JPH10329199A - 樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法およびそれを用いた押出品の製造方法 - Google Patents
樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法およびそれを用いた押出品の製造方法Info
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- JPH10329199A JPH10329199A JP9145304A JP14530497A JPH10329199A JP H10329199 A JPH10329199 A JP H10329199A JP 9145304 A JP9145304 A JP 9145304A JP 14530497 A JP14530497 A JP 14530497A JP H10329199 A JPH10329199 A JP H10329199A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 優れた耐食性および耐摩耗性を発揮すると共
に、長期にわたり微細な異物を除去することができる樹
脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法、お
よび長時間の連続押出成形を可能とする押出成形品の製
造方法を提供することを目的とする。 【構成】 押出機内に取り付けられ、押出の際に押出材
料中の異物を除去するスクリーンメッシュであって、ク
ロム酸化物を主成分とする酸化物からなる厚さ０．１〜
３．０μｍの皮膜が表面に形成された、ステンレス鋼か
らなる線材により構成されていることを特徴とする樹脂
組成物押出用スクリーンメッシュ。
に、長期にわたり微細な異物を除去することができる樹
脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法、お
よび長時間の連続押出成形を可能とする押出成形品の製
造方法を提供することを目的とする。 【構成】 押出機内に取り付けられ、押出の際に押出材
料中の異物を除去するスクリーンメッシュであって、ク
ロム酸化物を主成分とする酸化物からなる厚さ０．１〜
３．０μｍの皮膜が表面に形成された、ステンレス鋼か
らなる線材により構成されていることを特徴とする樹脂
組成物押出用スクリーンメッシュ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電力ケーブル等に
使用されるゴム・プラスチック等の押出被覆材料（以
下、押出材料と省略する）中の微細な異物を安定して除
去し得る樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製
造方法およびそれを用いた押出品の製造方法に関する。
使用されるゴム・プラスチック等の押出被覆材料（以
下、押出材料と省略する）中の微細な異物を安定して除
去し得る樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製
造方法およびそれを用いた押出品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、絶縁電力ケーブル（以下、電力
ケーブルと省略する）は、導体上にゴム・プラスチック
等の樹脂組成物を押出成形することにより製造される
が、この電力ケーブルを高電圧下で使用する場合、絶縁
層中に存在する異物や、半導電層中に存在する異物を核
として絶縁層と半導電層との間の界面に生成した突起
が、電界の集中を引き起こし、電気トリーの発生や絶縁
破壊をもたらすことがある。したがって、電力ケーブル
の高電圧化や信頼性の向上を図るためには、上記異物を
各層を押出成形する際に適宜除去する必要がある。この
押出成形の際の異物の除去は、通常、耐食性に優れたＳ
ＵＳ３０４やＳＵＳ３１６等のステンレス鋼からなる線
材を織り上げてなるスクリーンメッシュを押出機の先端
に取り付けることにより行われる。
ケーブルと省略する）は、導体上にゴム・プラスチック
等の樹脂組成物を押出成形することにより製造される
が、この電力ケーブルを高電圧下で使用する場合、絶縁
層中に存在する異物や、半導電層中に存在する異物を核
として絶縁層と半導電層との間の界面に生成した突起
が、電界の集中を引き起こし、電気トリーの発生や絶縁
破壊をもたらすことがある。したがって、電力ケーブル
の高電圧化や信頼性の向上を図るためには、上記異物を
各層を押出成形する際に適宜除去する必要がある。この
押出成形の際の異物の除去は、通常、耐食性に優れたＳ
ＵＳ３０４やＳＵＳ３１６等のステンレス鋼からなる線
材を織り上げてなるスクリーンメッシュを押出機の先端
に取り付けることにより行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、特に電力ケーブ
ルの高圧送電における信頼性を高めるために、絶縁破壊
の原因となる接続部の数を減らした長尺の電力ケーブル
が使用されている。このような長尺の電力ケーブルを製
造する場合、導体上に形成する半導電層および絶縁層を
長時間にわたって連続して押出成形する必要がある。
ルの高圧送電における信頼性を高めるために、絶縁破壊
の原因となる接続部の数を減らした長尺の電力ケーブル
が使用されている。このような長尺の電力ケーブルを製
造する場合、導体上に形成する半導電層および絶縁層を
長時間にわたって連続して押出成形する必要がある。
【０００４】しかしながら、押出もしくは押出成形する
押出材料、例えばゴム、プラスチックは、種々の添加
材、例えばカーボンブラックのような充填材が配合され
ている。このため、このような添加材が高い割合で配合
されている押出材料がスクリーンメッシュを通過する
と、スクリーンメッシュを構成する線材が添加材、特に
カーボンブラックにより摩耗して線材が細くなり、場合
によっては線材が破断してしまう。
押出材料、例えばゴム、プラスチックは、種々の添加
材、例えばカーボンブラックのような充填材が配合され
ている。このため、このような添加材が高い割合で配合
