用
されている。このため、粉体成形時に弾性型が圧粉体に
張り付くことがなくなる。また、粉体押圧部と外圧受面
との間を構成する弾性体（第２の弾性体）の硬さが粉体
押圧部に対し外圧をほぼ均等に伝達できる硬さに設定さ
れている。即ち、第２の弾性体には軟らかい弾性体が使
用されている。このため、外圧が外圧受面から第２の弾
性体、粉体押圧部を介して粉体にほぼ均等に伝わるよう
になり、圧粉体の表面に肌あれ等の欠陥が発生し難くな
る。さらに、第１の弾性体にひび割れ等が発生しても、
第２の弾性体が存在するため、外部の液体が型内に漏れ
ることはない。
【０００７】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載された圧粉体成形方法において、成形型の表面が
なめらかな連続曲面となるように剛性型、弾性型を製作
し、その連続曲面をラバープレス機にて加圧することを
特徴とする。本発明によると、成形型の表面がなめらか
な連続曲面となっているため、ラバープレス機を使用し
ても成形型に対して周囲から均等に圧力を加えることが
できる。このため、複雑な形状の圧粉体であってラバー
プレス機で成形が可能になり、圧粉体の量産性が向上す
る。
に記載された圧粉体成形方法において、成形型の表面が
なめらかな連続曲面となるように剛性型、弾性型を製作
し、その連続曲面をラバープレス機にて加圧することを
特徴とする。本発明によると、成形型の表面がなめらか
な連続曲面となっているため、ラバープレス機を使用し
ても成形型に対して周囲から均等に圧力を加えることが
できる。このため、複雑な形状の圧粉体であってラバー
プレス機で成形が可能になり、圧粉体の量産性が向上す
る。
【０００８】また、請求項３に記載の発明は、剛性型と
弾性型とから構成される成形型に粉体を充填し、前記弾
性型を介して外圧をその粉体に加え、所定形状に成形す
る圧粉体成形装置において、前記弾性型は、第１の弾性
体と第２の弾性体とを有しており、第１の弾性体は、粉
体押圧部を構成し、その硬さは粉体成形時に粉体間の微
小凹みに入り込まない程度の硬さに設定されており、第
２の弾性体は、前記粉体押圧部と外圧受面との間を構成
し、その硬さが外圧をその粉体押圧部に対してほぼ均等
に伝達できる程度の硬さに設定されていることを特徴と
する。このため、本発明の係る装置により、請求項１に
記載の発明を実施することができ、請求項１の発明と同
様の作用、効果を得ることができる。
弾性型とから構成される成形型に粉体を充填し、前記弾
性型を介して外圧をその粉体に加え、所定形状に成形す
る圧粉体成形装置において、前記弾性型は、第１の弾性
体と第２の弾性体とを有しており、第１の弾性体は、粉
体押圧部を構成し、その硬さは粉体成形時に粉体間の微
小凹みに入り込まない程度の硬さに設定されており、第
２の弾性体は、前記粉体押圧部と外圧受面との間を構成
し、その硬さが外圧をその粉体押圧部に対してほぼ均等
に伝達できる程度の硬さに設定されていることを特徴と
する。このため、本発明の係る装置により、請求項１に
記載の発明を実施することができ、請求項１の発明と同
様の作用、効果を得ることができる。
【０００９】また、請求項４に記載の発明は、請求項３
に記載された圧粉体成形装置において、第２の弾性体
は、可撓性のある密閉容器とその密閉容器に収納された
高粘度の液体とから構成されていることを特徴とする。
このため、請求項３の発明と同様の作用、効果を得るこ
とができるとともに、密閉容器内の液体を異なる粘度の
液体に変えることにより、弾性体の硬さを調整すること
ができる。
に記載された圧粉体成形装置において、第２の弾性体
は、可撓性のある密閉容器とその密閉容器に収納された
高粘度の液体とから構成されていることを特徴とする。
このため、請求項３の発明と同様の作用、効果を得るこ
とができるとともに、密閉容器内の液体を異なる粘度の
液体に変えることにより、弾性体の硬さを調整すること
ができる。
【００１０】また、請求項５に記載の発明は、請求項３
に記載された圧粉体成形装置において、成形型の表面が
なめらかな連続曲面となるように、剛性型、弾性型を製
作したことを特徴とする。このため、本発明の係る装置
により、請求項２に記載の発明を実施することができ、
請求項２の発明と同様の作用、効果を得ることができ
る。
に記載された圧粉体成形装置において、成形型の表面が
なめらかな連続曲面となるように、剛性型、弾性型を製
