JPH1059912A - アスパラギン酸誘導体の製造方法 - Google Patents
アスパラギン酸誘導体の製造方法Info
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- JPH1059912A JPH1059912A JP23126796A JP23126796A JPH1059912A JP H1059912 A JPH1059912 A JP H1059912A JP 23126796 A JP23126796 A JP 23126796A JP 23126796 A JP23126796 A JP 23126796A JP H1059912 A JPH1059912 A JP H1059912A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生分解性キレート剤として繊維染色用薬剤、
洗剤用ビルダー、金属表面処理用錯化剤、無電解メッキ
用錯化剤、写真用薬剤あるいは紙パルプ用漂白助剤など
に広く用いられるアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アル
カリ塩類を工業的に高収率、高純度で製造する方法を提
供する。 【解決手段】 アスパラギン酸またはアスパラギン酸モ
ノ酢酸とシアノメチル化剤を水性媒体中で反応させてシ
アノメチル化物とした後、塩基成分の存在下にシアノメ
チル化物を加水分解して、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二
酢酸アルカリ塩類を製造する方法において、シアノメチ
ル化物の加水分解に際して、シアノメチル化物に含まれ
るシアンイオンの量を１．０％以下とする。
洗剤用ビルダー、金属表面処理用錯化剤、無電解メッキ
用錯化剤、写真用薬剤あるいは紙パルプ用漂白助剤など
に広く用いられるアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アル
カリ塩類を工業的に高収率、高純度で製造する方法を提
供する。 【解決手段】 アスパラギン酸またはアスパラギン酸モ
ノ酢酸とシアノメチル化剤を水性媒体中で反応させてシ
アノメチル化物とした後、塩基成分の存在下にシアノメ
チル化物を加水分解して、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二
酢酸アルカリ塩類を製造する方法において、シアノメチ
ル化物の加水分解に際して、シアノメチル化物に含まれ
るシアンイオンの量を１．０％以下とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類の製造方法に関する。アス
パラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類は、生分解性
を有し、繊維染色用薬剤、洗剤用ビルダー、金属表面処
理用錯化剤、無電解メッキ用錯化剤、写真用薬剤あるい
は紙パルプ用漂白助剤などに用いることが出来る。
Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類の製造方法に関する。アス
パラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類は、生分解性
を有し、繊維染色用薬剤、洗剤用ビルダー、金属表面処
理用錯化剤、無電解メッキ用錯化剤、写真用薬剤あるい
は紙パルプ用漂白助剤などに用いることが出来る。
【０００２】
【従来の技術】アスパラギン酸誘導体であるアスパラギ
ン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類を工業的に得る方法
としては、アスパラギン酸の塩に塩基成分存在下、モノ
クロル酢酸またはモノブロム酢酸を作用させる方法（ソ
連特許第４８２４３８号）が知られている。しかしなが
ら、この方法は腐食性の高いハロゲン廃液を多量に生成
するため工業的に有利とはいいがたい方法である。
ン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類を工業的に得る方法
