JPH105674A - 塗膜形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 円筒状または円柱状の基材の加工精度に関係
なく、外径精度及び外表面平滑度を高めることに利用す
ることが出来る、改良された塗膜形成方法を提供する。
特に中央部に帯状の凹凸部が発生しない均一な外表面を
得ることのできる塗膜形成方法を提供する。 【解決手段】 円筒状又は円柱状の基材を水平に保持し
て回転せしめ、該基材表面に過剰量の塗布液を塗着した
後、塗膜表面形成部材の塗膜接触部を基材の回転軸に平
行かつ所定距離の位置に近接して過剰な塗布液を掻き取
り、塗膜によって得られる基材表面の寸法精度及び表面
粗らさを改良し、次いで塗布液を硬化する塗膜形成方法
において、塗膜接触部が回動軸によって回動可能に支持
されたブレード状体で形成され、かつ、該ブレード状体
が基材の回転と同じ方向に回動して塗布液から離脱する
ことを特徴とする塗膜形成方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、塗膜形成方法に関
するものであり、詳しくは、基材の外径精度を修正する
と共に表面を平滑に仕上げる塗膜形成方法であって、特
に、電子写真感光体用基体の製造において、基材（例え
ばアルミ押出し管）の外径の真直度、真円度、円筒度、
表面粗さ等の外径精度の修正に好適に使用される塗膜形
成方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、特に電子写真感光体用基材の場合
は、高度の外径精度が要求される。例えば、直径３０．
０ｍｍの基体の場合、その円筒度は１００μｍ以下が要
求される。斯かる高い外径精度を有する基材は、例え
ば、一定肉厚のアルミ押出し管を基材とし、引き抜き、
切削、しごき、インパクト等の薄肉化加工を行ってもな
かなか達成されず、また、高い外径精度を得ようとする
程、加工コストが高くなるという問題がある。

【０００３】一方、円筒状又は円柱状の基材の表面に塗
膜を形成する方法の１つとして、ノズル又はスリットか
ら塗液を吐出させる方法が知られている。これらの塗布
方法は、基材を水平に支持して回転させつつ、その表面
に塗布液をスパイラル状、リング状又はカーテン状に供
給し、塗布液の流動性によって均一塗膜を形成せんとす
る方法である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
これらの塗布方法は、塗布液の流動性によって均一塗膜
を形成することを目的とした方法であるため、例えば、
基材自体の真直度や真円度が低い場合は、これらがその
まま塗膜表面に現れるという欠点がある。

【０００５】これらの問題は、ブレードを用いて基材表
面とのギャップを一定にして樹脂を塗布する方法におい
ても同様に発生する。例えば、特開昭５４−３８８０１
号公報には、ブレードと基材表面の間のギャップ部分に
保持された塗液を用いて塗膜を形成する方法が開示され
ているが、ギャップが一定であるので、基材の外径形状
がそのまま塗膜表面に現れる。特に硬化した塗膜外表面
が形成する円柱や円筒の直径は塗布前の直径に一定のギ
ャップ値の２倍を加えたものとなり、従って基材自体の
真直度や真円度が低い場合は、これらの低い外径精度が
そのまま塗膜表面に現れ、外径精度の修正を行なうこと
はできない。

【０００６】そこで、本発明者は、先に、円筒や円柱状
基材の回転軸からの距離を一定にし平行に配置した塗膜
表面形成部材を塗膜面に接触させることにより、塗布液
硬化後の塗膜表面で形成される外径公差を小さな値に保
ち外径形状を修正する方法を提供しているが、かかる塗
膜表面形成部材を用いた場合でも、いくつかの問題があ
り外径精度を高めることを困難にしている。

【０００７】その第１は、塗膜表面形成部材が塗膜表面
から離れるときの跡であり、第２は該形成部材表面に付
着した塗布液が塗膜表面の形成に影響する問題である。
これ等のうち、特に第２の問題の対策として、本発明者
は先にブレード状の塗膜表面形成部材を用い、これを塗
膜表面形成部材の塗膜接触部位置を該部材基部より高い
位置とし、ワーク回転によって掻き取られた塗布液を該
部材上面を流下させる方法を提案した。

【０００８】しかしながら注意深く外径精度修正操作を
行ない、塗膜表面形成部材の接触位置を該形成部材基部
より高い位置として、掻き取られた塗布液が該部材上面
を流下するようにワークの回転方向を決めても、基材の
回転が高速のため該形成部材による液の掻き取り速度が
大きくなる場合があり、そのような場合には該形成部材
先端部上面に掻き取られた塗布液が一時的に滞留して凸
部が生じ、塗布液が該部材先端部に逆流することがあ
る。

