JPH1034754A - 熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法Info
- Publication number
- JPH1034754A JPH1034754A JP21193596A JP21193596A JPH1034754A JP H1034754 A JPH1034754 A JP H1034754A JP 21193596 A JP21193596 A JP 21193596A JP 21193596 A JP21193596 A JP 21193596A JP H1034754 A JPH1034754 A JP H1034754A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- female mold
- resin sheet
- thermoplastic resin
- molded product
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性樹脂シート材料により成形された一
次成形品の補強をポリウレタン樹脂の発泡成形により施
し、成形時間の短縮化と作業環境の改善を図る成形方法
を提案すること。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させて予
備伸長を行った後、真空成形又は真空圧空成形によって
一次成形品を成形し、強化繊維プラスチックにより成形
した予備成形体を雌型内に挿入してその上からポリウレ
タン樹脂を注入し、ついで雌型内に上記一次成形品を入
れて型締めを行うと共に、前記ウレタン樹脂の発泡を施
して成形品を製造するように構成した。
次成形品の補強をポリウレタン樹脂の発泡成形により施
し、成形時間の短縮化と作業環境の改善を図る成形方法
を提案すること。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させて予
備伸長を行った後、真空成形又は真空圧空成形によって
一次成形品を成形し、強化繊維プラスチックにより成形
した予備成形体を雌型内に挿入してその上からポリウレ
タン樹脂を注入し、ついで雌型内に上記一次成形品を入
れて型締めを行うと共に、前記ウレタン樹脂の発泡を施
して成形品を製造するように構成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、浴槽等に代表され
る熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法に関する。
る熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】浴槽等に代表される住宅建材分野におい
て、合成樹脂シート材料を用いた成形品は、ガラス繊維
などの強化繊維で補強を施されている。かかる成形品の
従来の補強方法は、別途成形された一次成形品の裏面側
にガラス繊維マット等を載せてその上からポリエステル
樹脂を何度も塗布し、その樹脂を硬化させて仕上げる公
知のハンドレイアップ法、或いは一次成形品の裏面側に
樹脂とガラス繊維とをスプレーガンで同時に吹き付けて
積層する公知のスプレーアップ法により行われている。
て、合成樹脂シート材料を用いた成形品は、ガラス繊維
などの強化繊維で補強を施されている。かかる成形品の
従来の補強方法は、別途成形された一次成形品の裏面側
にガラス繊維マット等を載せてその上からポリエステル
樹脂を何度も塗布し、その樹脂を硬化させて仕上げる公
知のハンドレイアップ法、或いは一次成形品の裏面側に
樹脂とガラス繊維とをスプレーガンで同時に吹き付けて
積層する公知のスプレーアップ法により行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の成形方
法においてはローラで塗布時に混入する空気を追い出す
脱泡作業を要し、熱硬化性樹脂の硬化する時間が約３０
分程度かかるので、１個当たりの成形作業時間は１〜２
時間を要した。仮に脱泡作業を迅速に行い、速硬化性の
樹脂を使用した場合には、硬化時に発生する熱により一
次成形品の伸びや表面にしわを生じて製品に悪影響を与
える結果を招くことになる。このため、かかる方法を採
用することは困難であった。また、スプレーアップ法の
場合には熱硬化性樹脂に含まれるスチレン等の雰囲気を
生じるため、作業環境を悪化させる要因ともなってい
た。
法においてはローラで塗布時に混入する空気を追い出す
脱泡作業を要し、熱硬化性樹脂の硬化する時間が約３０
分程度かかるので、１個当たりの成形作業時間は１〜２