作したことを特徴とする。このため、本発明の係る装置
により、請求項２に記載の発明を実施することができ、
請求項２の発明と同様の作用、効果を得ることができ
る。
【００１１】
〔第１の実施の形態〕以下、図１に基づいて本発明の第
１の実施の形態に係る圧粉体成形方法及びその装置の説
明を行う。本実施の形態に係る圧粉体成形装置１０は、
成形型と、その成形型に対して外部から液圧を加える液
槽（図示されていない）とから構成されている。前記成
形型は、剛性型である金型１２と弾性型であるゴム型１
４，１５とから構成されており、型締めされた状態でそ
の内部には圧粉体Ｍを成形するためのキャビティ１３が
形成される。なお、図１は前記成形型の縦断面図を表し
ている。
１の実施の形態に係る圧粉体成形方法及びその装置の説
明を行う。本実施の形態に係る圧粉体成形装置１０は、
成形型と、その成形型に対して外部から液圧を加える液
槽（図示されていない）とから構成されている。前記成
形型は、剛性型である金型１２と弾性型であるゴム型１
４，１５とから構成されており、型締めされた状態でそ
の内部には圧粉体Ｍを成形するためのキャビティ１３が
形成される。なお、図１は前記成形型の縦断面図を表し
ている。
【００１２】前記金型１２は圧粉体Ｍの外側を成形する
ための型であり、その中央の窪み部分に圧粉体成形面１
２ｆが形成されている。また、その窪み部分の周囲には
合わせ面１２ｍが形成されている。前記ゴム型１４，１
５は、圧粉体Ｍの内側を成形するとともに外部の液圧を
受けてその粉体Ｍを押圧するための型であり、前記金型
１２の窪み部分に対応する位置に凸部が設けられてい
る。そして、その凸部の表面に粉体Ｍを押圧する粉体押
圧面１４ｆが形成されている。また、そのゴム型１４，
１５の凸部の周囲は、金型１２の合わせ面１２ｍと面接
触する合わせ面１４ｍとなっている。前記ゴム型１４，
１５は、粉体Ｍ及び金型１２と接しない本体部分が軟ら
かい弾性体１５（以下、軟弾性体１５という）により製
作されており、その軟弾性体１５の表面、即ち、粉体Ｍ
及び金型１２と接する部分が一定の厚みの硬い弾性体１
４（以下、硬弾性体１４という）によって被われてい
る。
ための型であり、その中央の窪み部分に圧粉体成形面１
２ｆが形成されている。また、その窪み部分の周囲には
合わせ面１２ｍが形成されている。前記ゴム型１４，１
５は、圧粉体Ｍの内側を成形するとともに外部の液圧を
受けてその粉体Ｍを押圧するための型であり、前記金型
１２の窪み部分に対応する位置に凸部が設けられてい
る。そして、その凸部の表面に粉体Ｍを押圧する粉体押
圧面１４ｆが形成されている。また、そのゴム型１４，
１５の凸部の周囲は、金型１２の合わせ面１２ｍと面接
触する合わせ面１４ｍとなっている。前記ゴム型１４，
１５は、粉体Ｍ及び金型１２と接しない本体部分が軟ら
かい弾性体１５（以下、軟弾性体１５という）により製
作されており、その軟弾性体１５の表面、即ち、粉体Ｍ
及び金型１２と接する部分が一定の厚みの硬い弾性体１
４（以下、硬弾性体１４という）によって被われてい
る。
【００１３】前記硬弾性体１４には硬さHs80のウレタン
ゴムが使用される。これによって、約400MPaの圧力で粉
体Ｍを加圧しても、粉体押圧面１４ｆが変形により部分
的に粉体間の微小凹みに入り込むようなことはない。ま
た、軟弾性体１５には硬さHs40のシリコンゴムが使用さ
れる。このため、軟弾性体１５が外圧受面１５ｒから約
400MPaの液圧を受けると、その軟弾性体１５は十分変形
して硬弾性体１４の背面を均等に押圧し、その硬弾性体
１４を介してほぼ均等に粉体Ｍを加圧するようになる。
即ち、前記硬弾性体１４が本発明の第１の弾性体に相当
し、軟弾性体１５が本発明の第２の弾性体に相当する。
ゴムが使用される。これによって、約400MPaの圧力で粉
体Ｍを加圧しても、粉体押圧面１４ｆが変形により部分
的に粉体間の微小凹みに入り込むようなことはない。ま
た、軟弾性体１５には硬さHs40のシリコンゴムが使用さ
れる。このため、軟弾性体１５が外圧受面１５ｒから約
400MPaの液圧を受けると、その軟弾性体１５は十分変形
して硬弾性体１４の背面を均等に押圧し、その硬弾性体
１４を介してほぼ均等に粉体Ｍを加圧するようになる。
即ち、前記硬弾性体１４が本発明の第１の弾性体に相当
し、軟弾性体１５が本発明の第２の弾性体に相当する。
