JPH10330874A - 超高温耐酸化材料及びその製造方法 - Google Patents
超高温耐酸化材料及びその製造方法Info
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- JPH10330874A JPH10330874A JP9146841A JP14684197A JPH10330874A JP H10330874 A JPH10330874 A JP H10330874A JP 9146841 A JP9146841 A JP 9146841A JP 14684197 A JP14684197 A JP 14684197A JP H10330874 A JPH10330874 A JP H10330874A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、超高温度下において耐酸化性を有
し、且つ、曲げ強度（応力）の高い高温耐酸化材料とそ
の製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範
囲において耐酸化性を有する超高温耐酸化材料であっ
て、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金
属を５〜４０モル％と、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％
と、Ａｌを３０モル％以下と、Ｂを３０モル％以下と、
ＺｒＯ2 を５〜４０モル％からなり、この原料を焼成す
ることによって、ＷＳｉ2 ＋Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 ＋ＭｏＳｉ2 の生成物、ＴａＳｉ2 ＋Ｍｏ5 Ｓｉ3
又はＭｏ3 Ｓｉ2 ＋ＭｏＳｉ2 の生成物、もしくは、Ｍ
ｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 ＋ＭｏＳｉ2 の生成物を形
成させてなることを特徴とする。
し、且つ、曲げ強度（応力）の高い高温耐酸化材料とそ
の製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範
囲において耐酸化性を有する超高温耐酸化材料であっ
て、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金
属を５〜４０モル％と、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％
と、Ａｌを３０モル％以下と、Ｂを３０モル％以下と、
ＺｒＯ2 を５〜４０モル％からなり、この原料を焼成す
ることによって、ＷＳｉ2 ＋Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 ＋ＭｏＳｉ2 の生成物、ＴａＳｉ2 ＋Ｍｏ5 Ｓｉ3
又はＭｏ3 Ｓｉ2 ＋ＭｏＳｉ2 の生成物、もしくは、Ｍ
ｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 ＋ＭｏＳｉ2 の生成物を形
成させてなることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、宇宙航空材料や高
効率ガスタービンブレード材に適した、超高温１７００
Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲の大気中において使用するこ
とのできる超高温耐酸化材料及びその製造方法に関す
る。
効率ガスタービンブレード材に適した、超高温１７００
Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲の大気中において使用するこ
とのできる超高温耐酸化材料及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から、スペースシャトル等の宇宙航
空機は人間を乗せて地球から宇宙を往復しているが、宇
宙航空機が大気圏を脱出したり大気圏に帰還する際に、
宇宙航空機の先端部が２１００Ｋ程度の高温に曝され
る。従って、従来から使用されているＳｉＯ2 を中心と
した材料では、一往復毎に高温に曝された表面材料が、
破損してしまい、そのために表面材料を取り替えなくて
はならなかった。
空機は人間を乗せて地球から宇宙を往復しているが、宇
宙航空機が大気圏を脱出したり大気圏に帰還する際に、
宇宙航空機の先端部が２１００Ｋ程度の高温に曝され
る。従って、従来から使用されているＳｉＯ2 を中心と
した材料では、一往復毎に高温に曝された表面材料が、
破損してしまい、そのために表面材料を取り替えなくて
はならなかった。
【０００３】又、発電用ガスタービンや航空機エンジン
用ガスタービンのガスタービンブレードも高温に曝され
る。これらのガスタービンブレードは、現在では材料の
制約を受けるために耐熱強度限界が１５７３Ｋの温度と
なっている。
用ガスタービンのガスタービンブレードも高温に曝され
る。これらのガスタービンブレードは、現在では材料の
制約を受けるために耐熱強度限界が１５７３Ｋの温度と
なっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】こうした宇宙航空機に
おいて、表面材料の取り替えが必要な理由、或は、ガス
タービンブレードが温度制限を受ける理由は、超高温度
下ではＳｉＯ2 からなる場合の耐熱材料では温度上昇に
ともなって軟化が始まり、材料の強度が低下し、ついに
は破損してしまうからである。
おいて、表面材料の取り替えが必要な理由、或は、ガス
タービンブレードが温度制限を受ける理由は、超高温度
下ではＳｉＯ2 からなる場合の耐熱材料では温度上昇に
ともなって軟化が始まり、材料の強度が低下し、ついに
は破損してしまうからである。
【０００５】即ち、超高温の大気中で材料を使用する場
合に、その材料が溶融しないことが第１の課題であり、
それに加えて、さらに軟化あるいは酸化しないことが最
も重要な課題である。ところが、従来のＳｉＯ2 を中心
とした耐熱材料といわれるものは、この要件を十分に満
たすことができなかった。このため、宇宙航空機におい
ては頻繁に高温耐酸化材料の取り替えを行ったり、ガス
タービンブレードにおいては使用温度制限が余儀なくさ