としては、アスパラギン酸の塩に塩基成分存在下、モノ
クロル酢酸またはモノブロム酢酸を作用させる方法（ソ
連特許第４８２４３８号）が知られている。しかしなが
ら、この方法は腐食性の高いハロゲン廃液を多量に生成
するため工業的に有利とはいいがたい方法である。
【０００３】その他の製造方法としては、アスパラギン
酸とニトリル化合物を反応し、アミド化合物を得た後、
更に加水分解して目的物を得る方法（特願平７−３７７
６０号）があるが、工程が長く操作が煩雑となり生産性
に問題があった。
酸とニトリル化合物を反応し、アミド化合物を得た後、
更に加水分解して目的物を得る方法（特願平７−３７７
６０号）があるが、工程が長く操作が煩雑となり生産性
に問題があった。
【０００４】シアノメチル化合物をアミド体を経由せず
に塩基で加水分解する方法として、アスパラギン酸とニ
トリル化合物を反応し、塩基存在下に加水分解して目的
化合物を得る方法、及び、塩基存在下にアスパラギン酸
をニトリル化合物と反応して直接目的化合物を得る方法
（特開平７−８９９１３号、ドイツ特許第４２１１７１
３号）が提案されている。
に塩基で加水分解する方法として、アスパラギン酸とニ
トリル化合物を反応し、塩基存在下に加水分解して目的
化合物を得る方法、及び、塩基存在下にアスパラギン酸
をニトリル化合物と反応して直接目的化合物を得る方法
（特開平７−８９９１３号、ドイツ特許第４２１１７１
３号）が提案されている。
【０００５】これらの方法は、工程的には短いが反応副
生成物であるニトリロ三酢酸（以下、ＮＴＡという）の
生成が多いばかりでなく、目的物は加熱等により容易に
分解し、フマル酸とイミノジ酢酸（以下、ＩＤＡとい
う）になるため高純度の目的物を得ることは困難であっ
た。そのため、利用形態上使用されることの多いアルカ
リ塩としてこれらの反応液をそのまま使用することはで
きなかった。高純度のアルカリ塩を得るためには酸の形
で単離して精製した後に再びアルカリ塩に戻す必要があ
り、工程が長くなる問題があった。
生成物であるニトリロ三酢酸（以下、ＮＴＡという）の
生成が多いばかりでなく、目的物は加熱等により容易に
分解し、フマル酸とイミノジ酢酸（以下、ＩＤＡとい
う）になるため高純度の目的物を得ることは困難であっ
た。そのため、利用形態上使用されることの多いアルカ
リ塩としてこれらの反応液をそのまま使用することはで
きなかった。高純度のアルカリ塩を得るためには酸の形
で単離して精製した後に再びアルカリ塩に戻す必要があ
り、工程が長くなる問題があった。
【０００６】いずれの方法においても反応液の着色は激
しいものであり、活性炭をそのまま作用させただけでは
十分な脱色効果が得られなかった。また、反応液に対し
て過酸化水素を直接作用させると十分な脱色効果が得ら
れないばかりでなく、経時的に着色が進行してしまうと
いう結果を招いていた。
しいものであり、活性炭をそのまま作用させただけでは
十分な脱色効果が得られなかった。また、反応液に対し
て過酸化水素を直接作用させると十分な脱色効果が得ら
れないばかりでなく、経時的に着色が進行してしまうと
いう結果を招いていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ＮＴ
Ａなどの副生成物が少なく高純度で着色のないアスパラ
ギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類が高収率で得られ
る工業的に有利な製造方法を提供することにある。
Ａなどの副生成物が少なく高純度で着色のないアスパラ
ギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類が高収率で得られ
る工業的に有利な製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために鋭意検討した結果、アスパラギン酸ま
たはアスパラギン酸モノ酢酸とシアノメチル化剤を水性
媒体中で反応させてシアノメチル化物とした後、シアン
イオンの量を１．０％以下として加水分解することによ