【０００９】このようなときは、部材による平滑な塗膜
表面形成が行われなくなり基材の表面精度向上の限界と
なっている。また、ブレード跡を塗膜表面に残さないよ
うにするためには、塗膜表面形成部材を塗膜接触部全長
に亘って同時に引き離すことが重要であることが判明し
た。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、円筒状または
円柱状の基材を水平に支持して回転させつつ、その基材
表面に過剰量の塗布液を供給して連続した塗膜を形成
し、当該塗布液が流動性を失う前に、先端部がブレード
状の塗膜表面形成部材を、その先端部が基材の回転軸か
ら一定の距離を保つように回転軸に対して平行に位置
し、且つ回動可能に支持されたブレードを塗膜に接触さ
せて余剰の塗布液を掻き取った後、基材の回転と同じ方
向にブレードを回動して塗膜から離脱することによって
外径精度に優れ、平滑な塗膜が形成されること、及び、
ブレードが塗膜と接触したとき、ブレードの塗膜接触部
がその基部に対して仰角で臨むように配設することによ
り、また、ブレードの塗膜接触部が基材に最も接近した
状態、即ち、ブレードの塗膜接触部と基材表面のギャッ
プが最も小さい状態でブレードの回動を一旦停止し、次
いで基材の回転と同じ方向にブレードを回動することに
よってブレードの塗膜接触部を基材の塗膜から離脱させ
ることによって真円度、真直度、表面平滑度等の外径精
度の優れた塗膜が得られることを見出してなされたもの
である。

【００１１】即ち、本発明は、円筒状又は円柱状の基材
を水平に保持して回転せしめ、該基材表面に過剰量の塗
布液を塗着した後、塗膜表面形成部材の塗膜接触部を基
材の回転軸に平行かつ所定距離の位置に近接して過剰な
塗布液を掻き取り、塗膜によって得られる基材表面の寸
法精度及び表面粗らさを改良し、次いで塗布液を硬化す
る塗膜形成方法において、塗膜接触部が回動軸によって
回動可能に支持されたブレード状体で形成され、かつ、
該ブレード状体が基材の回転と同じ方向に回動して塗布
液から離脱することを特徴とする塗膜形成方法、及び、
上記塗膜形成方法において、基材の回転方向を特定方向
とする方法、及び塗膜表面形成部材の塗膜接触部が、基
材の塗膜に接触した状態のとき、塗膜接触部がその基部
に対して仰角をなすブレード状体で形成する方法、更
に、塗膜表面形成部材を基材の回転と同じ方向に所定角
度回動することによって基材の塗膜に接触させ、更に回
動して塗膜接触部が基材に最も近接した状態で塗膜表面
形成部材の回動を一旦停止させて過剰の塗布液を掻き取
り、次いで塗膜表面形成部材を更に回動して基材の塗膜
から離脱させる塗膜形成方法を提供するものである。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明における塗布液の塗布は、
スパイラル、リング又はカーテン塗布方法を利用した塗
膜形成方法を利用することができる。そして、本発明の
塗膜形成方法は、特に、電子写真感光体の基体の製造方
法に好適に利用することが出来る。すなわち、塗布液と
して、例えば、紫外線硬化樹脂を含有する塗布液を使用
し、基材の表面の外径精度を高めて電子写真感光体の基
体を製造することにより、切削、しごき、インパクト加
工などの金属素材の薄肉化によらず、塗布と言う簡単な
付加加工によって要求される外径精度を持ち表面の平滑
な基体を製造することが出来る。

【００１３】図１は、本発明の塗膜形成方法を実施する
塗布装置の一例を示す説明図であり、本発明の塗膜形成
方法を電子写真感光体の基材の製造方法に利用する場合
の説明図である。

【００１４】図１に例示する塗布装置は、円筒状または
円柱状の基材を水平に支持して回転させる基材回転機構
と、基材の軸線方向に移動しつつ基材の表面に塗液を供
給する塗布液供給機構と、基材の軸線に平行に配置され
且つ回動可能になされた塗膜表面形成部材とから主とし
て構成され、そして、塗布液として紫外線硬化樹脂を含
有する塗布液を使用するときは、当該塗布液を硬化する
ための紫外線照射装置を備える。

【００１５】基材１としては、特に制限されず、電子写
真感光体の基体の場合は、ガラス管、アルミ押出し管、
アルミ引抜き管、アルミ切削管、樹脂管、紙管、電子写
真感光体として一度使用された後に表面の塗膜を除去し
た再生管などが使用される。

【００１６】基材回転機構は、所定の間隔を設けて左右
に垂直に配置された軸受け支持プレート２，２、各支持
プレートの上部にそれぞれ設けられた貫通孔に軸受け
（図示せず）を介して水平に配置された回転軸３，３、
一方の回転軸に固設されたギヤ４、ギヤ駆動用モーター
５、モーター５の回転をギヤ４に伝達するタイミングベ
ルト６から構成されている。