れていた。
合に、その材料が溶融しないことが第１の課題であり、
それに加えて、さらに軟化あるいは酸化しないことが最
も重要な課題である。ところが、従来のＳｉＯ2 を中心
とした耐熱材料といわれるものは、この要件を十分に満
たすことができなかった。このため、宇宙航空機におい
ては頻繁に高温耐酸化材料の取り替えを行ったり、ガス
タービンブレードにおいては使用温度制限が余儀なくさ
れていた。
【０００６】そこで、本発明は、このような問題に鑑み
なされたもので、超高温度下において耐酸化性を有し、
且つ、曲げ強度（応力）の高い高温耐酸化材料とその製
造方法を提供することを目的とする。
なされたもので、超高温度下において耐酸化性を有し、
且つ、曲げ強度（応力）の高い高温耐酸化材料とその製
造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段、発明の実施の形態及び発
明の効果】上記課題を解決するためになされた請求項１
に記載の発明は、大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度
範囲において耐酸化性を有する超高温耐酸化材料であっ
て、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金
属を５〜４０モル％と、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％
と、Ａｌを３０モル％以下と、Ｂを３０モル％以下と、
ＺｒＯ2 を５〜４０モル％と、からなることを特徴とす
る。
明の効果】上記課題を解決するためになされた請求項１
に記載の発明は、大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度
範囲において耐酸化性を有する超高温耐酸化材料であっ
て、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金
属を５〜４０モル％と、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％
と、Ａｌを３０モル％以下と、Ｂを３０モル％以下と、
ＺｒＯ2 を５〜４０モル％と、からなることを特徴とす
る。
【０００８】請求項１記載の超高温耐酸化材料において
は、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金
属とＭｏＳｉ2 とが化学反応を起こして、ケイ素系の生
成物を超高温耐酸化材料に形成する。又、Ａｌが、混合
原料中に残存する酸素を固化し、超高温酸化材料内にＡ
ｌ2 Ｏ3 を形成する。そして、Ｂがほう化物となり、超
高温酸化材料の耐熱特性を向上し、ＺｒＯ2 が、その材
料のクリープ強度を高める。又、Ａｌ及びＢは、超高温
耐酸化材料の軽量化にも寄与する。
は、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金
属とＭｏＳｉ2 とが化学反応を起こして、ケイ素系の生
成物を超高温耐酸化材料に形成する。又、Ａｌが、混合
原料中に残存する酸素を固化し、超高温酸化材料内にＡ
ｌ2 Ｏ3 を形成する。そして、Ｂがほう化物となり、超
高温酸化材料の耐熱特性を向上し、ＺｒＯ2 が、その材
料のクリープ強度を高める。又、Ａｌ及びＢは、超高温
耐酸化材料の軽量化にも寄与する。
【０００９】よって請求項１記載の超高温耐酸化材料
は、大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲において
耐酸化性を有し、且つ、曲げ強度（応力）の高い超高温
耐酸化材料となり、宇宙航空機の外装材料として用いれ
ば、外装材料を取り替えることなく、宇宙航空機を大気
圏と宇宙とを往復させることができるようになる。又、
ガスタービンブレードに用いれば、内部に酸化が浸透し
ない安定したガスタービンブレードを実現できる。
は、大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲において
耐酸化性を有し、且つ、曲げ強度（応力）の高い超高温
耐酸化材料となり、宇宙航空機の外装材料として用いれ
ば、外装材料を取り替えることなく、宇宙航空機を大気
圏と宇宙とを往復させることができるようになる。又、
ガスタービンブレードに用いれば、内部に酸化が浸透し
ない安定したガスタービンブレードを実現できる。
【００１０】ここで、Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれ
た一種類以上の金属を５〜４０モル％の範囲としたの
は、５モル％未満では、ＭｏＳｉ2 の量が多すぎて超高
温耐酸化材料に期待の強度が得られなくなり、４０モル
％を越えると、Ｓｉ量が不足し、金属が化学反応を起こ
さずにそのまま超高温耐酸化材料内に残ってしまい、期
待する強度が得られなくなるからである。
た一種類以上の金属を５〜４０モル％の範囲としたの
は、５モル％未満では、ＭｏＳｉ2 の量が多すぎて超高
温耐酸化材料に期待の強度が得られなくなり、４０モル
％を越えると、Ｓｉ量が不足し、金属が化学反応を起こ
さずにそのまま超高温耐酸化材料内に残ってしまい、期
待する強度が得られなくなるからである。
【００１１】又、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％の範囲
としたのは、２０モル未満では、Ｓｉ量が不足し、金属
が化学反応を起こさずにそのまま超高温耐酸化材料内に
残ってしまい、期待する強度が得られなくなり、６０モ
ル％を越えると、ＭｏＳｉ2が多くなり過ぎて、超高温
耐酸化材料の耐熱強度を低下させてしまうからである。
としたのは、２０モル未満では、Ｓｉ量が不足し、金属
が化学反応を起こさずにそのまま超高温耐酸化材料内に
残ってしまい、期待する強度が得られなくなり、６０モ
ル％を越えると、ＭｏＳｉ2が多くなり過ぎて、超高温
耐酸化材料の耐熱強度を低下させてしまうからである。
【００１２】さらに、Ａｌを３０モル％以下の範囲とし
たのは、３０モル％を越えると、Ａｌ分が多くなり過ぎ
て、超高温耐酸化材料の熱間強度を低下させてしまうか
らである。又、Ｂを３０モル％以下の範囲としたのは、
３０モル％を越えると、超高温耐酸化材料内のほう化物