時間を要した。仮に脱泡作業を迅速に行い、速硬化性の
樹脂を使用した場合には、硬化時に発生する熱により一
次成形品の伸びや表面にしわを生じて製品に悪影響を与
える結果を招くことになる。このため、かかる方法を採
用することは困難であった。また、スプレーアップ法の
場合には熱硬化性樹脂に含まれるスチレン等の雰囲気を
生じるため、作業環境を悪化させる要因ともなってい
た。
【０００４】よって、この発明は、熱可塑性樹脂シート
材料により成形された一次成形品の補強をポリウレタン
樹脂の発泡成形により施し、成形時間の短縮化と作業環
境の改善を図る成形方法を提案することを目的とする。
材料により成形された一次成形品の補強をポリウレタン
樹脂の発泡成形により施し、成形時間の短縮化と作業環
境の改善を図る成形方法を提案することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂シートを加熱
軟化させて予備伸長を行った後、真空成形又は真空圧空
成形によって一次成形品を成形し、強化繊維プラスチッ
クにより成形した予備成形体を雌型内に挿入してその上
からポリウレタン樹脂を注入し、ついで該雌型内に上記
一次成形品を入れて型締めを行うと共に、前記ウレタン
樹脂の発泡を施して成形品を製造することを特徴とす
る。
に請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂シートを加熱
軟化させて予備伸長を行った後、真空成形又は真空圧空
成形によって一次成形品を成形し、強化繊維プラスチッ
クにより成形した予備成形体を雌型内に挿入してその上
からポリウレタン樹脂を注入し、ついで該雌型内に上記
一次成形品を入れて型締めを行うと共に、前記ウレタン
樹脂の発泡を施して成形品を製造することを特徴とす
る。
【０００６】同様の目的を達成するために請求項２に記
載の発明は、熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させて予備
伸長を行った後、真空成形又は真空圧空成形によって一
次成形品を成形し、所定長さに切断された強化繊維とポ
リウレタン樹脂を雌型内に直接投入し、ついで該雌型内
に上記一次成形品を入れて型締めを行うと共に、前記ウ
レタン樹脂の発泡を施して成形品を製造することを特徴
とする。
載の発明は、熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させて予備
伸長を行った後、真空成形又は真空圧空成形によって一
次成形品を成形し、所定長さに切断された強化繊維とポ
リウレタン樹脂を雌型内に直接投入し、ついで該雌型内
に上記一次成形品を入れて型締めを行うと共に、前記ウ
レタン樹脂の発泡を施して成形品を製造することを特徴
とする。
【０００７】
【発明の作用及び効果】真空成形又は真空圧空成形によ
って成形された一次成形品の補強作業は、発泡用の雌型
内に予備成形体を挿入し、又は予備成形体を用いないで
ポリウレタン樹脂を充填して行われることから、従来に
比べて成形工程が簡略化されて作業が行い易い。また、
ポリウレタン樹脂の発泡時に熱が発生して一次成形品を
変形させる作用を生ずるところ、発泡成形が上下の型内
で拘束された状態で行われ、その熱は型を伝わって吸収
される。しかして、発泡時の熱による変形が抑制されて
歪みの少ない品質のよい成形品が得られる。また、結果
的に薄いシートの一次成形品を用いることを可能とする
ため、材料コストの低減にも役立つ。
って成形された一次成形品の補強作業は、発泡用の雌型
内に予備成形体を挿入し、又は予備成形体を用いないで
ポリウレタン樹脂を充填して行われることから、従来に
比べて成形工程が簡略化されて作業が行い易い。また、
ポリウレタン樹脂の発泡時に熱が発生して一次成形品を
変形させる作用を生ずるところ、発泡成形が上下の型内
で拘束された状態で行われ、その熱は型を伝わって吸収
される。しかして、発泡時の熱による変形が抑制されて
歪みの少ない品質のよい成形品が得られる。また、結果
的に薄いシートの一次成形品を用いることを可能とする
ため、材料コストの低減にも役立つ。
【０００８】この熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形
方法によれば、従来の煩わしい脱泡作業等が不要とな
り、成形工程が簡略化されて成形時間を従来の半分以下
に短縮することが可能となり、かつ作業環境の改善を図
ることができる。また、ポリウレタン樹脂の発泡成形に
よるため、本来の補強作用と保温作用とを兼備した成型
加工を行うことができる利点がある。