り、副生成物の生成を抑えることができ、高純度で着色
のないアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類が
高収率で得られることを見出し、本発明を完成した。
を解決するために鋭意検討した結果、アスパラギン酸ま
たはアスパラギン酸モノ酢酸とシアノメチル化剤を水性
媒体中で反応させてシアノメチル化物とした後、シアン
イオンの量を１．０％以下として加水分解することによ
り、副生成物の生成を抑えることができ、高純度で着色
のないアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類が
高収率で得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】すなわち、本発明は、「アスパラギン酸ま
たはアスパラギン酸モノ酢酸とシアノメチル化剤を水性
媒体中で反応させてシアノメチル化物とした後、塩基成
分の存在下にシアノメチル化物を加水分解し、アスパラ
ギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類を製造する方法に
おいて、シアノメチル化物の加水分解に際して、シアノ
メチル化物に含まれるシアンイオンの量を１．０％以下
とすることを特徴とするアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸アルカリ塩類の製造方法。」を要旨とする。
たはアスパラギン酸モノ酢酸とシアノメチル化剤を水性
媒体中で反応させてシアノメチル化物とした後、塩基成
分の存在下にシアノメチル化物を加水分解し、アスパラ
ギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類を製造する方法に
おいて、シアノメチル化物の加水分解に際して、シアノ
メチル化物に含まれるシアンイオンの量を１．０％以下
とすることを特徴とするアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸アルカリ塩類の製造方法。」を要旨とする。
【００１０】さらに、シアノメチル化反応後かつ加水分
解反応前の反応液に、不活性ガスもしくは空気を曝気す
るか、および／または、減圧脱気することで、シアノメ
チル化物に含まれるシアンイオンの量を１．０％以下に
できることを見出した。
解反応前の反応液に、不活性ガスもしくは空気を曝気す
るか、および／または、減圧脱気することで、シアノメ
チル化物に含まれるシアンイオンの量を１．０％以下に
できることを見出した。
【００１１】また、加水分解反応時に、減圧脱気するか
空気もしくは不活性ガスを通ずる、あるいはこの二つを
同時に行うことにより、ＮＴＡ、フマル酸、ＩＤＡ等の
副生成物を大幅に減少できることを見出した。
空気もしくは不活性ガスを通ずる、あるいはこの二つを
同時に行うことにより、ＮＴＡ、フマル酸、ＩＤＡ等の
副生成物を大幅に減少できることを見出した。
【００１２】さらに、加水分解反応終了液のｐＨを１２
以下に下げることで活性炭による脱色効果を著しく上げ
られること、加水分解反応終了液の残存シアンイオン濃
度を１００ｐｐｍ以下まで減少させた状態で過酸化水素
処理を行うことにより、脱色後の再着色がなく良好な効
果が得られることを見出した。
以下に下げることで活性炭による脱色効果を著しく上げ
られること、加水分解反応終了液の残存シアンイオン濃
度を１００ｐｐｍ以下まで減少させた状態で過酸化水素
処理を行うことにより、脱色後の再着色がなく良好な効
果が得られることを見出した。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明の方法は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸アルカリ塩類を得ることを目的とするものである。ア
ルカリ塩類は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸がその
一分子中に有する４個のカルボキシル基の少なくとも１