【００１４】次に、本実施の形態に係る圧粉体成形方法
について説明する。先ず、金型１２とゴム型１４，１５
とが型締めされて、キャビティ１３内に粉体Ｍが充填さ
れる。ここで、前記粉体Ｍとしてはチタン粉末とアルミ
バナジウム粉末との混合物が使用される。このようにし
て、成形型（金型１２、ゴム型１４，１５）に粉体Ｍが
充填されると、金型１２とゴム型１４，１５の合わせ面
１２ｍ，１４ｍがシールされ、その成形型が図示されて
いない液槽内に収納される。そして、この状態で、前記
成形型に約400MPaの液圧が加えられる。これによって、
ゴム型１４，１５は弾性変形し、約400MPaの液圧がゴム
型１４，１５を介してキャビティ１３内の粉体Ｍに加え
られる。そして、前記キャビティ１３内の粉体Ｍは約40
0MPaの液圧により、凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍに成形
される。
について説明する。先ず、金型１２とゴム型１４，１５
とが型締めされて、キャビティ１３内に粉体Ｍが充填さ
れる。ここで、前記粉体Ｍとしてはチタン粉末とアルミ
バナジウム粉末との混合物が使用される。このようにし
て、成形型（金型１２、ゴム型１４，１５）に粉体Ｍが
充填されると、金型１２とゴム型１４，１５の合わせ面
１２ｍ，１４ｍがシールされ、その成形型が図示されて
いない液槽内に収納される。そして、この状態で、前記
成形型に約400MPaの液圧が加えられる。これによって、
ゴム型１４，１５は弾性変形し、約400MPaの液圧がゴム
型１４，１５を介してキャビティ１３内の粉体Ｍに加え
られる。そして、前記キャビティ１３内の粉体Ｍは約40
0MPaの液圧により、凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍに成形
される。
【００１５】このように本実施の形態によると、ゴム型
１４，１５の表面、即ち、粉体押圧面１４ｆ及び合わせ
面１４ｍを構成する硬弾性体１４の硬さが粉体成形時に
変形により粉体間の微小凹みに入り込まない程度の硬さ
に設定されている。このため、圧粉体Ｍにゴム型１４，
１５が張り付くことがなくなり、型寿命が長くなる。ま
た、ゴム型１４，１５の本体部分を構成する軟弾性体１
５の硬さが硬弾性体１４の背面を均等に押圧し、その硬
弾性体１４を介してほぼ均等に粉体Ｍを加圧できる程度
の硬さに設定されている。
１４，１５の表面、即ち、粉体押圧面１４ｆ及び合わせ
面１４ｍを構成する硬弾性体１４の硬さが粉体成形時に
変形により粉体間の微小凹みに入り込まない程度の硬さ
に設定されている。このため、圧粉体Ｍにゴム型１４，
１５が張り付くことがなくなり、型寿命が長くなる。ま
た、ゴム型１４，１５の本体部分を構成する軟弾性体１
５の硬さが硬弾性体１４の背面を均等に押圧し、その硬
弾性体１４を介してほぼ均等に粉体Ｍを加圧できる程度
の硬さに設定されている。
【００１６】このため、外圧が外圧受面１５ｒから軟弾
性体１５、硬弾性体１４を介してほぼ均等に粉体に伝わ
るようになり、圧粉体の表面に肌あれ等の欠陥が発生し
難くなる。さらに、硬弾性体１４にひび割れ等が発生し
ても、軟弾性体１５が存在するため、外部の液体が型内
に漏れることはない。
性体１５、硬弾性体１４を介してほぼ均等に粉体に伝わ
るようになり、圧粉体の表面に肌あれ等の欠陥が発生し
難くなる。さらに、硬弾性体１４にひび割れ等が発生し
ても、軟弾性体１５が存在するため、外部の液体が型内
に漏れることはない。
【００１７】〔第２の実施の形態〕図２は、本発明の第
２の実施の形態に係る圧粉体成形装置の成形型の平断面
図（Ａ）、及び縦断面図（Ｂ）である。本実施の形態に
係る圧粉体成形装置２０は、金型２２とゴム型２４，２
５とから構成される成形型を乾式ラバープレス機にセッ
トできるように、円柱形に製作したものである。なお、
本実施の形態に係る圧粉体成形装置２０の成形型は、第
１の実施の形態に係る圧粉体成形装置１０の成形型と形
状が異なるだけで、構造的には同じである。
２の実施の形態に係る圧粉体成形装置の成形型の平断面
図（Ａ）、及び縦断面図（Ｂ）である。本実施の形態に
係る圧粉体成形装置２０は、金型２２とゴム型２４，２
５とから構成される成形型を乾式ラバープレス機にセッ
トできるように、円柱形に製作したものである。なお、
本実施の形態に係る圧粉体成形装置２０の成形型は、第
１の実施の形態に係る圧粉体成形装置１０の成形型と形