されている押出材料がスクリーンメッシュを通過する
と、スクリーンメッシュを構成する線材が添加材、特に
カーボンブラックにより摩耗して線材が細くなり、場合
によっては線材が破断してしまう。
【０００５】その結果、押出の際に押出材料中の微細な
異物を除去することができなくなる。また、押出材料と
してエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）のような
微量の酸を含む材料を用いると、酸によりスクリーンメ
ッシュを構成する線材が腐食する恐れがある。
異物を除去することができなくなる。また、押出材料と
してエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）のような
微量の酸を含む材料を用いると、酸によりスクリーンメ
ッシュを構成する線材が腐食する恐れがある。
【０００６】このように、従来のスクリーンメッシュで
は、耐食性および耐摩耗性が不充分であるので、破断に
至るまでの期間が短く、連続押出成形に限界がある。こ
のため、長尺の電力ケーブルを製造する上で生産性の低
下等の問題が生じる。
は、耐食性および耐摩耗性が不充分であるので、破断に
至るまでの期間が短く、連続押出成形に限界がある。こ
のため、長尺の電力ケーブルを製造する上で生産性の低
下等の問題が生じる。
【０００７】本発明は、かかる点に鑑みてなされたもの
であり、優れた耐食性および耐摩耗性を発揮すると共
に、微細な異物を除去することの可能な樹脂組成物押出
用スクリーンメッシュを提供することを目的とする。
であり、優れた耐食性および耐摩耗性を発揮すると共
に、微細な異物を除去することの可能な樹脂組成物押出
用スクリーンメッシュを提供することを目的とする。
【０００８】本発明の他の目的は、そのような樹脂組成
物押出用スクリーンメッシュを製造する方法を提供する
ことにある。本発明の更に他の目的は、長時間の連続押
出成形が可能である押出品の製造方法を提供することに
ある。
物押出用スクリーンメッシュを製造する方法を提供する
ことにある。本発明の更に他の目的は、長時間の連続押
出成形が可能である押出品の製造方法を提供することに
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、押出機内に取
り付けられ、押出の際に押出材料中の異物を除去するス
クリーンメッシュであって、クロム酸化物を主成分とす
る酸化物からなる厚さ０．１〜３．０μｍの皮膜が表面
に形成された、ステンレス鋼からなる線材により構成さ
れていることを特徴とする樹脂組成物押出用スクリーン
メッシュを提供する。
り付けられ、押出の際に押出材料中の異物を除去するス
クリーンメッシュであって、クロム酸化物を主成分とす
る酸化物からなる厚さ０．１〜３．０μｍの皮膜が表面
に形成された、ステンレス鋼からなる線材により構成さ
れていることを特徴とする樹脂組成物押出用スクリーン
メッシュを提供する。
【００１０】また、本発明は、押出機内に取り付けら
れ、押出の際に押出材料中の異物を除去するスクリーン
メッシュの製造方法であって、ステンレス鋼からなる線
材の表面に電解研磨処理を施す工程と、電解研磨処理が
施された線材の表面に、クロム酸化物を主成分とする酸
化物からなる厚さ０．１〜３．０μｍの皮膜を形成する
工程とを具備することを特徴とする樹脂組成物押出用ス
クリーンメッシュの製造方法を提供する。
れ、押出の際に押出材料中の異物を除去するスクリーン
メッシュの製造方法であって、ステンレス鋼からなる線
材の表面に電解研磨処理を施す工程と、電解研磨処理が
施された線材の表面に、クロム酸化物を主成分とする酸
化物からなる厚さ０．１〜３．０μｍの皮膜を形成する
工程とを具備することを特徴とする樹脂組成物押出用ス
クリーンメッシュの製造方法を提供する。
【００１１】本発明において、線材の材料としては、オ
ーステナイト系ステンレス鋼を用いることが好ましい。
その他、押出材料を押し出す際の圧力に耐え得る強度を
有し、メッシュ本体に加工する際の加工性に問題のない
材料を選択することができる。
ーステナイト系ステンレス鋼を用いることが好ましい。
その他、押出材料を押し出す際の圧力に耐え得る強度を
有し、メッシュ本体に加工する際の加工性に問題のない
材料を選択することができる。
【００１２】皮膜を構成するクロム酸化物を主成分とす
る酸化物としては、クロム酸化物を主成分として、マン
ガン（Ｍｎ）、ニッケル（Ｎｉ）等の酸化物を含むもの
を用いることが出来る。また、この皮膜の厚さは、０．
１〜３．０μｍに設定することが必要である。これは、
皮膜の厚さが０．１μｍ未満であると、皮膜が薄すぎて
線材が腐食または摩耗してしまい、皮膜厚さが３．０μ
ｍを超えると、皮膜が厚すぎてクラックが発生し、押出
成形時に押出材料の通過により皮膜が剥離してしまい、
所望の耐食性・耐摩耗性が得られずにスクリーンメッシ
ュが破断してしまうからである。
る酸化物としては、クロム酸化物を主成分として、マン
ガン（Ｍｎ）、ニッケル（Ｎｉ）等の酸化物を含むもの
を用いることが出来る。また、この皮膜の厚さは、０．
１〜３．０μｍに設定することが必要である。これは、
皮膜の厚さが０．１μｍ未満であると、皮膜が薄すぎて
線材が腐食または摩耗してしまい、皮膜厚さが３．０μ
ｍを超えると、皮膜が厚すぎてクラックが発生し、押出
成形時に押出材料の通過により皮膜が剥離してしまい、
所望の耐食性・耐摩耗性が得られずにスクリーンメッシ
ュが破断してしまうからである。
【００１３】また、線材表面にクロム酸化物を主成分と
する酸化物からなる皮膜を形成する前に、リン酸系など
の電解液により、ステンレス鋼からなる線材表面を電解
研磨処理することが好ましい。このような電解研磨処理
により、線材表面に存在する不純物などを表面層ととも
に除去することができ、それによってバラツキがなく、
均一な膜厚および膜質の皮膜の形成が可能となる。
する酸化物からなる皮膜を形成する前に、リン酸系など
の電解液により、ステンレス鋼からなる線材表面を電解
研磨処理することが好ましい。このような電解研磨処理
により、線材表面に存在する不純物などを表面層ととも