【００１７】そして、円筒状の基材１の回転は、中心部
に回転軸３の嵌合孔を設け且つ基材１の両端に予め装着
されたフランジ７，７を利用して行われる。すなわち、
基材１の両端にフランジ７，７を装着した後、回転軸
３，３の間に基材１を配置し、一方の回転軸を前進さ
せ、フランジ７，７の各中心孔に回転軸３，３に連結し
た内拡コレットチャックを嵌合し、ギヤ駆動用モーター
５を駆動させて基材１を回転させる。フランジ７，７の
装着は、フランジの各中心孔で決定される基体の軸芯が
ほぼ合うように行う。

【００１８】塗布液供給機構は、所定の間隔を設けて左
右に垂直に配置された支持プレート８，８、各支持プレ
ートの間に配置された２本の案内ロッド９，９、支持プ
レート８，８の間であって案内ロッド９，９の間に配置
され且つ一端が支持プレート８から突出するボールネジ
１０、支持プレート８から突出するボールネジ１０の端
部に固設されたギヤ１１、ギヤ駆動用モーター１２、モ
ーター１２の回転をギヤ１１に伝達するタイミングベル
ト１３、その左右にそれぞれ設けられた案内ロッド９の
嵌合孔と当該嵌合孔の中央に設けられたボールネジ１０
を嵌合するボールネジの軸受部とを通して支持部材８，
８の間に配置された移動体１４、その一端を移動体１４
に固設し且つその先端ノズル部を水平に配置された基体
１の表面に向けて配置されたフレキシブルな塗布液供給
管１５、塗布液供給管１５の他端側に配置された塗布液
容器１６、塗布液供給管１５の途中に配置された定量ポ
ンプ１７から構成されている。図示した塗布液供給機構
において、移動体１４は、１本の塗布液供給管１５しか
備えていないが、所定間隔を設けて複数本の塗布液供給
管を備えることも出来、また、定量ポンプ１７を共通に
し且つ先端ノズル部を複数本の分岐構造にした１本の塗
布液供給管を備えることも出来る。そして、塗布液供給
管１５の先端ノズル部は、通常、基材１の真上に位置さ
せられる。

【００１９】なお、ノズル先端部から吐出された塗布液
は均等に塗着されることが望ましく大きな未塗布部を形
成した状態で基材に塗着されないことが望ましい。連続
膜を形成しやすくするために、ノズル先端部をフレキシ
ブルとし吐出しながら塗着面を摺動する方式にしたり、
吐出直後に平滑化するためのブレードを備えている方式
を採用することが好ましい。

【００２０】図２では他の塗布液供給機構の例を示して
いる。ノズルヘッド２０を支持するＬ形の支持部材２１
にボールネジと係合するネジ（図示せず）が取付けてあ
り、モーター２２の正逆回転によりノズルヘッド２０は
上下に移動する。ノズルヘッド２０にはノズル列２３が
取り付けられている。

【００２１】ポンプ駆動用モーター２４、ポンプ１７及
び該ポンプに接続されている吐出用管２５、吸引用管２
８があり、吐出用管２５はノズルヘッド２０に連なって
いる。吸引用管２８は塗布液容器（図示せず）に連なっ
ている。ノズルヘッド２０には洗浄用切管２９があり、
該ノズルヘッドの洗浄時の洗浄液供給に用いる。図２に
おいてノズル列の代わりにスリットを設けても良い。

【００２２】塗膜表面形成部材１８は、図１、図３
（Ａ）に示すように基材１の回転軸３，３と平行する状
態に支持された回動軸３１に回動自在に設けられた断面
方形の回動基体３２を有し、該回動基体３２には先端に
塗膜接触部３３ａを有するブレード状体３３が半径方向
に突出するように固着されている。ブレード状体３３の
数は１〜数個設けることができる。

【００２３】前記回動軸３１はベアリング及びベアリン
グボックス部（図示せず）によってブレード状体３３の
塗膜接触部３３ａが基材の回転軸３，３と平行になるよ
うに保持されており、回動軸３１の一端には更にプーリ
ー３４、タイミングベルト３５、モーター３６によって
塗膜表面形成部材１８を回動軸３１，３１を中心に所定
角度回動するようにされると共に基材１方向に前進後退
が可能とされている（図示せず）。

【００２４】塗膜表面形成部材１８を所定の位置に設定
して回動すると、ブレード状体３３は、回動基体３２の
回動に伴って基材１に近接し、ブレード状体３３の先端
に形成された塗膜接触部３３ａが基材１に塗着された塗
膜と接触して塗布液の掻き取りを開始し、更に回動する
と塗膜接触部３３ａが基材１に最も近接した状態となっ
て余剰の塗布液を掻き取り、更に回動することによって
塗膜接触部３３ａが基材１の塗布液から離脱するように
構成されている。