状が異なるだけで、構造的には同じである。
【００１８】次に、本実施の形態に係る圧粉体成形方法
について説明する。先ず、前記成形型（金型２２とゴム
型２４，２５）が型締めされて、キャビティ２３内に粉
体Ｍが充填される。次に、前記成形型が乾式ラバープレ
ス機（図示されていない）にセットされて、その成形型
に半径方向から所定の圧力が加えられる。これによっ
て、ゴム型２４，２５は弾性変形し、乾式ラバープレス
機の押圧力がゴム型２４，２５を介してキャビティ２３
内の粉体Ｍに加えられ、凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍが
得られる。このように、乾式ラバープレス機を使用して
凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍの成形ができるため、圧粉
体Ｍの生産性が向上する。
について説明する。先ず、前記成形型（金型２２とゴム
型２４，２５）が型締めされて、キャビティ２３内に粉
体Ｍが充填される。次に、前記成形型が乾式ラバープレ
ス機（図示されていない）にセットされて、その成形型
に半径方向から所定の圧力が加えられる。これによっ
て、ゴム型２４，２５は弾性変形し、乾式ラバープレス
機の押圧力がゴム型２４，２５を介してキャビティ２３
内の粉体Ｍに加えられ、凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍが
得られる。このように、乾式ラバープレス機を使用して
凹部を有する薄肉の圧粉体Ｍの成形ができるため、圧粉
体Ｍの生産性が向上する。
【００１９】〔第３の実施の形態〕図３は、本発明の第
３の実施の形態に係る圧粉体成形装置の成形型の縦断面
図である。本実施の形態に係る圧粉体成形装置３０は、
ゴム型３４をウレタンゴムによって密閉容器状に製作
し、その内部に粘度の高い液体３５を封入したものであ
る。これによって、封入された高粘度の液体３５が第１
の実施の形態における軟弾性体１５と同様の働きをする
ようになる。また、封入する液体３５を異なる粘度の液
体に変えることにより、ゴム型３４の硬さを調整するこ
とも可能になる。
３の実施の形態に係る圧粉体成形装置の成形型の縦断面
図である。本実施の形態に係る圧粉体成形装置３０は、
ゴム型３４をウレタンゴムによって密閉容器状に製作
し、その内部に粘度の高い液体３５を封入したものであ
る。これによって、封入された高粘度の液体３５が第１
の実施の形態における軟弾性体１５と同様の働きをする
ようになる。また、封入する液体３５を異なる粘度の液
体に変えることにより、ゴム型３４の硬さを調整するこ
とも可能になる。
【００２０】
【発明の効果】本発明によると、圧粉体成形時に、外圧
が弾性型の粉体押圧部の末端まで均等に伝わるため、粉
体がほぼ均等に加圧され、圧粉体の表面に肌あれ等の欠
陥が発生し難くなる。また、圧粉体の成形後に粉体押圧
部がその圧粉体に張り付くことがないため、型寿命も長
くなる。さらに、粉体に接する弾性体にひび割れ等が発
生しても、別の弾性体の働きにより外部の液体が型内に
漏れることはない。
が弾性型の粉体押圧部の末端まで均等に伝わるため、粉
体がほぼ均等に加圧され、圧粉体の表面に肌あれ等の欠
陥が発生し難くなる。また、圧粉体の成形後に粉体押圧
部がその圧粉体に張り付くことがないため、型寿命も長
くなる。さらに、粉体に接する弾性体にひび割れ等が発
生しても、別の弾性体の働きにより外部の液体が型内に
漏れることはない。
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る圧粉体成形装
置の成形型の縦断面図である。
置の成形型の縦断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態に係る圧粉体成形装
置の成形型の平断面図（図Ａ）及び縦断面図（図Ｂ）で
ある。
置の成形型の平断面図（図Ａ）及び縦断面図（図Ｂ）で
ある。
【図３】本発明の第３の実施の形態に係る圧粉体成形装
置の成形型の縦断面図である。
置の成形型の縦断面図である。
【図４】従来の圧粉体成形装置の成形型の縦断面図であ
る。
る。
Ｍ 粉体、圧粉体 １２ 金型（剛性型） １４ ゴム型（弾性型）、硬弾性体（第１の弾性体） １５ ゴム型（弾性型）、軟弾性体（第２の弾性体） ３５ 高粘度の液体