個の水素原子が、アルカリ金属で置換された塩類および
これらの混合塩類を含む。前記のアルカリ金属は、Ｌ
ｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｒｂ，Ｃｓなどを含み、前記のアルカリ
塩類は、一リチウム塩，二リチウム塩，三リチウム塩，
四リチウム塩；一ナトリウム塩，二ナトリウム塩，三ナ
トリウム塩，四ナトリウム塩；一カリウム塩，二カリウ
ム塩，三カリウム塩，四カリウム塩；一ルビジウム塩，
二ルビジウム塩，三ルビジウム塩，四ルビジウム塩；一
セシウム塩，二セシウム塩，三セシウム塩，四セシウム
塩など、およびこれらの混合塩類を含む。
する。本発明の方法は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸アルカリ塩類を得ることを目的とするものである。ア
ルカリ塩類は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸がその
一分子中に有する４個のカルボキシル基の少なくとも１
個の水素原子が、アルカリ金属で置換された塩類および
これらの混合塩類を含む。前記のアルカリ金属は、Ｌ
ｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｒｂ，Ｃｓなどを含み、前記のアルカリ
塩類は、一リチウム塩，二リチウム塩，三リチウム塩，
四リチウム塩；一ナトリウム塩，二ナトリウム塩，三ナ
トリウム塩，四ナトリウム塩；一カリウム塩，二カリウ
ム塩，三カリウム塩，四カリウム塩；一ルビジウム塩，
二ルビジウム塩，三ルビジウム塩，四ルビジウム塩；一
セシウム塩，二セシウム塩，三セシウム塩，四セシウム
塩など、およびこれらの混合塩類を含む。
【００１４】本発明の方法では、まず、アスパラギン酸
またはアスパラギン酸モノ酢酸を水性媒体に分散または
溶解する。原料が塩基との塩である場合は、ｐＨ６以下
の弱酸性となるようにアスパラギン酸、アスパラギン酸
モノ酢酸、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸、または、
硫酸、塩酸等の無機の酸を添加して行うのがよい。
またはアスパラギン酸モノ酢酸を水性媒体に分散または
溶解する。原料が塩基との塩である場合は、ｐＨ６以下
の弱酸性となるようにアスパラギン酸、アスパラギン酸
モノ酢酸、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸、または、
硫酸、塩酸等の無機の酸を添加して行うのがよい。
【００１５】本発明で用いられるアスパラギン酸は、市
販されているものをそのまま用いることが出来るが生分
解性の見地よりラセミ体よりもＳ体の方が好ましい。ま
た、アスパラギン酸モノ酢酸は、公知の方法により得ら
れた物を用いることが出来る。さらに、本発明では、原
料であるアスパラギン酸もしくはアスパラギン酸モノ酢
酸の酸が塩基により部分的もしくは全てが中和された塩
の状態の化合物を用いることもできる。
販されているものをそのまま用いることが出来るが生分
解性の見地よりラセミ体よりもＳ体の方が好ましい。ま
た、アスパラギン酸モノ酢酸は、公知の方法により得ら
れた物を用いることが出来る。さらに、本発明では、原
料であるアスパラギン酸もしくはアスパラギン酸モノ酢
酸の酸が塩基により部分的もしくは全てが中和された塩
の状態の化合物を用いることもできる。
【００１６】水性媒体としては、アセトニトリル、メタ
ノール、エタノール、イソプロパノール、イソブタノー
ル、ジオキサン、ＴＨＦ等の水溶性の有機溶媒と水との
混合溶媒を用いることが出来、その混合比は水のみの場
合から任意の混合比で出来るが最も好ましくは水溶媒が
よい。
ノール、エタノール、イソプロパノール、イソブタノー
ル、ジオキサン、ＴＨＦ等の水溶性の有機溶媒と水との
混合溶媒を用いることが出来、その混合比は水のみの場
合から任意の混合比で出来るが最も好ましくは水溶媒が
よい。
【００１７】次いで、アスパラギン酸またはアスパラギ
ン酸モノ酢酸を、水性媒体に分散したスラリーまたは溶
解した溶液に、２０〜７０℃好ましくは３０〜４５℃