に除去することができ、それによってバラツキがなく、
均一な膜厚および膜質の皮膜の形成が可能となる。
【００１４】もし、このような電解研磨処理を行わなけ
れば、線材表面に存在する不純物などが原因となって、
鉄系の酸化物を主成分とする酸化物皮膜が形成される場
合がまれにある。鉄系の酸化物を主成分とする酸化物皮
膜は、クロム酸化物を主成分とする酸化物皮膜に比べ、
耐蝕性および耐摩耗性に劣るため、部分的に線材が細く
なり、その細い部分で破断する場合がある。
れば、線材表面に存在する不純物などが原因となって、
鉄系の酸化物を主成分とする酸化物皮膜が形成される場
合がまれにある。鉄系の酸化物を主成分とする酸化物皮
膜は、クロム酸化物を主成分とする酸化物皮膜に比べ、
耐蝕性および耐摩耗性に劣るため、部分的に線材が細く
なり、その細い部分で破断する場合がある。
【００１５】電解研磨処理の条件としては、０．００１
〜０．１（Ａ／ｍ2 ）程度の電流密度を用いるのが好ま
しい。０．００１（Ａ／ｍ2 ）未満の電流密度では、不
純物を除去するのに時間がかかり、０．１（Ａ／ｍ2 ）
を越えると、表面層の研磨量が多くなって、線材が細く
なり過ぎ、強度が弱くなり、破談する可能性が生じてし
まう。
〜０．１（Ａ／ｍ2 ）程度の電流密度を用いるのが好ま
しい。０．００１（Ａ／ｍ2 ）未満の電流密度では、不
純物を除去するのに時間がかかり、０．１（Ａ／ｍ2 ）
を越えると、表面層の研磨量が多くなって、線材が細く
なり過ぎ、強度が弱くなり、破談する可能性が生じてし
まう。
【００１６】線材にクロム酸化物を主成分とする酸化物
からなる皮膜を形成する方法としては、例えば、オース
テナイト系ステンレス鋼からなる線材に大気中で６００
〜１０００℃の温度で熱処理を施す方法、Ｃｒ2 Ｏ3 を
真空蒸着法もしくはスパッタリング法により線材に被着
する方法等が挙げられる。前記熱処理を施す方法におい
ては、熱処理温度が６００℃未満では、有効な皮膜厚さ
（０．１〜３．０μｍ）を得るまでの時間が長くなり実
用的でなく、熱処理温度が１０００℃を超えると、オー
ステナイト系ステンレス鋼の結晶粒界の粗大化に起因す
る機械的強度低下が起こり、押出成形中にスクリーンメ
ッシュが破断してしまうので、好ましくない。なお、こ
の熱処理は、オーステナイト系ステンレス鋼からなる線
材を織り込んだ後に行う。これは、線材の状態で熱処理
を施しても、線材を織り込む際に、表面に形成された皮
膜が剥離して、充分な耐食性・耐摩耗性を発揮しなくな
る恐れがあるからである。
からなる皮膜を形成する方法としては、例えば、オース
テナイト系ステンレス鋼からなる線材に大気中で６００
〜１０００℃の温度で熱処理を施す方法、Ｃｒ2 Ｏ3 を
真空蒸着法もしくはスパッタリング法により線材に被着
する方法等が挙げられる。前記熱処理を施す方法におい
ては、熱処理温度が６００℃未満では、有効な皮膜厚さ
（０．１〜３．０μｍ）を得るまでの時間が長くなり実
用的でなく、熱処理温度が１０００℃を超えると、オー
ステナイト系ステンレス鋼の結晶粒界の粗大化に起因す
る機械的強度低下が起こり、押出成形中にスクリーンメ
ッシュが破断してしまうので、好ましくない。なお、こ
の熱処理は、オーステナイト系ステンレス鋼からなる線
材を織り込んだ後に行う。これは、線材の状態で熱処理
を施しても、線材を織り込む際に、表面に形成された皮
膜が剥離して、充分な耐食性・耐摩耗性を発揮しなくな
る恐れがあるからである。
【００１７】また、本発明は、上記スクリーンメッシュ
を押出スクリュ−の押出方向前方に備えた押出機を用い
て、樹脂組成物を押出すことを特徴とする押出品の製造
方法を提供する。
を押出スクリュ−の押出方向前方に備えた押出機を用い
て、樹脂組成物を押出すことを特徴とする押出品の製造
方法を提供する。
【００１８】本発明において使用される押出材料（樹脂
組成物）としては、エチレンプロピレンゴム、エチレン
−プロピレン−ジエンゴム、クロロプレンゴム、シリコ
ーンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等のゴ
ム、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリ
ル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチ
レン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル
酸エチル共重合体等のオレフィン系重合体、ポリアミ
ド、ポリ塩化ビニル、テトラフルオロエチレンパーフル
オロアルキルビニルエーテル、テトラフルオロエチレン
−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、飽和ポリエステ
ル等のプラスチック、並びにこれらに充填材やその他の
添加材を配合したコンパウンドを挙げることができる。
組成物）としては、エチレンプロピレンゴム、エチレン
−プロピレン−ジエンゴム、クロロプレンゴム、シリコ
ーンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等のゴ
ム、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリ
ル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチ
レン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル
酸エチル共重合体等のオレフィン系重合体、ポリアミ
ド、ポリ塩化ビニル、テトラフルオロエチレンパーフル
オロアルキルビニルエーテル、テトラフルオロエチレン
−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、飽和ポリエステ
ル等のプラスチック、並びにこれらに充填材やその他の
添加材を配合したコンパウンドを挙げることができる。
【００１９】また、本発明の樹脂組成物押出用スクリー
ンメッシュを用いて得られる押出品としては、ゴム・プ
ラスチック絶縁電力ケーブルにおける内部半導電層、外