【００２５】また、塗膜接触部３３ａは、基材１の回転
軸と平行を保つように構成されている。また、塗膜表面
形成部材１８は、図３（Ｂ）に示すように回動軸３１で
回動可能に支持された回動基体３２の外周にブレード状
体３３，３３を断面風車状に一体に突出形成することも
できる。

【００２６】塗膜表面形成部材１８の塗膜接触部３３ａ
の軸方向長さは基材１の軸線方向の塗布長さよりも長く
なされ、そして、基材１の軸線と平行に位置する部分は
直線状になされている。

【００２７】塗膜表面形成部材１８を構成する材料は、
特に制限されないが、使用する塗布液に対して濡れ易い
材料が好適である。塗布液に対して濡れ易い材料で塗膜
表面形成部材１８を構成した場合、塗膜表面形成部材１
８が基材１の表面に塗布された塗布液に接触した時、接
触面に塗液が均一に付着され、凹凸のない平滑な表面を
形成することが容易となる。

【００２８】通常塗膜表面形成部材１８のブレード状体
３３は先端をエッジ状に加工した金属、ポリエチレン、
ポリプロピレン、などの樹脂板が適用される。図３
（Ｂ）の塗膜表面形成部材１８の回動基体３２、ブレー
ド状体３３は鉄、ステンレススチール、アルミニウム等
で形成することができる。

【００２９】これらの材料を用いた場合でも、基材１上
に塗膜表面形成部材１８によって形成された塗膜面に対
し、接触面積が出来るだけ小さく望ましくは線接触する
ような形状を選ぶことが好ましく、例えばブレード状体
３３の先端に図４（Ａ）のようにエッジを設けた形状又
は図４（Ｂ）のように先端部を特に薄くした形状とする
ことが望ましくエッジを設けた場合のエッジ角度θ₂ は
５〜２５°、好ましくは１０〜２０°の範囲が適し、図
中Ａの基部の厚さは材質が金属の場合は０．３〜１．５
ｍｍ、樹脂の割合が１〜５ｍｍ程度が好ましく、図中Ｂ
の厚さは０．０５〜０．２５ｍｍ程度の厚さであること
が好ましい。また図４（Ｂ）の場合のＡ及びＢの好適な
厚さは図４（Ａ）の場合と同様であり、図中Ｃの長さは
１〜５ｍｍの範囲が好ましい。

【００３０】また、本発明においては、掻き取られる塗
布液と該ブレード状体の先端部の塗膜接触部３３ａとの
位置関係が重要な要素となる。例えば掻き取られた塗布
液が刃先に流れ込むと、塗膜表面形成部材１８自身が表
面を形成する機能が低下して刃先に付着した塗布液が表
面を形成することになり、希望するうねりの少ない平滑
な表面が得られなくなる。設定した外径公差の円筒・円
柱を得るにはそれに必要な体積以上の塗布液を供給し塗
膜表面形成部材１８により過剰塗布液が除去されるが、
問題は除去された液の表面形成部材１８からの除去方法
である。塗膜表面形成部材１８の機能を損なわない該部
材からの塗布液除去方法を種々検討した結果、まず、塗
膜表面形成部材１８が塗布液面と接触する部分の側部に
除去された塗布液が極力滞留しないこと、及び除去され
た液が該部材が塗膜表面を形成しつつある部位に流れ込
んではならないことが判明した。

【００３１】かかる知見から、本発明は、塗膜表面形成
部材１８のブレード状体３３を、塗膜に接触している状
態においてその先端部の塗膜接触部３３ａがその基部３
３ｂより高い位置に位置するように水平方向に対して角
θ₁ の仰角をもつように形成される。

【００３２】具体的には、例えばブレード状体をその刃
先が上向きに約２０〜６０°、好ましくは３０〜５０°
の仰角θ₁ を持つように傾斜させて回動基体３２に設け
る形態が挙げられる。この様に先端部を基部より高く位
置させ、また、基材１と塗膜表面形成部材１８とを同じ
方向に回転することにより、余剰のため除去された塗布
液はスムーズに塗膜表面形成部材１８を伝って除去さ
れ、塗膜面形成作業領域に流れ込むことが回避される。

【００３３】また、掻き取られた塗布液を速かに流下さ
せるためには、掻き取られた塗布液がブレード状体３３
の下面を伝わって流下するようにするのがよく、従っ
て、基材１の回転を図３（Ａ）において反時計方向とす
るのが望ましい。更に、ブレード状体３３が塗膜から離
脱する際の跡、継ぎ目を残さないために、塗膜表面から
ブレード状体３３を離すとき、基材１の回転方向と同じ
方向、即ち、接触部では両者が向流する方向に回動して
離脱が行なわれる。