で、シアノメチル化剤を添加、反応せしめ、シアノメチ
ル化物を得る。本発明に用いられるシアノメチル化剤
は、青酸とホルマリンまたはグリコロニトリルのいずれ
かであるが、反応性の観点から青酸とホルマリンが好ま
しい。シアノメチル化剤が青酸とホルマリンの場合は、
当モルもしくは小過剰のホルマリンを青酸と同時に添加
するか、当モルもしくは小過剰のホルマリンを添加した
後に青酸を添加する。青酸の使用量は、アスパラギン酸
１モルに対し、１．９〜２．２モル、より好ましくは２
〜２．１モルがよい。また、アスパラギン酸モノ酢酸を
用いたときは、アスパラギン酸を用いたときの半量を用
いる。グリコロニトリルの場合は、そのまま又は水溶液
として添加し反応させる。グリコロニトリルの使用量
は、アスパラギン酸１モルに対して、１．９〜３モル、
より好ましくは２〜２．５モルを用いるのがよい。アス
パラギン酸モノ酢酸を用いたときは、青酸の場合と同様
に、アスパラギン酸を用いたときの半量を用いる。この
シアノメチル化反応を完全に行うためには、シアノメチ
ル化剤を添加終了後、３０〜７０℃、好ましくは、４０
〜５０℃で３時間ほど熟成反応するのがよい。
ン酸モノ酢酸を、水性媒体に分散したスラリーまたは溶
解した溶液に、２０〜７０℃好ましくは３０〜４５℃
で、シアノメチル化剤を添加、反応せしめ、シアノメチ
ル化物を得る。本発明に用いられるシアノメチル化剤
は、青酸とホルマリンまたはグリコロニトリルのいずれ
かであるが、反応性の観点から青酸とホルマリンが好ま
しい。シアノメチル化剤が青酸とホルマリンの場合は、
当モルもしくは小過剰のホルマリンを青酸と同時に添加
するか、当モルもしくは小過剰のホルマリンを添加した
後に青酸を添加する。青酸の使用量は、アスパラギン酸
１モルに対し、１．９〜２．２モル、より好ましくは２
〜２．１モルがよい。また、アスパラギン酸モノ酢酸を
用いたときは、アスパラギン酸を用いたときの半量を用
いる。グリコロニトリルの場合は、そのまま又は水溶液
として添加し反応させる。グリコロニトリルの使用量
は、アスパラギン酸１モルに対して、１．９〜３モル、
より好ましくは２〜２．５モルを用いるのがよい。アス
パラギン酸モノ酢酸を用いたときは、青酸の場合と同様
に、アスパラギン酸を用いたときの半量を用いる。この
シアノメチル化反応を完全に行うためには、シアノメチ
ル化剤を添加終了後、３０〜７０℃、好ましくは、４０
〜５０℃で３時間ほど熟成反応するのがよい。
【００１８】次に、シアノメチル化反応終了液を塩基の
水溶液に、２０〜９０℃、好ましくは４０〜９０℃、よ
り好ましくは６０〜８０℃に保ちながら添加して、加水
分解反応を行う。添加終了後、更に２０〜９０℃、好ま
しくは４０〜９０℃、より好ましくは６０〜９０℃で、
１〜５時間熟成反応を行う。加水分解反応に供されるシ
アノメチル化物に含まれるシアンイオンの量は、シアノ
メチル化物に対して１．０％以下、好ましくは０．５％
以下、より好ましくは０．３％以下がよい。通常は、残
存するシアンイオン量が過大にならないようにシアノメ
チル化反応の仕込みシアン化合物の使用量を理論等量に
対して１０％以下の過剰量、より好ましくは５％以下の
過剰量で反応させるのがよい。シアノメチル化物に対す
るシアンイオンの量が１．０％以上となった場合は、加
水分解反応の前に、シアノメチル化反応終了液を温度１
５〜５０℃で９３３００Ｐａ以下の減圧状態で脱気する
か、空気もしくは不活性ガスを毎時１ｍ3 ／反応液１０
ｍ3 以上を曝気するか、脱気と曝気を同時に行うことに
よって過剰のシアン化合物を除去することが好ましい。
水溶液に、２０〜９０℃、好ましくは４０〜９０℃、よ
り好ましくは６０〜８０℃に保ちながら添加して、加水
分解反応を行う。添加終了後、更に２０〜９０℃、好ま
しくは４０〜９０℃、より好ましくは６０〜９０℃で、
１〜５時間熟成反応を行う。加水分解反応に供されるシ
アノメチル化物に含まれるシアンイオンの量は、シアノ
メチル化物に対して１．０％以下、好ましくは０．５％
以下、より好ましくは０．３％以下がよい。通常は、残
存するシアンイオン量が過大にならないようにシアノメ