部半導電層、絶縁層、押出フィルム等を挙げることがで
きる。このような押出品は、電力ケーブルの接続部に用
いられる押出モールド材や、プレハブジョイントにおけ
る電気絶縁部の材料として好適である。
ンメッシュを用いて得られる押出品としては、ゴム・プ
ラスチック絶縁電力ケーブルにおける内部半導電層、外
部半導電層、絶縁層、押出フィルム等を挙げることがで
きる。このような押出品は、電力ケーブルの接続部に用
いられる押出モールド材や、プレハブジョイントにおけ
る電気絶縁部の材料として好適である。
【００２０】本発明の樹脂組成物押出用スクリーンメッ
シュは、クロム酸化物を主成分とする酸化物からなる厚
さ０．１〜３．０μｍの皮膜が表面に形成された、ステ
ンレス鋼からなる線材により構成されていることを特徴
としている。
シュは、クロム酸化物を主成分とする酸化物からなる厚
さ０．１〜３．０μｍの皮膜が表面に形成された、ステ
ンレス鋼からなる線材により構成されていることを特徴
としている。
【００２１】このような厚さを有する皮膜は、押出材料
（樹脂組成物）に含まれる酸やカーボンブラックのよう
な添加材に対し、優れた耐食性および耐摩耗性を発揮す
る。したがって、大きな押出量で連続して長時間押出成
形を行っても、破断することなく、充分に押出材料中の
微細な異物を除去することができる。
（樹脂組成物）に含まれる酸やカーボンブラックのよう
な添加材に対し、優れた耐食性および耐摩耗性を発揮す
る。したがって、大きな押出量で連続して長時間押出成
形を行っても、破断することなく、充分に押出材料中の
微細な異物を除去することができる。
【００２２】本発明の押出品の製造方法は、上記スクリ
ーンメッシュを押出スクリュ−の押出方向前方に備えた
押出機を用いて、樹脂組成物を押出すことを特徴として
いる。かかる方法においては、耐食性および耐摩耗性に
優れたスクリーンメッシュを使用するので、スクリーン
メッシュが破断に至るまでの期間を長くすることがで
き、長尺の電力ケーブルの製造に要求されるレベルの連
続押出成形を実現することができる。このため、電力ケ
ーブル製造における生産性が大幅に向上する。
ーンメッシュを押出スクリュ−の押出方向前方に備えた
押出機を用いて、樹脂組成物を押出すことを特徴として
いる。かかる方法においては、耐食性および耐摩耗性に
優れたスクリーンメッシュを使用するので、スクリーン
メッシュが破断に至るまでの期間を長くすることがで
き、長尺の電力ケーブルの製造に要求されるレベルの連
続押出成形を実現することができる。このため、電力ケ
ーブル製造における生産性が大幅に向上する。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示
し、本発明を具体的に説明する。 （実施例１）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３１６からなる線径３０μｍの線材を織り込んで、
４００メッシュ（開口径３４μｍ）のメッシュ本体を作
製した。このメッシュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からな
る電解研磨液中で、電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の
条件で１０分間、電解研磨した後、アセトン溶液中に浸
漬して電解研磨液を除去した。
し、本発明を具体的に説明する。 （実施例１）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３１６からなる線径３０μｍの線材を織り込んで、
４００メッシュ（開口径３４μｍ）のメッシュ本体を作
製した。このメッシュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からな
る電解研磨液中で、電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の
条件で１０分間、電解研磨した後、アセトン溶液中に浸
漬して電解研磨液を除去した。
【００２４】次いで、このメッシュ本体に、大気中で９
００℃×２０分の熱処理を施し、その後空冷することに
より、メッシュ本体上に厚さ０．９μｍの皮膜を形成し
た。なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マ
ンガン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さ
を、オージェ分光分析法により測定した。このようにし
て実施例１のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例２）実施例１と同様にして４００メッシュ（開
口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製した。このメッシ
ュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる電解研磨液中で、
電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条件で１０分間、電
解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬して電解研磨液を
除去した。
００℃×２０分の熱処理を施し、その後空冷することに
より、メッシュ本体上に厚さ０．９μｍの皮膜を形成し
た。なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マ
ンガン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さ
を、オージェ分光分析法により測定した。このようにし
て実施例１のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例２）実施例１と同様にして４００メッシュ（開
口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製した。このメッシ
ュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる電解研磨液中で、
電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条件で１０分間、電
解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬して電解研磨液を
除去した。
【００２５】次いで、このメッシュ本体に大気中で９０
０℃×４０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．７μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例２のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例３）実施例１と同様にして４００メッシュ（開
口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製した。このメッシ
ュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる電解研磨液中で、
電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条件で１０分間、電
解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬して電解研磨液を
除去した。
０℃×４０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．７μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例２のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例３）実施例１と同様にして４００メッシュ（開
口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製した。このメッシ
ュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる電解研磨液中で、
電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条件で１０分間、電
解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬して電解研磨液を
除去した。
【００２６】次いで、このメッシュ本体に大気中で７５
０℃×６０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．１μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例３のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例４）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３０４からなる線径４０μｍの線材を織り込んで２
５０メッシュ（開口径６２μｍ）のメッシュ本体を作製
した。このメッシュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる
電解研磨液中で、電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条
件で１０分間、電解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬
して電解研磨液を除去した。
０℃×６０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．１μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例３のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例４）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３０４からなる線径４０μｍの線材を織り込んで２
５０メッシュ（開口径６２μｍ）のメッシュ本体を作製
した。このメッシュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる
電解研磨液中で、電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条
件で１０分間、電解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬
して電解研磨液を除去した。
【００２７】次いで、このメッシュ本体に大気中で９０
０℃×４０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．４μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例４のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例５）実施例４と同様にして２５０メッシュ（開
口径６２μｍ）のメッシュ本体を作製した。このメッシ
ュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる電解研磨液中で、
電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条件で１０分間、電
解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬して電解研磨液を
除去した。
０℃×４０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．４μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例４のスクリーンメッシュを作製した。 （実施例５）実施例４と同様にして２５０メッシュ（開
口径６２μｍ）のメッシュ本体を作製した。このメッシ
ュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる電解研磨液中で、
電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条件で１０分間、電
解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬して電解研磨液を
除去した。
【００２８】次いで、このメッシュ本体に大気中で７５
０℃×９０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．３μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例５のスクリーンメッシュを作製した。 （比較例１）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３１６からなる線径３０μｍの線材を織り込んで４
００メッシュ（開口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製
した。このメッシュ本体には、自然酸化皮膜が０．０１
μｍ存在していた。なお、皮膜の厚さを、オージェ分光
分析法により測定した。このようにして比較例１のスク
リーンメッシュを作製した。 （比較例２）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３０４からなる線径６０μｍの線材を織り込んで１
５０メッシュ（開口径１１０μｍ）のメッシュ本体を作
製した。このメッシュ本体には、自然酸化皮膜が０．０
１μｍ存在していた。なお、皮膜の厚さを、オージェ分
光分析法により測定した。このようにして比較例２のス
クリーンメッシュを作製した。 （比較例３）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３１６からなる線径３０μｍの線材を織り込んで４
００メッシュ（開口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製
した。このメッシュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる
電解研磨液中で、電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条
件で１０分間、電解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬
して電解研磨液を除去した。
０℃×９０分の熱処理を施し、その後空冷することによ
りメッシュ本体上に厚さ１．３μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして実
施例５のスクリーンメッシュを作製した。 （比較例１）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３１６からなる線径３０μｍの線材を織り込んで４
００メッシュ（開口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製
した。このメッシュ本体には、自然酸化皮膜が０．０１
μｍ存在していた。なお、皮膜の厚さを、オージェ分光
分析法により測定した。このようにして比較例１のスク
リーンメッシュを作製した。 （比較例２）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３０４からなる線径６０μｍの線材を織り込んで１
５０メッシュ（開口径１１０μｍ）のメッシュ本体を作
製した。このメッシュ本体には、自然酸化皮膜が０．０
１μｍ存在していた。なお、皮膜の厚さを、オージェ分
光分析法により測定した。このようにして比較例２のス
クリーンメッシュを作製した。 （比較例３）オーステナイト系ステンレス鋼であるＳＵ
Ｓ ３１６からなる線径３０μｍの線材を織り込んで４
００メッシュ（開口径３４μｍ）のメッシュ本体を作製
した。このメッシュ本体に、１Ｎのリン酸溶液からなる
電解研磨液中で、電流密度０．０３（Ａ／ｃｍ2 ）の条
件で１０分間、電解研磨した後、アセトン溶液中に浸漬
して電解研磨液を除去した。
【００２９】次いで、このメッシュ本体に大気中で９０
０℃×３分の熱処理を施し、その後空冷することにより
メッシュ本体上に厚さ０．０６μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして比
較例３のスクリーンメッシュを作製した。
０℃×３分の熱処理を施し、その後空冷することにより
メッシュ本体上に厚さ０．０６μｍの皮膜を形成した。
なお、この皮膜は、クロム酸化物を主成分とし、マンガ
ン酸化物等を含むものであった。また、皮膜の厚さを、
オージェ分光分析法により測定した。このようにして比
較例３のスクリーンメッシュを作製した。
【００３０】上記実施例１〜５、比較例１〜３のスクリ
ーンメッシュをそれぞれシリンダ径が６５ｍｍφの押出
機に取り付けた。一方、メルトインデックスが１０であ
るＥＶＡ樹脂１００重量部に、導電性カーボンブラック
６５重量部および酸化防止剤０．３重量部を配合して半
導電性混和物であるＥＶＡ樹脂組成物を得た。
ーンメッシュをそれぞれシリンダ径が６５ｍｍφの押出
機に取り付けた。一方、メルトインデックスが１０であ
るＥＶＡ樹脂１００重量部に、導電性カーボンブラック
６５重量部および酸化防止剤０．３重量部を配合して半
導電性混和物であるＥＶＡ樹脂組成物を得た。
【００３１】上記押出機を用いてＥＶＡ樹脂組成物をそ
れぞれ３種類の押出量（１００ｋｇ、３００ｋｇ、５０
０ｋｇ）で連続押出した。そのときのそれぞれのスクリ
ーンメッシュの線材細り状況および破断状況は顕微鏡に
より観察した。その結果を下記第１表および第２表に示
す。
れぞれ３種類の押出量（１００ｋｇ、３００ｋｇ、５０
０ｋｇ）で連続押出した。そのときのそれぞれのスクリ
ーンメッシュの線材細り状況および破断状況は顕微鏡に
より観察した。その結果を下記第１表および第２表に示