【００３４】なお、塗膜表面形成部材１８が回動する
と、ブレード状体３３の塗膜接触部３３ａが基材１の塗
膜から離れた位置から、基材１に近接して塗膜に接触
し、更に回動すると塗膜接触部３３ａが基材１に最も近
接した位置、即ち、両者間のギャップが最も小さい状態
となり、更に回動すると塗膜接触部３３ａは塗膜から離
脱する。

【００３５】従って、塗膜表面形成部材１８を連続的に
回動すると、その回動が速いときは、塗膜接触部３３ａ
が最も近接した状態で基材１の周面全体を掻きとること
ができず、それ以前の位置で掻き取られた表面が残り真
円度が低下するおそれがある。

【００３６】これを防止するため、基材１と塗膜接触部
３３ａとの距離が最小となった回動位置で、一旦塗膜形
成部材１８の回動を止め、余剰塗布液が掻き取られてか
ら再び塗膜表面形成部材１８を回動させることが望まし
い。

【００３７】塗膜表面形成部材１８と基材１の塗布面と
の接触及び該形成部材１８の回動停止により、塗膜表面
形成部材１８（具体的には、基材１の軸線と平行な塗膜
接触部３３ａ）と基材１の軸線との間で決定される一定
外径の塗膜を基材１の塗布面に亘って形成することが出
来るため、塗布と言う付加加工により、外径精度の高い
基体を得ることが出来る。塗布表面形成部材１８が基材
１の軸線と平行ではなく、基材１の外表面と平行にして
塗布面に接触された場合は、基材１自体の真直度や真円
度がそのまま塗膜表面に現れ、基材１に対する外径精度
の修正は行われない。なお、真直度や真円度が余りにも
劣悪な基材の場合は、本発明によっても外径精度の高い
基体を得ることが困難であるが、円筒度（ＪＩＳ Ｂ０
６２１−１９７４）が約５００μｍ以下、好ましくは約
３００μｍ以下の範囲であれば、本発明の塗膜形成方法
による修正対象と成り得る。

【００３８】塗布液としては、ノズル塗布方法やカーテ
ン塗布方法を適用し得る塗布液である限り、如何なる塗
布液をも使用することが出来る。そして、溶媒型の塗布
液、すなわち、乾燥速度の速い溶媒を使用した塗布液の
場合は、溶媒蒸気で覆われた空間内で塗布および塗膜表
面形成部材１８の塗布面への接触処理を行い、その後、
溶媒の蒸発が促進される空間内で乾燥を行うのが好まし
い。具体的には、脱着自在な適当な覆いを備えた塗布装
置を利用し、覆いを被せた状態で塗布および接触処理を
行い、覆いを取り外した状態で乾燥を行う。また、塗布
後の硬化によって塗膜の体積変化が大きい塗布液、例え
ば、塗膜の体積変化が５０％以上の塗布液の場合は、塗
布、接触処理、乾燥を一連の操作とし、当該操作を繰り
返して行うのがよい。

【００３９】また、一度平坦な表面が形成された場合で
も、液の粘度が低い場合は膜固定される前の短時間のう
ちに表面に凹凸が形成されるという、所謂リビングが発
生してしまう傾向がある。リビング発生には膜厚も依存
するが、塗布直後の膜厚が１００μｍで粘度１００セン
チポイズの場合、３０秒程度の時間を要する。粘度が大
きければ通常要求される膜厚ではリビング発生以前に膜
固定が終了する。従って、本発明では好ましくは１００
センチポイズ以上の粘度を有する塗布液を用いることが
好ましい。

【００４０】また、塗膜表面形成操作中の基材１の回転
速度が小さければ液だれが発生し、外径精度の確保が困
難になる。直径３０ｍｍφの外径の円筒の場合１００〜
３００ｒｐｍ程度の回転であれば１０００センチポイズ
前後の粘度の液を用いることにより液だれ、リビングの
発生を防止することができる。

【００４１】図１に示した紫外線照射装置２４は、紫外
線硬化樹脂を含有する塗布液を使用した場合に必要とさ
れ、基材の軸線方向の塗布面に亘って紫外線を照射し得
る構造の装置であればよい。また、熱により硬化が開始
する熱硬化性樹脂などを塗布液として使用した場合は、
紫外線照射装置２４の代わりに熱風発生装置を使用す
る。

【００４２】本発明の塗膜形成方法は、上記のような塗
布装置を使用して次のように行われる。先ず、基材回転
機構により、基材１を水平に支持して回転させつつ、塗
布液供給機構により、基材１の表面に塗布液を供給し連
続膜を形成する。次いで、基材１の表面の塗布液が流動
性を失う前に、塗膜表面形成部材１８を基材１の軸線と
平行にして塗布面に接触させる。