が多くなり過ぎるからである。つまり、このほう化物は
高温で蒸発する性質があるため、多くなり過ぎると、使
用する過程で超高温耐酸化材料を脆くさせてしまうこと
から、Ｂを３０モル％以下にして、ほう化物が多くなり
過ぎるのを防止している。
たのは、３０モル％を越えると、Ａｌ分が多くなり過ぎ
て、超高温耐酸化材料の熱間強度を低下させてしまうか
らである。又、Ｂを３０モル％以下の範囲としたのは、
３０モル％を越えると、超高温耐酸化材料内のほう化物
が多くなり過ぎるからである。つまり、このほう化物は
高温で蒸発する性質があるため、多くなり過ぎると、使
用する過程で超高温耐酸化材料を脆くさせてしまうこと
から、Ｂを３０モル％以下にして、ほう化物が多くなり
過ぎるのを防止している。
【００１３】又、ＺｒＯ2 を５〜４０モル％の範囲とし
たのは、５モル未満では、超高温耐酸化材料の十分な熱
間強度が得られなくなり、４０モル％を越えると、超高
温耐酸化材料の靱性を低下させてしまうからである。次
に請求項２記載の発明は、請求項１記載の超高温耐酸化
材料において、前記Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた
一種類以上の金属粉末とＭｏＳｉ2 粉末とにより、前記
超高温耐酸化材料に、ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭ
ｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 とからなる生成物、ＴａＳｉ
2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 と
からなる生成物、もしくは、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 と、ＭｏＳｉ2 とからなる生成物、を形成させたこ
とを特徴とする。
たのは、５モル未満では、超高温耐酸化材料の十分な熱
間強度が得られなくなり、４０モル％を越えると、超高
温耐酸化材料の靱性を低下させてしまうからである。次
に請求項２記載の発明は、請求項１記載の超高温耐酸化
材料において、前記Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた
一種類以上の金属粉末とＭｏＳｉ2 粉末とにより、前記
超高温耐酸化材料に、ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭ
ｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 とからなる生成物、ＴａＳｉ
2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 と
からなる生成物、もしくは、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 と、ＭｏＳｉ2 とからなる生成物、を形成させたこ
とを特徴とする。
【００１４】請求項２記載の発明による超高温耐酸化材
料においては、ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 と、ＭｏＳｉ2 の生成物、ＴａＳｉ 2 と、Ｍｏ5 Ｓ
ｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 の生成物、もしく
は、Ｍｏ 5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 の生
成物によって形成される。
料においては、ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 と、ＭｏＳｉ2 の生成物、ＴａＳｉ 2 と、Ｍｏ5 Ｓ
ｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 の生成物、もしく
は、Ｍｏ 5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 の生
成物によって形成される。
【００１５】このため、請求項２記載の超高温耐酸化材
料によれば、形成された生成物により、超高温化での酸
化が防止され、より高い耐酸化性を有する超高温耐酸化
材料となり得る。一方、請求項３記載の発明は、大気中
１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲において耐酸化性を
有する超高温耐酸化材料の製造方法であって、Ｗ，Ｔａ
もしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金属を５〜４０
モル％と、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％と、Ａｌを３
０モル％以下と、Ｂを３０モル％以下と、ＺｒＯ2 を５
〜４０モル％とからなる原料粉末を、不活性ガス雰囲気
中で攪拌，混合，すりつぶしを行ない、該原料粉末を均
一に混合した後、冷間プレスで加圧成形し、さらに、該
加圧成形材を不活性ガス雰囲気中でホットプレス又はＨ
ＩＰにより、１０ＭＰａ〜１００ＭＰａの範囲内の圧力
で加圧し、１７００Ｋ〜２２００Ｋの範囲内の温度によ
って加圧焼結することを特徴とする。
料によれば、形成された生成物により、超高温化での酸
化が防止され、より高い耐酸化性を有する超高温耐酸化
材料となり得る。一方、請求項３記載の発明は、大気中
１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲において耐酸化性を
有する超高温耐酸化材料の製造方法であって、Ｗ，Ｔａ
もしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金属を５〜４０
モル％と、ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％と、Ａｌを３
０モル％以下と、Ｂを３０モル％以下と、ＺｒＯ2 を５
〜４０モル％とからなる原料粉末を、不活性ガス雰囲気
中で攪拌，混合，すりつぶしを行ない、該原料粉末を均
一に混合した後、冷間プレスで加圧成形し、さらに、該
加圧成形材を不活性ガス雰囲気中でホットプレス又はＨ
ＩＰにより、１０ＭＰａ〜１００ＭＰａの範囲内の圧力
