JPH1041121A - コイル及びその製造方法 - Google Patents
コイル及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH1041121A JPH1041121A JP19715296A JP19715296A JPH1041121A JP H1041121 A JPH1041121 A JP H1041121A JP 19715296 A JP19715296 A JP 19715296A JP 19715296 A JP19715296 A JP 19715296A JP H1041121 A JPH1041121 A JP H1041121A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- drum
- type
- taper
- ferrite core
- Prior art date
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- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 4
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来例のドラム形コアを用いたコイルの構成
では、磁気回路のギャップが極めて大きいため、小さな
インダクタンスしか得ることができない。又、ドラム形
コアに円柱状のフェライト材コアを被せる場合、その間
に大きなギャップが生じるため、満足なインダクタンス
を得ることができず、用途が限定されてしまうという問
題があった。 【解決手段】 そのため、本発明は、ドラム形コア１の
周辺部と、ドラム形コア１に被せる凹形フェライトコア
２の内壁にドラム形コア１と同角度のテーパ加工を施
し、ドラム形コア１に凹形フェライトコア２を被せるこ
とにより、両者を完全に密着させる。よって、ギャップ
の少ない磁気回路が形成され、大きなコイルインダクタ
ンスを得ることができる。
では、磁気回路のギャップが極めて大きいため、小さな
インダクタンスしか得ることができない。又、ドラム形
コアに円柱状のフェライト材コアを被せる場合、その間
に大きなギャップが生じるため、満足なインダクタンス
を得ることができず、用途が限定されてしまうという問
題があった。 【解決手段】 そのため、本発明は、ドラム形コア１の
周辺部と、ドラム形コア１に被せる凹形フェライトコア
２の内壁にドラム形コア１と同角度のテーパ加工を施
し、ドラム形コア１に凹形フェライトコア２を被せるこ
とにより、両者を完全に密着させる。よって、ギャップ
の少ない磁気回路が形成され、大きなコイルインダクタ
ンスを得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、小形コイル、特に
ドラム形コアを用いたコイル及びその製造方法に関す
る。
ドラム形コアを用いたコイル及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】図２、図３はドラム形コアを用いたコイ
ルを示す従来例の説明図であって、図２は単にドラム形
コア４に巻線５を巻いただけのタイプで磁気回路７（磁
束の通路）のギャップが極めて大きいため、小さなイン
ダクタンスしか得ることができない。
ルを示す従来例の説明図であって、図２は単にドラム形
コア４に巻線５を巻いただけのタイプで磁気回路７（磁
束の通路）のギャップが極めて大きいため、小さなイン
ダクタンスしか得ることができない。
【０００３】図３は、これを改善するためドラム形コア
４に円柱状のフェライト材コア６を被せることにより磁
気回路７のギャップ長短くして大きなインダクタンスが
得られるように工夫したものであるが、まだ十分なイン
ダクタンスを得ることができない。
４に円柱状のフェライト材コア６を被せることにより磁
気回路７のギャップ長短くして大きなインダクタンスが
得られるように工夫したものであるが、まだ十分なイン
ダクタンスを得ることができない。
【０００４】又、図３のようにドラム形コア４に円柱状
のフェライトコア６を被せる場合、その間に大きなギャ
ップ８が生じる。これはコアを熱加工するため、熱加工
する前のコアと熱加工した後のコアでは、どうしても寸
法に違いが生じてしまう。したがって熱加工する前の寸
法は、熱加工することによって生じる寸法の違い（公
差）を考慮しなくてはならない。よって熱加工した後の
円柱状のコア６を、熱加工したドラム形コア４に被せる
場合、大きなギャップ８が生じる。
のフェライトコア６を被せる場合、その間に大きなギャ
ップ８が生じる。これはコアを熱加工するため、熱加工
する前のコアと熱加工した後のコアでは、どうしても寸
法に違いが生じてしまう。したがって熱加工する前の寸
法は、熱加工することによって生じる寸法の違い（公
差）を考慮しなくてはならない。よって熱加工した後の
円柱状のコア６を、熱加工したドラム形コア４に被せる
場合、大きなギャップ８が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のように従来例の
ドラム形コアを用いたコイルの構成では、磁気回路のギ
ャップが極めて大きいため、小さなインダクタンスしか
得ることができない。
ドラム形コアを用いたコイルの構成では、磁気回路のギ
ャップが極めて大きいため、小さなインダクタンスしか
得ることができない。
【０００６】又、ドラム形コアに円柱状のフェライト材
コアを被せる場合、その間に大きなギャップが生じるた
め、満足なインダクタンスを得ることができず、用途が
限定されてしまうという問題があった。
コアを被せる場合、その間に大きなギャップが生じるた
め、満足なインダクタンスを得ることができず、用途が
限定されてしまうという問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】そのため、本発明は、ド
ラム形コアの周辺部と、ドラム形コアに被せる凹形フェ