【００４３】塗膜表面形成部材１８の塗着面への接触は
塗膜表面形成部材１８を所定の水平位置に設定し回動基
体３２を所定角度回動することにより行なうことができ
る。従って、塗膜表面形成部材１８は、塗膜表面形成部
材１８を基材１に近接した時塗膜接触部３３ａと基材１
の回転軸との間隔が最小になる位置の角度にブレード状
体３３をセットした状態で基材１の方向へ前進させ近接
してもよいし、離れた状態となる角度のまま近接しても
よい。

【００４４】前者の場合は、塗膜表面形成部材１８を前
進させた後で近接するために回動させる必要はない。後
者の場合は、塗布液供給と塗膜表面形成部材１８の前進
とが終了した時点で、塗膜接触部３３ａと基材１の回転
軸との間隔が最小になる位置までブレード状体３３を回
動し、その位置で回動を停止し、塗膜表面形成を行な
う。

【００４５】塗膜面の掻き取りは通常１個のブレード状
体３３で行なわれるが、ブレード状体３３が複数枚回動
基体３２に設けられ複数のブレード状体３３で塗膜表面
を形成するときは、通常最後のブレード状体３３が塗膜
から離脱する前に一時停止させる。

【００４６】それより前に通過するブレード状体３３に
ついては必ずしも一時停止は必要ではない。一時停止時
間は基材が１回転以上回転し、基材上の塗液が充分掻き
取られれば充分である。通常は２〜５回転でよい。

【００４７】停止後再度所定の角度回動を行う。回動す
ることによって、塗膜表面形成部材１８が前進した位置
のままで塗膜接触部３３ａは基材１の回転軸に平行を保
ちながら、塗膜表面に対し、接線方向に先端を移動し
て、塗膜接触部３３ａを塗膜表面から引き離すことが出
来る。かかる離脱方法を行うことにより、塗膜表面にブ
レード跡、継ぎ目を残さずに平滑な、精度の良い面を得
ることが出来る。

【００４８】また、ブレード状体基部３３ｂに対し、ブ
レード状体先端部の塗膜接触部３３ａが高い位置にある
ので、掻き取られた塗布液はブレード状体３３ａの下面
を伝わり基部３３ｂ方向に流下する。特にブレード枚数
を多くし、各ブレードごとの掻き取り量を少くした場合
塗布表面形成にほとんど関与しなくなることも精度の良
い修正面が得られる理由１つでもある。ブレード状体３
３の塗膜接触部３３ａが塗布表面から引き離された後、
塗膜表面形成部材１８を基材１から後退させる。この時
は操作上の制約は全くない。

【００４９】なお、基材１の把持手段としては、基材１
の軸芯が出る様にこれを把持し得る手段であれば、特に
制限されず、フランジ孔に挿入されて外開き作用によっ
て基材１を把持する手段（内拡式コレクトチャック）等
を採用することが出来る。また、円柱状の基材１の場合
は、その両端面に接触して基材１を保持する把持手段な
どを採用することが出来る。

【００５０】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実
施例に限定されるものではない。 実施例１ 図１に示す塗布装置を使用した。すなわち、塗布液供給
機構の塗布液供給管としては、孔径１．０ｍｍφ外径１
０ｍｍφのエチレンプロピレンラバーのスポンジチュー
ブをブレードを兼ねたノズルとして使用した。塗膜表面
形成部材としては、厚さ１．５ｍｍのポリエチレン板を
１５°でエッジを取った図４（Ｂ）に示すブレード状体
を用いた。該ブレード体の基材の表面と接触する塗膜接
触部は基材の回転軸と同一レベルとなるように設置し
た。また、ブレード状体の塗布面と接触する先端部がそ
の基部より高い位置に位置するように、図３（Ａ）に示
す様に約３０°の仰角（θ₁ ）を有するブレード体をブ
ロックに設置したものを用いた。

【００５１】紫外線照射装置としては、３ｋＷの高圧水
銀灯を備えた紫外線照射装置を使用した。紫外線照射装
置は、基材から水銀灯の前面までの距離が２５ｃｍの位
置に配置した。

【００５２】基材とするアルミ製押出し管（外径２９．
７ｍｍ、内径２７．３ｍｍ、長さ２５０ｍｍ）の両端に
フランジを装着した。フランジの装着は、フランジの各
中心孔で決定される押出し管の軸芯が合う様に装着し
た。基材回転機構の回転軸の間に押出し管を配置し、両
端のフランジの各中心孔に各回転軸を嵌合し、ギヤ駆動
用モーターを駆動させて押出し管を２００ｒｐｍで回転
させた。基材の回転軸と１枚目、２枚目のブレード状体
塗膜接触部との距離は夫々１５．０５ｍｍ，１５，００
ｍｍに近接する構造とした。基材の回転方向としては、
図１中に矢印として示す様に、該塗膜表面形成部材によ
り掻き取られた余剰液が、該塗膜表面形成部材の下面を
伝わり流下する方向に、基材を回転させた。