で加圧し、１７００Ｋ〜２２００Ｋの範囲内の温度によ
って加圧焼結することを特徴とする。
【００１６】請求項３記載の製造方法においては、Ｗ，
ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金属，Ｍｏ
Ｓｉ2 ，Ａｌ，Ｂ，及びＺｒＯ2 からなる原料粉末を、
冷間プレスで加圧成形した後に、１７００Ｋ〜２２００
Ｋの範囲内の温度で加圧焼結することから、この高温の
加圧焼結中に、ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 と、ＭｏＳｉ2 との生成物、ＴａＳｉ2 と、Ｍｏ5
Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 との生成物、も
しくは、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2
との生成物、が生成される。
ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金属，Ｍｏ
Ｓｉ2 ，Ａｌ，Ｂ，及びＺｒＯ2 からなる原料粉末を、
冷間プレスで加圧成形した後に、１７００Ｋ〜２２００
Ｋの範囲内の温度で加圧焼結することから、この高温の
加圧焼結中に、ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓ
ｉ2 と、ＭｏＳｉ2 との生成物、ＴａＳｉ2 と、Ｍｏ5
Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2 との生成物、も
しくは、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ2
との生成物、が生成される。
【００１７】よって、この製造方法によれば、請求項２
に記載の超高温耐酸化材料を製造でき、超高温下での耐
酸化性に優れた超高温耐酸化材料を実現できる。又、請
求項４記載の発明は、請求項３記載の製造方法におい
て、前記加圧焼結を行った超高温耐酸化材料の表面に、
Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とするコーティング剤、又は、Ｚｒ
Ｏ2 を主成分とするコーティング剤を塗布し、所定温度
に加熱して、該コーティング剤を焼付けることを特徴と
し、さらに、請求項５記載の発明は、請求項４記載の製
造方法において、前記Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とするコーテ
ィング剤は、Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤のみ、又は、Ａ
ｌ2 Ｏ3 コーティング剤を重量比５〜２０に対してＭｏ
5 Ｓｉ3粉末を重量比１の割合で混合した材料、又は、
Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤を重量比５〜２０に対してＭ
ｏＳｉ2 粉末を重量比１の割合で混合した材料、からな
り、前記ＺｒＯ2 を主成分とするコーティング剤は、Ｚ
ｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤、又は、Ｚｒ
Ｏ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤を重量比５〜２
０に対してＭｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比１の割合で混合し
た材料、又は、ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティン
グ剤を重量比５〜２０に対してＭｏＳｉ2 粉末を重量比
１の割合で混合した材料、であることを特徴とする。
に記載の超高温耐酸化材料を製造でき、超高温下での耐
酸化性に優れた超高温耐酸化材料を実現できる。又、請
求項４記載の発明は、請求項３記載の製造方法におい
て、前記加圧焼結を行った超高温耐酸化材料の表面に、
Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とするコーティング剤、又は、Ｚｒ
Ｏ2 を主成分とするコーティング剤を塗布し、所定温度
に加熱して、該コーティング剤を焼付けることを特徴と
し、さらに、請求項５記載の発明は、請求項４記載の製
造方法において、前記Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とするコーテ
ィング剤は、Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤のみ、又は、Ａ
ｌ2 Ｏ3 コーティング剤を重量比５〜２０に対してＭｏ
5 Ｓｉ3粉末を重量比１の割合で混合した材料、又は、
Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤を重量比５〜２０に対してＭ
ｏＳｉ2 粉末を重量比１の割合で混合した材料、からな
り、前記ＺｒＯ2 を主成分とするコーティング剤は、Ｚ
ｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤、又は、Ｚｒ
Ｏ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤を重量比５〜２
０に対してＭｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比１の割合で混合し
た材料、又は、ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティン
グ剤を重量比５〜２０に対してＭｏＳｉ2 粉末を重量比
１の割合で混合した材料、であることを特徴とする。
【００１８】請求項４記載又は請求項５記載の製造方法
によると、請求項３記載の超高温耐酸化材料の上に、さ
らに、コーティング剤をコーティングするから、表面の
高温耐酸化性をさらに向上させた超高温耐酸化材料を製
造できる。そしてこのように、本発明（請求項１〜５）
によれば、超高温下での耐酸化性に優れた超高温耐酸化
材料を提供できることから、宇宙航空機の外装材料或い
はガスタービンブレードとして使用することにより、宇