す。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】第１表および第２表から明らかなように、
本発明のスクリーンメッシュ（実施例１〜５）は、微量
な酸を含み、さらに添加材を含む押出材料を５００ｋｇ
の押出量で長時間押し出しても破断しなかった。
本発明のスクリーンメッシュ（実施例１〜５）は、微量
な酸を含み、さらに添加材を含む押出材料を５００ｋｇ
の押出量で長時間押し出しても破断しなかった。
【００３５】これに対して本発明において規定する厚さ
の酸化皮膜を有しないスクリーンメッシュ（比較例１〜
３）は、５００ｋｇの押出量で長時間押し出すと破断し
た。特に、自然酸化皮膜のみのものは３００ｋｇの押出
量で押し出した後に破断していた。
の酸化皮膜を有しないスクリーンメッシュ（比較例１〜
３）は、５００ｋｇの押出量で長時間押し出すと破断し
た。特に、自然酸化皮膜のみのものは３００ｋｇの押出
量で押し出した後に破断していた。
【００３６】なお、電解研磨処理を施さなかったことを
除いて、実施例１と同様の条件で、スクリーンメッシュ
の表面に０．９μｍの膜厚の皮膜を形成した。この皮膜
を分析したところ、クロム酸化物を主成分とし、他にマ
ンガン酸化物を含むものであったが、鉄系の酸化物を主
成分とした皮膜が形成されている箇所が数箇所認められ
た。
除いて、実施例１と同様の条件で、スクリーンメッシュ
の表面に０．９μｍの膜厚の皮膜を形成した。この皮膜
を分析したところ、クロム酸化物を主成分とし、他にマ
ンガン酸化物を含むものであったが、鉄系の酸化物を主
成分とした皮膜が形成されている箇所が数箇所認められ
た。
【００３７】上述と同様に、線材の細り状況および破断
状況を顕微鏡により観察したところ、１００ｋｇ押出後
では、２ヶ所で１０μｍ以下の線材の細り、３００ｋｇ
押出後では、２ヶ所で２０μｍ以下の線材の細り、５０
０ｋｇ押出後では、２ヶ所で破断が見られた。なお、２
ヶ所以外の箇所では破断はなく、細りはいずれも１μｍ
以下であった。
状況を顕微鏡により観察したところ、１００ｋｇ押出後
では、２ヶ所で１０μｍ以下の線材の細り、３００ｋｇ
押出後では、２ヶ所で２０μｍ以下の線材の細り、５０
０ｋｇ押出後では、２ヶ所で破断が見られた。なお、２
ヶ所以外の箇所では破断はなく、細りはいずれも１μｍ
以下であった。
【００３８】このように、０．９μｍの膜厚の皮膜が形
成されたスクリーンメッシュであっても、部分的にある
程度の線材の細りや破断が生ずるのは、皮膜形成前の線
材表面に汚れや不純物が存在していたため、耐蝕性およ
び耐摩擦性に劣る鉄系の酸化物を主成分とする酸化皮膜
が形成されたことに起因するものと思われる。これに対
し、実施例１〜５ではいずれも皮膜形成前の線材表面に
電解研磨処理が施されており、これらとの比較から、電
解研磨処理の効果が明確に示されている。
成されたスクリーンメッシュであっても、部分的にある
程度の線材の細りや破断が生ずるのは、皮膜形成前の線
材表面に汚れや不純物が存在していたため、耐蝕性およ
び耐摩擦性に劣る鉄系の酸化物を主成分とする酸化皮膜
が形成されたことに起因するものと思われる。これに対
し、実施例１〜５ではいずれも皮膜形成前の線材表面に
電解研磨処理が施されており、これらとの比較から、電
解研磨処理の効果が明確に示されている。
【００３９】しかし、電解研磨処理が施されていないと
は言っても、０．９μｍの膜厚の皮膜が形成されている
ため、２ケ所以外の箇所では細りも破断も生じておら
ず、この点において、比較例１〜３との比較から、本発
明における皮膜形成の効果が明確に示されている。
は言っても、０．９μｍの膜厚の皮膜が形成されている
ため、２ケ所以外の箇所では細りも破断も生じておら
ず、この点において、比較例１〜３との比較から、本発
明における皮膜形成の効果が明確に示されている。
【００４０】本発明においては、皮膜形成前の電解研磨
処理は必ずしも必須要件ではなく、即ち、皮膜形成前の
線材表面に汚れや不純物が存在しない場合には、電解研
磨処理を施すことなく、実施例１〜５に示すような耐蝕
性および耐摩擦性に優れた酸化物皮膜を得ることが可能
である。しかし、皮膜形成前の線材表面に汚れや不純物
の存在が懸念される場合には、上述したように、バラツ
キがなく、均一な皮膜を形成するために、電解研磨処理
をあらかじめ施すことが望ましい。
処理は必ずしも必須要件ではなく、即ち、皮膜形成前の
線材表面に汚れや不純物が存在しない場合には、電解研
磨処理を施すことなく、実施例１〜５に示すような耐蝕
性および耐摩擦性に優れた酸化物皮膜を得ることが可能
である。しかし、皮膜形成前の線材表面に汚れや不純物
の存在が懸念される場合には、上述したように、バラツ
キがなく、均一な皮膜を形成するために、電解研磨処理
をあらかじめ施すことが望ましい。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の樹脂組成
物押出用スクリーンメッシュは、クロム酸化物を主成分
とする酸化物からなる厚さ０．１〜３．０μｍの皮膜が
表面に形成されたステンレス鋼からなる線材により構成
されているので、優れた耐食性および耐摩耗性を発揮す
ると共に、長期にわたり、微細な異物を除去することが
可能である。
物押出用スクリーンメッシュは、クロム酸化物を主成分
とする酸化物からなる厚さ０．１〜３．０μｍの皮膜が
表面に形成されたステンレス鋼からなる線材により構成
されているので、優れた耐食性および耐摩耗性を発揮す
ると共に、長期にわたり、微細な異物を除去することが
可能である。
【００４２】また、本発明の押出品の製造方法は、上記
スクリーンメッシュを押出スクリューの押出方向前方に
有する押出機を用いて、樹脂組成物を押し出すものであ
るので、長時間の連続押出成形が可能であり、連続して
安定した品質の押出成形品を得ることができる。
スクリーンメッシュを押出スクリューの押出方向前方に
有する押出機を用いて、樹脂組成物を押し出すものであ
るので、長時間の連続押出成形が可能であり、連続して
安定した品質の押出成形品を得ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平賀 清秋 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 押出機内に取り付けられ、押出の際に押