Claims (5)
- 【請求項１】 剛性型と弾性型とから構成される成形型
に粉体を充填し、前記弾性型を介して外圧をその粉体に
加え、所定形状に成形する圧粉体成形方法において、 粉体押圧部が粉体成形時に粉体間の微小凹みに入り込ま
ない硬さの弾性体により構成されており、前記粉体押圧
部と外圧受面との間が外圧をその粉体押圧部に対してほ
ぼ均等に伝達できる硬さの弾性体で構成されている弾性
型を使用し、前記粉体の成形を行うことを特徴とする圧
粉体成形方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載された圧粉体成形方法に
おいて、 成形型の表面がなめらかな連続曲面となるように剛性
型、弾性型を製作し、その連続曲面をラバープレス機に
て加圧することを特徴とする圧粉体成形方法。 - 【請求項３】 剛性型と弾性型とから構成される成形型
に粉体を充填し、前記弾性型を介して外圧をその粉体に
加え、所定形状に成形する圧粉体成形装置において、 前記弾性型は、第１の弾性体と第２の弾性体とを有して
おり、 第１の弾性体は、粉体押圧部を構成し、その硬さは粉体
成形時に粉体間の微小凹みに入り込まない程度の硬さに
設定されており、 第２の弾性体は、前記粉体押圧部と外圧受面との間を構
成し、その硬さが外圧をその粉体押圧部に対してほぼ均
等に伝達できる程度の硬さに設定されていることを特徴
とする圧粉体成形装置。 - 【請求項４】 請求項３に記載された圧粉体成形装置に
おいて、 第２の弾性体は、可撓性のある密閉容器とその密閉容器
に収納された高粘度の液体とから構成されていることを
特徴とする圧粉体成形装置。 - 【請求項５】 請求項３に記載された圧粉体成形装置に
おいて、 成形型の表面がなめらかな連続曲面となるように、剛性
型、弾性型を製作したことを特徴とする圧粉体成形装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14030397A JPH10328895A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 圧粉体成形方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14030397A JPH10328895A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 圧粉体成形方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10328895A true JPH10328895A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15265657
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14030397A Pending JPH10328895A (ja) | 1997-05-29 | 1997-05-29 | 圧粉体成形方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10328895A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106575314A (zh) * | 2014-07-30 | 2017-04-19 | 新日铁住金株式会社 | 模型设定方法、成型模拟方法、成型用工具的制造方法、程序、记录有程序的计算机可读取的记录介质以及有限元模型 |
-
1997
- 1997-05-29 JP JP14030397A patent/JPH10328895A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106575314A (zh) * | 2014-07-30 | 2017-04-19 | 新日铁住金株式会社 | 模型设定方法、成型模拟方法、成型用工具的制造方法、程序、记录有程序的计算机可读取的记录介质以及有限元模型 |
| CN106575314B (zh) * | 2014-07-30 | 2020-09-15 | 日本制铁株式会社 | 模型设定方法、成型模拟方法、成型用工具的制造方法 |
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