宙航空機やガスタービンの耐久性を高めることができ
る。又、本発明の超高温耐酸化材料をガスタービンブレ
ードに用いれば、例えば、従来は、最高使用温度が１５
７３Ｋで熱効率が３５％であったものを、最高使用温度
を２２００Ｋにまで上昇させて、熱効率を６０％まで向
上させることができることから、熱損失の少ないガスタ
ービンを実現することができる。
によると、請求項３記載の超高温耐酸化材料の上に、さ
らに、コーティング剤をコーティングするから、表面の
高温耐酸化性をさらに向上させた超高温耐酸化材料を製
造できる。そしてこのように、本発明（請求項１〜５）
によれば、超高温下での耐酸化性に優れた超高温耐酸化
材料を提供できることから、宇宙航空機の外装材料或い
はガスタービンブレードとして使用することにより、宇
宙航空機やガスタービンの耐久性を高めることができ
る。又、本発明の超高温耐酸化材料をガスタービンブレ
ードに用いれば、例えば、従来は、最高使用温度が１５
７３Ｋで熱効率が３５％であったものを、最高使用温度
を２２００Ｋにまで上昇させて、熱効率を６０％まで向
上させることができることから、熱損失の少ないガスタ
ービンを実現することができる。
【００１９】
【実施例】本発明の実施例を図に基づいて説明する。図
１は、金属粉末にＷ粉末を用いて超高温耐酸化材料を製
造する第１実施例の製造方法を表す製造工程フローであ
る。
１は、金属粉末にＷ粉末を用いて超高温耐酸化材料を製
造する第１実施例の製造方法を表す製造工程フローであ
る。
【００２０】図１に示す如く、本実施例では、まず、Ｗ
粉末を１０モル％、Ａｌ粉末を１７モル％、Ｂ粉末を１
７モル％、ＭｏＳｉ2 粉末を４５モル％、及びＺｒ０2
粉末を１１モル％を乳鉢に入れて、混合，攪拌，ならび
に、すり潰しを不活性ガス中で３０時間行ない、各粉末
を２００メッシュ以下の細かい粉末にすると共に、均一
に混合する（Ｓ１）。
粉末を１０モル％、Ａｌ粉末を１７モル％、Ｂ粉末を１
７モル％、ＭｏＳｉ2 粉末を４５モル％、及びＺｒ０2
粉末を１１モル％を乳鉢に入れて、混合，攪拌，ならび
に、すり潰しを不活性ガス中で３０時間行ない、各粉末
を２００メッシュ以下の細かい粉末にすると共に、均一
に混合する（Ｓ１）。
【００２１】次に、均一に混合された混合粉末を、油圧
プレスによって、７００ＭＰａの圧力で加圧することに
より、４０φｍｍ、厚さが５ｍｍの円板状の成形体を冷
間成形する（Ｓ２）。そして、冷間成形後の成形体を、
ホットプレスによりアルゴン雰囲気中で、１０ＭＰａ〜
１００ＭＰａ（望ましくは３０ＭＰａ）の圧力で加圧
し、１７００Ｋ〜２２００Ｋ（望ましくは２０００Ｋ）
の温度で３時間の焼結を行なう（Ｓ３）。
プレスによって、７００ＭＰａの圧力で加圧することに
より、４０φｍｍ、厚さが５ｍｍの円板状の成形体を冷
間成形する（Ｓ２）。そして、冷間成形後の成形体を、
ホットプレスによりアルゴン雰囲気中で、１０ＭＰａ〜
１００ＭＰａ（望ましくは３０ＭＰａ）の圧力で加圧
し、１７００Ｋ〜２２００Ｋ（望ましくは２０００Ｋ）
の温度で３時間の焼結を行なう（Ｓ３）。
【００２２】ここでの高温焼結によって、Ｗ＋ＭｏＳｉ
2 →ＷＳｉ2 ＋Ｍｏ5 Ｓｉ3 （又はＭｏ3 Ｓｉ2 ）＋Ｍ
ｏＳｉ2のような化学反応が起こり、夫々の生成物が超
高温耐酸化材料の表面に薄膜を形成する。
2 →ＷＳｉ2 ＋Ｍｏ5 Ｓｉ3 （又はＭｏ3 Ｓｉ2 ）＋Ｍ
ｏＳｉ2のような化学反応が起こり、夫々の生成物が超
高温耐酸化材料の表面に薄膜を形成する。
【００２３】このような工程を実施することによって、
大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲において耐酸
化性を有する超高温耐酸化材料が得られる（Ｓ４）。こ
の製造方法によれば、Ｗ金属とＭｏＳｉ2 が化学反応を
起こして、ケイ素系生成物を形成するから、超高温耐酸
化性を有する超高温耐酸化材料を製造できる。
大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範囲において耐酸
化性を有する超高温耐酸化材料が得られる（Ｓ４）。こ
の製造方法によれば、Ｗ金属とＭｏＳｉ2 が化学反応を
起こして、ケイ素系生成物を形成するから、超高温耐酸
化性を有する超高温耐酸化材料を製造できる。
【００２４】又、上記材料中、Ａｌ粉末は、混合原料中
の酸素を固化し、超高温酸化材料表面にＡｌ2 Ｏ3 を形
成する。さらに、Ｂは、超高温耐酸化材料の耐熱特性を
向上し、ＺｒＯ2 は、超高温耐酸化材料のクリープ強度
を高める。又、Ａｌ，Ｂは、超高温耐酸化材料の軽量化
にも寄与する。
の酸素を固化し、超高温酸化材料表面にＡｌ2 Ｏ3 を形
成する。さらに、Ｂは、超高温耐酸化材料の耐熱特性を
向上し、ＺｒＯ2 は、超高温耐酸化材料のクリープ強度
を高める。又、Ａｌ，Ｂは、超高温耐酸化材料の軽量化
にも寄与する。
【００２５】よって、第１実施例の製造方法によれば、
軽くて、高温耐酸化性に優れた超高温耐酸化材料を実現
できる。次に、このように作製した超高温耐酸化材料の
高温耐酸化性を確認するために、超高温度下での抗折試
験、耐酸化試験を行った。以下、その試験結果について
説明する。 （超高温度における抗折試験）前記の円板状の焼結体か
らＪＩＳ規定寸法の試験片を作り、ＪＩＳ規定に基づい
た、３点曲げの抗折試験を大気中で行ったところ、常温
での曲げ強さ（応力）は２９０ＭＰａであった。又、雰
囲気温度を１４７３Ｋの温度においての曲げ強さ（応
力）は４６９ＭＰａであった。
軽くて、高温耐酸化性に優れた超高温耐酸化材料を実現
できる。次に、このように作製した超高温耐酸化材料の
高温耐酸化性を確認するために、超高温度下での抗折試
験、耐酸化試験を行った。以下、その試験結果について
説明する。 （超高温度における抗折試験）前記の円板状の焼結体か
らＪＩＳ規定寸法の試験片を作り、ＪＩＳ規定に基づい
た、３点曲げの抗折試験を大気中で行ったところ、常温
での曲げ強さ（応力）は２９０ＭＰａであった。又、雰
囲気温度を１４７３Ｋの温度においての曲げ強さ（応
力）は４６９ＭＰａであった。
【００２６】さらに、図２に示すように、Ｗ金属の場合
は、大気中で１７７３Ｋの温度にした時の曲げ強さ（応
力）は３０６．７ＭＰａであり、この時の歪は１．８％
であった。なお、この場合の試験片の比重は６．２であ