方法によれば、従来の煩わしい脱泡作業等が不要とな
り、成形工程が簡略化されて成形時間を従来の半分以下
に短縮することが可能となり、かつ作業環境の改善を図
ることができる。また、ポリウレタン樹脂の発泡成形に
よるため、本来の補強作用と保温作用とを兼備した成型
加工を行うことができる利点がある。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に、本発明方法を図面に基づ
いて説明する。図１は一次成形品の成形過程を説明する
模型図、図２は予備成形体の成形から発泡用の雌型に一
次成形品を入れて型締めを行う一連の工程を説明する模
型図、図３は本発明方法による成形品の縦断面図であ
る。
いて説明する。図１は一次成形品の成形過程を説明する
模型図、図２は予備成形体の成形から発泡用の雌型に一
次成形品を入れて型締めを行う一連の工程を説明する模
型図、図３は本発明方法による成形品の縦断面図であ
る。
【００１０】図１において、ｓは厚さ３〜５ｍｍ程度の
アクリル、ポリカーボネート等を材料とする熱可塑性樹
脂シート（以下、シートと略称する）であり、該シート
ｓを公知の真空成形又は真空圧空成形法により成形す
る。即ち、クランプ枠１で両側縁を挟持されたシートｓ
はヒーター２により加熱軟化され、チャンバー１０内に
雌型１１を設けた成形ステーションに移送される。チャ
ンバー１０上に固定された加熱軟化シートｓは、加圧空
気により上方に押し上げられて予備伸長を行われた後、
前記雌型１１がシート面まで上昇してから雌型１１の真
空吸引孔１２からキャビティー内の空気が吸引されて外
部に排出される。これにより、シートｓはその型内面に
密着して賦形され、図１（iv）に示す一次成形品ａを成
形する。
アクリル、ポリカーボネート等を材料とする熱可塑性樹
脂シート（以下、シートと略称する）であり、該シート
ｓを公知の真空成形又は真空圧空成形法により成形す
る。即ち、クランプ枠１で両側縁を挟持されたシートｓ
はヒーター２により加熱軟化され、チャンバー１０内に
雌型１１を設けた成形ステーションに移送される。チャ
ンバー１０上に固定された加熱軟化シートｓは、加圧空
気により上方に押し上げられて予備伸長を行われた後、
前記雌型１１がシート面まで上昇してから雌型１１の真
空吸引孔１２からキャビティー内の空気が吸引されて外
部に排出される。これにより、シートｓはその型内面に
密着して賦形され、図１（iv）に示す一次成形品ａを成
形する。
【００１１】この発明における熱可塑性樹脂シート成形
品の補強成形方法は、予備成形体を芯材として使用する
場合と使用しない場合とがあり、それらを図２に基づい
て説明する。
品の補強成形方法は、予備成形体を芯材として使用する
場合と使用しない場合とがあり、それらを図２に基づい
て説明する。
【００１２】（予備成形体を使用する場合） 図２（i）に示すように、まずガラスロービング２０
をカツター２１で所定長さに切断してこれを熱硬化性樹
脂、ウレタン樹脂等と共に、雄形状の成形型２２に吹き
付けて（ii）の予備成形体ｂを成形する。なお、強化繊
維としてはガラス繊維のほか、ポリエステル繊維やカー
ボン繊維を用いることも可能である。 その予備成形体ｂを成形プレス（図示せず）の雌型２
５内に挿入して、その上からウレタン発泡機２３により
ポリウレタン樹脂を注入し、ついで該雌型２５内に上記
一次成形品ａを入れて上から雄型２６を下降作動させる
ことにより型締めを行う。しかして、上記ポリウレタン
樹脂の発泡を施したのち脱型して、図３に示す一次成形
品ａの裏面にポリウレタン樹脂を補強層ｙとした成形品
ｘを製造する。
をカツター２１で所定長さに切断してこれを熱硬化性樹
脂、ウレタン樹脂等と共に、雄形状の成形型２２に吹き
付けて（ii）の予備成形体ｂを成形する。なお、強化繊
維としてはガラス繊維のほか、ポリエステル繊維やカー
ボン繊維を用いることも可能である。 その予備成形体ｂを成形プレス（図示せず）の雌型２
５内に挿入して、その上からウレタン発泡機２３により
ポリウレタン樹脂を注入し、ついで該雌型２５内に上記
一次成形品ａを入れて上から雄型２６を下降作動させる
ことにより型締めを行う。しかして、上記ポリウレタン
樹脂の発泡を施したのち脱型して、図３に示す一次成形
品ａの裏面にポリウレタン樹脂を補強層ｙとした成形品
ｘを製造する。
【００１３】（予備成形体を使用しない場合） 図２（xi）に示すように、ガラスロービング３０をカ
ツター３１で所定長さに切断し、これとウレタン発泡機
３３により押し出されるポリウレタン樹脂を雌型３５内
に直接投入する。 ついで、該雌型３５内に上記一次成形品ａを入れて上