ライトコアの内壁にドラム形コアと同角度のテーパ加工
を施し、ドラム形コアに凹形フェライトコアを被せるこ
とにより、両者を完全に密着させる。
ラム形コアの周辺部と、ドラム形コアに被せる凹形フェ
ライトコアの内壁にドラム形コアと同角度のテーパ加工
を施し、ドラム形コアに凹形フェライトコアを被せるこ
とにより、両者を完全に密着させる。
【０００８】よって、ギャップの少ない磁気回路が形成
され、大きなコイルインダクタンスが得られることが可
能となる。
され、大きなコイルインダクタンスが得られることが可
能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は本発明の実施形態のドラム
形コアを用いたコイルを示す断面図であって、１は周辺
のリングの部分に一定の角度でテーパ（角度をつけて加
工すること）が施してあるドラム形コア、２は凹形状の
フェライト材でなるフェライトコア、３はすき間、５は
ドラム形コア１に巻回された巻線である。
形コアを用いたコイルを示す断面図であって、１は周辺
のリングの部分に一定の角度でテーパ（角度をつけて加
工すること）が施してあるドラム形コア、２は凹形状の
フェライト材でなるフェライトコア、３はすき間、５は
ドラム形コア１に巻回された巻線である。
【００１０】図１のようにドラム形コア１の周辺のリン
グ部分には、一定の角度でテーパを施してあり、又凹形
フェライトコア２は、その内壁にドラム形コア１と同角
度のテーパ加工が施してある。したがって熱加工した後
のドラム形コア１と凹形フェライトコア２は寸法の違い
（公差）は生じるが、ドラム形コア１の周辺のリング部
分のテーパの角度と、凹形フェライトコア２の内壁のテ
ーパ角度は変化しない。これにより熱加工した後のドラ
ム形コア１に凹形フェライト２を被せると両者はぴった
り密着する。
グ部分には、一定の角度でテーパを施してあり、又凹形
フェライトコア２は、その内壁にドラム形コア１と同角
度のテーパ加工が施してある。したがって熱加工した後
のドラム形コア１と凹形フェライトコア２は寸法の違い
（公差）は生じるが、ドラム形コア１の周辺のリング部
分のテーパの角度と、凹形フェライトコア２の内壁のテ
ーパ角度は変化しない。これにより熱加工した後のドラ
ム形コア１に凹形フェライト２を被せると両者はぴった
り密着する。
【００１１】ただ、熱加工した後の寸法の違いは生じる
ため、ドラム形コア１の上面と凹形フェライトコア２の
上部平面との間には、若干のすき間３を設けておく必要
がある。そのすき間３の部分に予め接着剤を塗布してお
くことにより、両者を完全に密着固定することができ
る。
ため、ドラム形コア１の上面と凹形フェライトコア２の
上部平面との間には、若干のすき間３を設けておく必要
がある。そのすき間３の部分に予め接着剤を塗布してお
くことにより、両者を完全に密着固定することができ
る。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ド
ラム形コアの周辺部にテーパを付け、更に蓋となるフェ
ライトコアの内壁にも同角度のテーパを施し、両者を密
着させるようにしたため、ギャップの少ない磁気回路が
形成されて、大きなコイルインダクタンスを得ることが
できる。
ラム形コアの周辺部にテーパを付け、更に蓋となるフェ
ライトコアの内壁にも同角度のテーパを施し、両者を密
着させるようにしたため、ギャップの少ない磁気回路が
形成されて、大きなコイルインダクタンスを得ることが
できる。
【図１】本発明の実施形態のドラム形コアを用いたコイ
ルを示す断面図
ルを示す断面図
【図２】従来例のドラム形コアを用いたコイルを示す説
明図
明図
【図３】従来例のドラム形コアを用いたコイルを示す説
明図
明図
１ ドラム形コア ２ フェライトコア ３ すき間 ５ 巻線
Claims (2)
- 【請求項１】 一定の角度でテーパ加工を施したリング
部を周辺に有するドラム形コアと、 前記ドラム形コアに巻回された巻線と、 内壁に前記ドラム形コアと同一角度のテーパ加工を施
し、前記ドラム形コアに被せる凹形フェライトコアとを
備えたことを特徴とするコイル。 - 【請求項２】 請求項１に記載のコイルの製造方法にお
いて、 ドラム形コアの周辺のリング部に一定の角度でテーパ加
工を施し、 前記ドラム形コアに被せる凹形フェライトコアの内壁に
前記ドラム形コアと同一角度のテーパ加工を施し、 前記ドラム形コアの上面と前記フェライトコアの平面と
の間にすき間を設け、そのすき間に接着剤を塗布し、 前記ドラム形コアに前記フェライトコアを被せることに
より両者を密着固定することを特徴とするコイルの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19715296A JPH1041121A (ja) | 1996-07-26 | 1996-07-26 | コイル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19715296A JPH1041121A (ja) | 1996-07-26 | 1996-07-26 | コイル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1041121A true JPH1041121A (ja) | 1998-02-13 |
Family
ID=16369637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19715296A Pending JPH1041121A (ja) | 1996-07-26 | 1996-07-26 | コイル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1041121A (ja) |
-
1996
- 1996-07-26 JP JP19715296A patent/JPH1041121A/ja active Pending
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