り、比重が軽いので宇宙航空機用材料として最適であ
る。 （超高温度における耐酸化試験）高強度試験片と同じ焼
結体から耐酸化試験片を作り、耐酸化試験片を大気中で
１８７３Ｋの温度に３時間曝し、酸化状況を調べた結
果、Ｗ金属の場合は、酸化増量は０．００５８ｇ／Ｃｍ
2 あった。さらに、２１００Ｋの温度に３時間曝した
が、試験片の表面にさらに酸化された形跡がなく元のま
まの状態であった。
は、大気中で１７７３Ｋの温度にした時の曲げ強さ（応
力）は３０６．７ＭＰａであり、この時の歪は１．８％
であった。なお、この場合の試験片の比重は６．２であ
り、比重が軽いので宇宙航空機用材料として最適であ
る。 （超高温度における耐酸化試験）高強度試験片と同じ焼
結体から耐酸化試験片を作り、耐酸化試験片を大気中で
１８７３Ｋの温度に３時間曝し、酸化状況を調べた結
果、Ｗ金属の場合は、酸化増量は０．００５８ｇ／Ｃｍ
2 あった。さらに、２１００Ｋの温度に３時間曝した
が、試験片の表面にさらに酸化された形跡がなく元のま
まの状態であった。
【００２７】又、焼成によって形成された上記試験片の
Ｘ線定性分析値は、図３に示すように、（ａ）は、Ｘ線
の検出強度を表し、（ｂ）は、Ｘ線のピーク状態を表
し、（ｃ）は、ＷＳｉ2 の検出を表し、（ｄ）は、Ｍｏ
5 Ｓｉ3 の検出を表し、（ｅ）は、ＭｏＳｉ2 の検出を
表し、（ｆ）は、ＺｒＯ2 の検出を表している。
Ｘ線定性分析値は、図３に示すように、（ａ）は、Ｘ線
の検出強度を表し、（ｂ）は、Ｘ線のピーク状態を表
し、（ｃ）は、ＷＳｉ2 の検出を表し、（ｄ）は、Ｍｏ
5 Ｓｉ3 の検出を表し、（ｅ）は、ＭｏＳｉ2 の検出を
表し、（ｆ）は、ＺｒＯ2 の検出を表している。
【００２８】このように、第１実施例の超高温耐酸化材
料にＷＳｉ2 、Ｍｏ5 Ｓｉ3 、ＭｏＳｉ2 、及び、Ｚｒ
Ｏ2 が含まれていることが確認された。さらに、焼成に
よって形成された上記試験片を、２０７５Ｋの温度から
除冷した後の超高温耐酸化材料の電子顕微鏡写真（２０
０倍）の模式図を、図４に示す、ここで、黒色がＡｌの
化合物、Ｂの化合物であり、ハッチング部分がＭｏＳｉ
2 ，Ｍｏ5 Ｓｉ3 であり、白色がＷ，Ｍｏ，Ｔａであ
る。
料にＷＳｉ2 、Ｍｏ5 Ｓｉ3 、ＭｏＳｉ2 、及び、Ｚｒ
Ｏ2 が含まれていることが確認された。さらに、焼成に
よって形成された上記試験片を、２０７５Ｋの温度から
除冷した後の超高温耐酸化材料の電子顕微鏡写真（２０
０倍）の模式図を、図４に示す、ここで、黒色がＡｌの
化合物、Ｂの化合物であり、ハッチング部分がＭｏＳｉ
2 ，Ｍｏ5 Ｓｉ3 であり、白色がＷ，Ｍｏ，Ｔａであ
る。
【００２９】このように電子顕微鏡写真の模式図におい
ても、ハッチング部分のＭｏＳｉ2，Ｍｏ5 Ｓｉ3 が均
一に分布した状態で形成している。従って、均一に分布
して耐酸化性の生成物が形成されるから、超高温に曝さ
れても超高温耐酸化材に酸化が浸透することがない。
ても、ハッチング部分のＭｏＳｉ2，Ｍｏ5 Ｓｉ3 が均
一に分布した状態で形成している。従って、均一に分布
して耐酸化性の生成物が形成されるから、超高温に曝さ
れても超高温耐酸化材に酸化が浸透することがない。
【００３０】次に、本発明の第２実施例について説明す
る。第２実施例では、ＺｒＯ2 粉末とＳｉＯ2 粉末を耐
熱性コーティング剤（東亜合成株式会社製の商品名アロ
ンセラミック）と混合したコーティング剤を重量比８に
対して、Ｍｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比１の割合で混合した
ものを、上記第１実施例で作製した超高温耐酸化材料の
表面に刷毛で塗布（コーティング）し、自然乾燥した
後、１５０℃の温度で１時間加熱してコーティング剤を
焼き付け、その後放冷した。
る。第２実施例では、ＺｒＯ2 粉末とＳｉＯ2 粉末を耐
熱性コーティング剤（東亜合成株式会社製の商品名アロ
ンセラミック）と混合したコーティング剤を重量比８に
対して、Ｍｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比１の割合で混合した
ものを、上記第１実施例で作製した超高温耐酸化材料の
表面に刷毛で塗布（コーティング）し、自然乾燥した
後、１５０℃の温度で１時間加熱してコーティング剤を
焼き付け、その後放冷した。
【００３１】このように、表面コーティングした超高温
耐酸化材料の試験片を、１８７３Ｋの温度の大気中に１
０時間曝して、耐酸化試験を行ったところ、酸化増量さ
れた形跡が全くなかった。よってこのように超高温耐酸
化材料の表面をコーティングすれば、より耐酸化性に優
れた超高温耐酸化材料を実現できることがわかる。
耐酸化材料の試験片を、１８７３Ｋの温度の大気中に１
０時間曝して、耐酸化試験を行ったところ、酸化増量さ
れた形跡が全くなかった。よってこのように超高温耐酸
化材料の表面をコーティングすれば、より耐酸化性に優
れた超高温耐酸化材料を実現できることがわかる。
【００３２】次に、本発明の第３実施例について説明す
る。第３実施例では、Ｍｏ粉末を１０モル％とし、他は
第１実施例と同じ条件で超高温耐酸化材を作製した。そ
して、この超高温耐酸化材料の高温耐酸化性を確認する
ために、第１実施例と同じ条件で、超高温度における抗
折試験、耐酸化試験を行った。以下、その試験結果につ
いて説明する。（超高温度における抗折試験）第３実施
例の検査結果は、常温での曲げ強さ（応力）は２８３Ｍ
Ｐａであった。又、雰囲気温度を１４７３Ｋの温度にお
いての曲げ強さ（応力）は４６１ＭＰａであった。
る。第３実施例では、Ｍｏ粉末を１０モル％とし、他は
第１実施例と同じ条件で超高温耐酸化材を作製した。そ
して、この超高温耐酸化材料の高温耐酸化性を確認する
ために、第１実施例と同じ条件で、超高温度における抗
折試験、耐酸化試験を行った。以下、その試験結果につ
いて説明する。（超高温度における抗折試験）第３実施
例の検査結果は、常温での曲げ強さ（応力）は２８３Ｍ
Ｐａであった。又、雰囲気温度を１４７３Ｋの温度にお
いての曲げ強さ（応力）は４６１ＭＰａであった。
【００３３】さらに、図５に示すように、Ｍｏ金属の場
合は、大気中で１７７３Ｋの温度にした時の曲げ強さ
（応力）は２５０．０ＭＰａであり、この時の歪は４．
５％であった。従って、このＭｏ金属を用いた超高温耐
酸化材料においては、歪（％）１．７〜４．０までの間