から雄型３６を下降作動させることにより型締めを行
い、上記ポリウレタン樹脂の発泡を施したのち脱型し、
前記同様の成形品ｘを製造する。
ツター３１で所定長さに切断し、これとウレタン発泡機
３３により押し出されるポリウレタン樹脂を雌型３５内
に直接投入する。 ついで、該雌型３５内に上記一次成形品ａを入れて上
から雄型３６を下降作動させることにより型締めを行
い、上記ポリウレタン樹脂の発泡を施したのち脱型し、
前記同様の成形品ｘを製造する。
【００１４】しかして、この熱可塑性樹脂シート成形品
の補強成形方法によれば、成形工程が簡略化されて成形
時間を従来の半分以下に短縮することが可能となり、か
つ作業環境の改善を図ることができる。
の補強成形方法によれば、成形工程が簡略化されて成形
時間を従来の半分以下に短縮することが可能となり、か
つ作業環境の改善を図ることができる。
【図１】一次成形品の成形過程を説明する模型図
【図２】予備成形体の成形から発泡用の雌型に一次成形
品を入れて型締めを行う一連の工程を説明する模型図
品を入れて型締めを行う一連の工程を説明する模型図
【図３】本発明方法による成形品の縦断面図
ｓ→熱可塑性樹脂シート ａ→一次成形品 ｂ→予備成
形体 ｘ→成形品 ２３(３３)→ウレタン発泡機 ２５(３５）→雌型 ２
６(３６)→雄型
形体 ｘ→成形品 ２３(３３)→ウレタン発泡機 ２５(３５）→雌型 ２
６(３６)→雄型
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させて予
備伸長を行った後、真空成形又は真空圧空成形によって
一次成形品を成形し、強化繊維プラスチックにより成形
した予備成形体を雌型内に挿入してその上からポリウレ
タン樹脂を注入し、ついで該雌型内に上記一次成形品を
入れて型締めを行うと共に、前記ウレタン樹脂の発泡を
施して成形品を製造することを特徴とする熱可塑性樹脂
シート成形品の補強成形方法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂シートを加熱軟化させて予
備伸長を行った後、真空成形又は真空圧空成形によって
一次成形品を成形し、所定長さに切断された強化繊維と
ポリウレタン樹脂を雌型内に直接投入し、ついで該雌型
内に上記一次成形品を入れて型締めを行うと共に、前記
ウレタン樹脂の発泡を施して成形品を製造することを特
徴とする熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21193596A JP3554639B2 (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21193596A JP3554639B2 (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1034754A true JPH1034754A (ja) | 1998-02-10 |
| JP3554639B2 JP3554639B2 (ja) | 2004-08-18 |
Family
ID=16614125
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21193596A Expired - Fee Related JP3554639B2 (ja) | 1996-07-22 | 1996-07-22 | 熱可塑性樹脂シート成形品の補強成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3554639B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100451280C (zh) * | 2005-10-21 | 2009-01-14 | 德胜（苏州）洋楼有限公司 | 木结构房屋用整体淋浴间的加工方法 |
-
1996
- 1996-07-22 JP JP21193596A patent/JP3554639B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100451280C (zh) * | 2005-10-21 | 2009-01-14 | 德胜（苏州）洋楼有限公司 | 木结构房屋用整体淋浴间的加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3554639B2 (ja) | 2004-08-18 |
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