【００５３】回転中の押出し管の表面に塗布液供給管の
ノズル部から塗布液をスパイラル状に供給して塗布し、
連続膜を形成した。塗布液としては、ウレタンアクリレ
ート（Ａ）、２−アクリロイルオキシエチルフタル酸
（Ｂ）、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート
（Ｃ）、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニルケ
トン（Ｄ）、ベンゾフェノン（Ｅ）から成り、Ａ：Ｂ：
Ｃ：Ｄ：Ｅ＝３０：１０：４０：０．８：０．８（重量
比）、室温における粘度が５００（ｍｐａｓ）の紫外線
硬化樹脂組成物を使用した。

【００５４】塗布液のスパイラル状の供給は、押出し管
１回転当たりのピッチを１．５ｍｍとし、塗布膜の平均
厚さが２００μｍとなる様に行った。塗着終了後、直ち
に、塗膜表面形成部材（エッジ付きポリエチレン板）を
回動して１枚目のブレード状体を近接させて押出し管の
軸線と平行を保つようにして塗着面に接触させ、最も近
接した状態で約２秒間その状態を保持して押出し管上の
余剰の塗布液を掻き取った。

【００５５】次いで、塗膜表面形成部材を回動して２枚
目のブレード状体と接触させ最も近接した状態で２秒間
保持した後再度回動して塗膜から離脱させた。塗膜表面
形成部材を塗液面から引き離した後、紫外線照射装置か
ら塗布面に照射エネルギー量１５００ｍＪ／ｃｍ² の紫
外線を照射して塗膜面を硬化させた。塗膜形成前後にお
ける押出し管の真円度、真直度をダイヤルゲージで測定
した。その結果、真円度は２０〜４０μ、真直度は１０
〜２０μであった。また、表面粗さはＲ_max ＝０．１μ
ｍであった。

【００５６】実施例２ 実施例１において、塗膜表面形成部材（図３（Ａ））の
代わりに、これと略同一寸法の図３（Ｂ）の形状のもの
を使用し、アルミ押出し管の精度修正を行った。塗布膜
の平均厚さを２００μｍ、紫外線の照射エネルギー量を
２０００ｍＪ／ｃｍ² に変更し、そして、押出し管と塗
膜表面形成部材との最近接距離を最初に接触するブレー
ドで２３０μ、次々に２００、１７０、１４０μ、１０
０μとした他は、実施例１と同様に操作した。塗膜形成
後の押出し管の真円度を測定した結果は３０μｍであっ
た。

【００５７】実施例３ 図２に示した多数のノズルを備えたノズルヘッドを用い
て、全ノズルから一斉に塗液を吐出させる方法にて行っ
た。ノズルは内径０．６８ｍｍ、外径０．９２ｍｍ、長
さ７ｍｍのステンレス管をノズルヘッド基板に圧入しこ
れに内径０．８５ｍｍ、外径１．２ｍｍのポリエチレン
チューブを長さ１５ｍｍに切断したものをはめ込んで、
２列とし、６ｍｍピッチとし半ピッチずらして吐出液の
間隔は３ｍｍとなるように配置し８１本設けた。ポリエ
チレンチューブの先端は基材と接触する位置にセットし
塗液を吐出させた。

【００５８】塗膜表面形成部材としては図３（Ａ）の構
造のものとし、テフロンコートのメタルブレード（図４
（Ｂ））（素材の厚さ０．２ｍｍｔ、刃先長さ１．２ｍ
ｍ、刃先厚さ０．０７ｍｍ）を実施例１と同じ条件で使
用した。アルミ押出し管（外径２９．７ｍｍ、内径２
７．０ｍｍ、長さ２６０ｍｍ）の両端に接合部直径２
５．５ｍｍのフランジに０．８ｍｍのゴムシート片（幅
２ｍｍ、長さ８ｍｍ）を４枚接着しゴム片のない部分に
弾性接着剤を塗布後アルミ押出管に装着し、５分放置
後、基材回転機構にセットし塗布操作に移った。

【００５９】塗液としては２液性のエポキシ樹脂を用い
た。即ち、主剤としてエポコート８２８（油化シェル
製）を１００部、硬化剤としてメラン１１（日立化成
製）２０部、溶剤としてエチルセルソルブ１０部を混合
したものを用いた。粘度は１０００センチポアズであっ
た。このとき紫外線ランプの代わりに熱風発生器を用い
た。その他の条件は実施例１と同様に行った。