の応力が２５０ＭＰａを示しておりこの間において、高
い靱性を長期間に渡って維持していることが判る。
合は、大気中で１７７３Ｋの温度にした時の曲げ強さ
（応力）は２５０．０ＭＰａであり、この時の歪は４．
５％であった。従って、このＭｏ金属を用いた超高温耐
酸化材料においては、歪（％）１．７〜４．０までの間
の応力が２５０ＭＰａを示しておりこの間において、高
い靱性を長期間に渡って維持していることが判る。
【００３４】なお、この場合の試験片の比重は５．７で
あった。 （超高温度における耐酸化試験）酸化試験の結果は、大
気中に１８７３Ｋの温度で３時間曝し、酸化状況を調べ
た結果、Ｍｏ金属の場合は、酸化増量は０．００７３４
ｇ／Ｃｍ2あった。
あった。 （超高温度における耐酸化試験）酸化試験の結果は、大
気中に１８７３Ｋの温度で３時間曝し、酸化状況を調べ
た結果、Ｍｏ金属の場合は、酸化増量は０．００７３４
ｇ／Ｃｍ2あった。
【００３５】この場合も、第１実施例と同様に試験片の
表面にさらに酸化された形跡がなく元のままの状態であ
った。上述のように、本実施例によると、超高温の温度
領域において酸化されない高強度の、宇宙航空材料や高
効率ガスタービンブレード材に適した超高温耐酸化材料
を提供することができる。
表面にさらに酸化された形跡がなく元のままの状態であ
った。上述のように、本実施例によると、超高温の温度
領域において酸化されない高強度の、宇宙航空材料や高
効率ガスタービンブレード材に適した超高温耐酸化材料
を提供することができる。
【００３６】具体的には、宇宙航空機の開発並びに高効
率ガスタービンの開発には完全不可欠な超高温耐酸化材
料である。実施例の超高温耐酸化材料を用いることで、
大気圏と宇宙を往復する宇宙航空機の表面材料を一回毎
に取り替える必要がなくなる。
率ガスタービンの開発には完全不可欠な超高温耐酸化材
料である。実施例の超高温耐酸化材料を用いることで、
大気圏と宇宙を往復する宇宙航空機の表面材料を一回毎
に取り替える必要がなくなる。
【００３７】又、高効率ガスタービンブレード材として
用いると、２０００Ｋの温度においてもガスタービンブ
レードが耐えられるから、熱効率が現在の３５％から６
０％に向上させることができる。従って、発電機や航空
エンジンの分野に画期的な向上をもたらすことができ
る。
用いると、２０００Ｋの温度においてもガスタービンブ
レードが耐えられるから、熱効率が現在の３５％から６
０％に向上させることができる。従って、発電機や航空
エンジンの分野に画期的な向上をもたらすことができ
る。
【００３８】以上、本発明の実施例について説明した
が、発明の範囲を越えない限り種々のの実施ができる。
例えば、第１実施例では、Ｗ金属粉末とＭｏＳｉ2 粉末
等を、混合，攪拌，すり潰しを行ない、その後焼結を行
なって、ＷＳｉ2 、Ｍｏ5 Ｓｉ 3 、又はＭｏ3 Ｓｉ2 な
どの生成物を形成させたり、第３実施例では、Ｍｏ金属
粉末とＭｏＳｉ2 粉末等を、混合，攪拌，すり潰しを行
ない、その後焼結をすることによって超高温耐酸化材料
を形成する説明をしたが、Ｔａ金属粉末とＭｏＳｉ2 粉
末等を、混合，攪拌，すり潰しを行ない、その後焼結を
行なっても第１実施例，第３実施例と同様の作用・効果
を得られる。
が、発明の範囲を越えない限り種々のの実施ができる。
例えば、第１実施例では、Ｗ金属粉末とＭｏＳｉ2 粉末
等を、混合，攪拌，すり潰しを行ない、その後焼結を行
なって、ＷＳｉ2 、Ｍｏ5 Ｓｉ 3 、又はＭｏ3 Ｓｉ2 な
どの生成物を形成させたり、第３実施例では、Ｍｏ金属
粉末とＭｏＳｉ2 粉末等を、混合，攪拌，すり潰しを行
ない、その後焼結をすることによって超高温耐酸化材料
を形成する説明をしたが、Ｔａ金属粉末とＭｏＳｉ2 粉
末等を、混合，攪拌，すり潰しを行ない、その後焼結を
行なっても第１実施例，第３実施例と同様の作用・効果
を得られる。
【００３９】又、第２実施例では、第１実施例で形成さ
れた超高温耐酸化材料の焼結材に、ＺｒＯ2 粉末とＳｉ
Ｏ2 粉末を混合したコーティング剤を重量比で８に対し
て、Ｍｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比で１の割合で混合し、こ
のコーティング剤を、超高温耐酸化材料の表面にコーテ
ィングしたもので説明したが、Ａｌ2 Ｏ3 コーティング
剤のみを表面にコーティングしてもよいし、Ａｌ2 Ｏ3
コーティング剤を重量比５〜２０に対して、Ｍｏ5 Ｓｉ
3 粉末を重量比１の割合で混合したものを表面にコーテ
ィングしてもよいし、もしくは、Ａｌ2 Ｏ3 コーティン
グ剤を重量比５〜２０に対して、Ｍｏ3 Ｓｉ2 粉末を重
量比１の割合で混合したものをコーティングしてもよ
い。又、ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 の混合コーティング剤をコ
ーティングしてもよいし、もしくは、ＺｒＯ2 とＳｉＯ
2 の混合コーティング剤を重量比５〜２０に対してＭｏ
Ｓｉ2 粉末を重量比１の割合で混合したものをコーティ
ングしてもよい。なお、前記コーティング剤を用いると
第２実施例と同様の作用・効果が得られる。
れた超高温耐酸化材料の焼結材に、ＺｒＯ2 粉末とＳｉ
Ｏ2 粉末を混合したコーティング剤を重量比で８に対し
て、Ｍｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比で１の割合で混合し、こ
のコーティング剤を、超高温耐酸化材料の表面にコーテ
ィングしたもので説明したが、Ａｌ2 Ｏ3 コーティング
剤のみを表面にコーティングしてもよいし、Ａｌ2 Ｏ3
コーティング剤を重量比５〜２０に対して、Ｍｏ5 Ｓｉ
3 粉末を重量比１の割合で混合したものを表面にコーテ
ィングしてもよいし、もしくは、Ａｌ2 Ｏ3 コーティン
グ剤を重量比５〜２０に対して、Ｍｏ3 Ｓｉ2 粉末を重
量比１の割合で混合したものをコーティングしてもよ
い。又、ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 の混合コーティング剤をコ
ーティングしてもよいし、もしくは、ＺｒＯ2 とＳｉＯ
2 の混合コーティング剤を重量比５〜２０に対してＭｏ
Ｓｉ2 粉末を重量比１の割合で混合したものをコーティ
ングしてもよい。なお、前記コーティング剤を用いると