出材料中の異物を除去するスクリーンメッシュであっ
て、クロム酸化物を主成分とする酸化物からなる厚さ
０．１〜３．０μｍの皮膜が表面に形成された、ステン
レス鋼からなる線材により構成されていることを特徴と
する樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ。 - 【請求項２】 押出機内に取り付けられ、押出の際に押
出材料中の異物を除去するスクリーンメッシュの製造方
法であって、ステンレス鋼からなる線材の表面に電解研
磨処理を施す工程と、電解研磨処理が施された線材の表
面に、クロム酸化物を主成分とする酸化物からなる厚さ
０．１〜３．０μｍの皮膜を形成する工程とを具備する
ことを特徴とする樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ
の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載の樹脂組成物押出用スク
リーンメッシュを押出スクリュ−の押出方向前方に備え
た押出機を用いて、樹脂組成物を押出すことを特徴とす
る押出品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14530497A JP3813300B2 (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | 樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法およびそれを用いた押出品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14530497A JP3813300B2 (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | 樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法およびそれを用いた押出品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10329199A true JPH10329199A (ja) | 1998-12-15 |
| JP3813300B2 JP3813300B2 (ja) | 2006-08-23 |
Family
ID=15382064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14530497A Expired - Fee Related JP3813300B2 (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | 樹脂組成物押出用スクリーンメッシュ、その製造方法およびそれを用いた押出品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3813300B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018164009A1 (ja) * | 2017-03-06 | 2018-09-13 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの回収装置 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01306592A (ja) * | 1988-06-01 | 1989-12-11 | Kayou Giken Kogyo Kk | 装飾板とその製造方法 |
| JPH06116632A (ja) * | 1992-10-05 | 1994-04-26 | Tadahiro Omi | クロム酸化物層を表面に有する酸化不動態膜の形成方法及び耐食性に優れたステンレス鋼 |
| JPH0724903A (ja) * | 1993-07-09 | 1995-01-27 | Furukawa Electric Co Ltd:The | ゴム・プラスチック押出機用スクリーンメッシュとその製造方法 |
| JPH07171873A (ja) * | 1991-05-16 | 1995-07-11 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | ポリカーボネート樹脂成形材料の製造法 |
| JPH0813155A (ja) * | 1994-06-28 | 1996-01-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 印刷用表面処理鋼板およびその製造方法 |
| JPH0874026A (ja) * | 1994-09-05 | 1996-03-19 | Kobe Steel Ltd | 金属材の表面改質法 |
| JPH0957818A (ja) * | 1995-08-29 | 1997-03-04 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 樹脂組成物押出用スクリーンメッシュおよびこれを用いた押出品の製造方法 |
-
1997
- 1997-06-03 JP JP14530497A patent/JP3813300B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| WO2018164009A1 (ja) * | 2017-03-06 | 2018-09-13 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの回収装置 |
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|---|---|
| JP3813300B2 (ja) | 2006-08-23 |
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