【００６０】前記塗液をウェット膜厚が２３０μｍとな
るようノズルから吐出し、メタルブレードをウェット塗
膜形成後の外径が３０．１ｍｍとなるようにアルミ押し
出し管に近づけた。余分な塗液は掻き取られ、ブレード
下面を伝って流出した。３秒間ブレードを近接状態に保
った跡ブレード取付け具を回転し、ノズルを基材から引
き離した後、熱風発生器から１６０℃の熱風を回転中の
基材に吹き付けた。３０分この状態を保った後、レーザ
測長機で真直度及び真円度を測定したところ、それぞれ
２０μｍ、３０μｍであった。塗布前の値はそれぞれ１
００μｍ、１５０μｍであった。

【００６１】比較例１ 実施例１において使用した塗膜表面形成部材のブレード
体の先端を下向きに４５°としてブレード先端がその基
部より低くなる様に変更した。また基材の回転方向は、
余剰樹脂の大部分がブレードの下部で掻き落とされる方
向に設定した以外は実施例１と同様にして行った。その
結果、余剰液の大部分は掻き落とされるものの、その一
部は基材の回転によってブレードの上下面に付着し、付
着した余剰液が重量により、外径がまさに決定されるブ
レード先端に流下しての塗布表面形成領域に付着し、し
かも付着が不均一であるので目視ではっきり判るような
凹部を塗着表面に形成していた。

【００６２】比較例２ 比較例１における塗膜表面形成部材のブレード体を水平
にして、ブレード体の先端と基部を同位置にした以外は
比較例１と同様にして行った。その結果、やはりブレー
ド先端部への余剰液の流下が若干起こっており同様の問
題が生じた。

【００６３】

【発明の効果】円筒状または円柱状の基材の加工精度に
関係なく、外径精度を高めることに利用することが出来
る改良された塗膜形成方法が提供される。そして、本発
明の塗膜形成方法を利用することにより、金属素材の薄
肉化によらず、塗布と言う簡単な操作の付加加工によ
り、要求される外径精度（真直度、真円度、円筒度、表
面粗さ等）の電子写真感光体用基体等を製造することが
出来、また、塗膜表面形成部材の離脱跡もなく精度の高
い平滑度が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の塗膜形成方法を実施する塗布装置の一
例を示す要部斜視図である。

【図２】本発明の塗膜形成方法を実施する塗布装置の他
の一例を示す要部斜視図である。

【図３】（Ａ），（Ｂ）は夫々本発明の塗膜表面形成部
材の形状の一例を示す側面図である。

【図４】（Ａ），（Ｂ）は本発明の塗膜表面形成部材の
ブレード状体の２つの例を示す側面図である。

【符号の説明】

１ 基材 ３ 回転軸 １４ 移動体 １５ 塗布液供給管 １７ 定量ポンプ １８ 塗膜表面形成部材 ２０ ノズルヘッド ２１ Ｌ型支持部材 ２５ 吐出用管 ２８ 吸込用管 ３１ 回動軸 ３２ 回動基体 ３３ ブレード状体 ３３ａ 塗膜接触部 ３３ｂ 基部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状又は円柱状の基材を水平に保持し
   て回転せしめ、該基材表面に過剰量の塗布液を塗着した
   後、塗膜表面形成部材の塗膜接触部を基材の回転軸に平
   行かつ所定距離の位置に近接して過剰な塗布液を掻き取
   り、塗膜によって得られる基材表面の寸法精度及び表面
   粗らさを改良し、次いで塗布液を硬化する塗膜形成方法
   において、塗膜接触部が回動軸によって回動可能に支持
   されたブレード状体で形成され、かつ、該ブレード状体
   が基材の回転と同じ方向に回動して塗布液から離脱する
   ことを特徴とする塗膜形成方法。
2. 【請求項２】 基材の回転を、掻き取られた塗布液がブ
   レード状体下面を伝わって流下する方向とする請求項１
   記載の塗膜形成方法。
3. 【請求項３】 塗膜表面形成部材の塗膜接触部が基材の
   塗膜に接触した状態のときに、塗膜接触部がその基部に
   対して仰角をなすブレード状体で形成されている請求項
   １又は２記載の塗膜形成方法。
4. 【請求項４】 塗膜表面形成部材を基材の回転と同じ方
   向に所定角度回動することによって基材の塗膜に接触さ
   せ更に回動して塗膜接触部が基材に最も近接した状態で
   塗膜表面形成部材の回動を一旦停止させて過剰の塗布液
   を掻き取り、更に塗膜表面形成部材を回動して基材の塗
   膜から離脱させる請求項１〜３いずれかに記載の塗膜形
   成方法。