第２実施例と同様の作用・効果が得られる。
【００４０】さらに、第１実施例，第３実施例では、超
高温耐酸化材料の焼結をホットプレスによる説明をした
が、ＨＩＰによって焼結を行なってよい。ＨＩＰの場合
も、第１実施例，第３実施例と同様の作用・効果が得ら
れる。
高温耐酸化材料の焼結をホットプレスによる説明をした
が、ＨＩＰによって焼結を行なってよい。ＨＩＰの場合
も、第１実施例，第３実施例と同様の作用・効果が得ら
れる。
【図１】 第１実施例の超高温耐酸化材料の製造工程を
表す製造フロー図。
表す製造フロー図。
【図２】 第１実施例の超高温耐酸化材料の曲げ強さと
歪の関係を表す説明図。
歪の関係を表す説明図。
【図３】 第１実施例の超高温耐酸化材料のＸ線分析結
果を表す説明図。
果を表す説明図。
【図４】 第１実施例の超高温耐酸化材料の内部組織を
表す２００倍の電子顕微鏡写真模式図。
表す２００倍の電子顕微鏡写真模式図。
【図５】 第３実施例の超高温耐酸化材料の曲げ強さと
歪との関係を表す説明図。
歪との関係を表す説明図。
Claims (5)
- 【請求項１】 大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範
囲において耐酸化性を有する超高温耐酸化材料であっ
て、 Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金属を
５〜４０モル％と、 ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％と、 Ａｌを３０モル％以下と、 Ｂを３０モル％以下と、 ＺｒＯ2 を５〜４０モル％と、からなることを特徴とす
る超高温耐酸化材料。 - 【請求項２】 前記Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた
一種類以上の金属粉末とＭｏＳｉ2 粉末とにより、前記
超高温耐酸化材料に、 ＷＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳ
ｉ2 とからなる生成物、 ＴａＳｉ2 と、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、Ｍｏ
Ｓｉ2 とからなる生成物、 もしくは、Ｍｏ5 Ｓｉ3 又はＭｏ3 Ｓｉ2 と、ＭｏＳｉ
2 とからなる生成物、を形成させたことを特徴とする請
求項１記載の超高温耐酸化材料。 - 【請求項３】 大気中１７００Ｋ〜２２００Ｋの温度範
囲において耐酸化性を有する超高温耐酸化材料の製造方
法であって、 Ｗ，ＴａもしくはＭｏから選ばれた一種類以上の金属を
５〜４０モル％と、 ＭｏＳｉ2 を２０〜６０モル％と、 Ａｌを３０モル％以下と、 Ｂを３０モル％以下と、 ＺｒＯ2 を５〜４０モル％と、からなる原料粉末を、不
活性ガス雰囲気中で攪拌，混合，すりつぶしを行ない、
該原料粉末を均一に混合した後、冷間プレスで加圧成形
し、さらに、該加圧成形材を不活性ガス雰囲気中でホッ
トプレス又はＨＩＰにより、１０ＭＰａ〜１００ＭＰａ
の範囲内の圧力で加圧し、１７００Ｋ〜２２００Ｋの範
囲内の温度によって加圧焼結することを特徴とする超高
温耐酸化材料の製造方法。 - 【請求項４】 前記加圧焼結を行った超高温耐酸化材料
の表面に、Ａｌ2 Ｏ3を主成分とするコーティング剤、
又は、ＺｒＯ2 を主成分とするコーティング剤を塗布
し、所定温度に加熱して、該コーティング剤を焼付ける
ことを特徴とする請求項３記載の超高温耐酸化材料の製
造方法。 - 【請求項５】 前記Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とするコーティ
ング剤は、 Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤のみ、 又は、Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤を重量比５〜２０に対
してＭｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比１の割合で混合した材
料、 又は、Ａｌ2 Ｏ3 コーティング剤を重量比５〜２０に対
してＭｏＳｉ2 粉末を重量比１の割合で混合した材料、 からなり、前記ＺｒＯ2 を主成分とするコーティング剤
は、 ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤、 又は、ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤を重
量比５〜２０に対してＭｏ5 Ｓｉ3 粉末を重量比１の割
合で混合した材料、 又は、ＺｒＯ2 とＳｉＯ2 との混合コーティング剤を重
量比５〜２０に対してＭｏＳｉ2 粉末を重量比１の割合
で混合した材料からなることを特徴とする請求項４記載
の超高温耐酸化材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09146841A JP3076266B2 (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | 超高温耐酸化材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09146841A JP3076266B2 (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | 超高温耐酸化材料及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10330874A true JPH10330874A (ja) | 1998-12-15 |
| JP3076266B2 JP3076266B2 (ja) | 2000-08-14 |
Family
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1997
- 1997-06-04 JP JP09146841A patent/JP3076266B2/ja not_active Expired - Lifetime
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