チル化反応の仕込みシアン化合物の使用量を理論等量に
対して１０％以下の過剰量、より好ましくは５％以下の
過剰量で反応させるのがよい。シアノメチル化物に対す
るシアンイオンの量が１．０％以上となった場合は、加
水分解反応の前に、シアノメチル化反応終了液を温度１
５〜５０℃で９３３００Ｐａ以下の減圧状態で脱気する
か、空気もしくは不活性ガスを毎時１ｍ3 ／反応液１０
ｍ3 以上を曝気するか、脱気と曝気を同時に行うことに
よって過剰のシアン化合物を除去することが好ましい。
【００１９】加水分解で用いる塩基は、水溶液ｐＨが１
２以上になるような塩基であれば有機、無機を問わず用
いることができるが、生成物の使用方法、操作性の面か
ら水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
等アルカリ金属の水酸化物を用いるのが好ましい。通常
は、得られる組成物が一般的に使用される形態のアスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸のナトリウム塩もしくはカリ
ウム塩であることから、水酸化ナトリウムまたは水酸化
カリウムを用いることが好ましい。
２以上になるような塩基であれば有機、無機を問わず用
いることができるが、生成物の使用方法、操作性の面か
ら水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
等アルカリ金属の水酸化物を用いるのが好ましい。通常
は、得られる組成物が一般的に使用される形態のアスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸のナトリウム塩もしくはカリ
ウム塩であることから、水酸化ナトリウムまたは水酸化
カリウムを用いることが好ましい。
【００２０】塩基の使用量は、アスパラギン酸もしくは
アスパラギン酸モノ酢酸の酸を中和するに必要な量Ａ、
使用するシアノメチル化合物が加水分解して生成する酸
を中和するに必要な量Ｂ、塩基の使用量Ｄとすると、下
記式（１）で表される。
アスパラギン酸モノ酢酸の酸を中和するに必要な量Ａ、
使用するシアノメチル化合物が加水分解して生成する酸
を中和するに必要な量Ｂ、塩基の使用量Ｄとすると、下
記式（１）で表される。
【００２１】Ｄ＝（Ａ＋Ｂ）×Ｃ （１） ここで、Ｃは１．０１〜１．５の範囲の任意の値でよい
が、より好ましくは、１．０３＜Ｃ＜１．２の範囲が選
択される。この範囲にＣがある場合、塩基の使用量Ｄ
は、加水分解がスムースに行われるに十分な量であり、
反応終了後の過剰の塩基成分も少なくなる。
が、より好ましくは、１．０３＜Ｃ＜１．２の範囲が選
択される。この範囲にＣがある場合、塩基の使用量Ｄ
は、加水分解がスムースに行われるに十分な量であり、
反応終了後の過剰の塩基成分も少なくなる。
【００２２】加水分解反応の間に発生するアンモニアガ
スの系外への除去は、９３３００Ｐａ以下、より好まし
くは６６６００Ｐａ以下の減圧で脱気するか、空気もし
くは不活性ガスを曝気するか、脱気と曝気を同時に行
う。空気もしくは不活性ガスの曝気通気量は加水分解に
よって発生するアンモニアガスを排出するに十分な量が
必要である。通常は、発生するアンモニア量に対して
０．７〜１０倍、好ましくは１．５〜５倍のガスを通気
するのがよい。また、通気に際してはガスの気相部への
移動が十分に行われるように気泡を細かくし、十分な撹
拌をすることが好ましい。不活性ガスとしては、窒素ガ
ス、アルゴン、ネオン、ヘリウム等を用いることが出来
るが、経済的見地から窒素ガスが好ましい。
スの系外への除去は、９３３００Ｐａ以下、より好まし
くは６６６００Ｐａ以下の減圧で脱気するか、空気もし
くは不活性ガスを曝気するか、脱気と曝気を同時に行
う。空気もしくは不活性ガスの曝気通気量は加水分解に
よって発生するアンモニアガスを排出するに十分な量が
必要である。通常は、発生するアンモニア量に対して
０．７〜１０倍、好ましくは１．５〜５倍のガスを通気
するのがよい。また、通気に際してはガスの気相部への
移動が十分に行われるように気泡を細かくし、十分な撹
拌をすることが好ましい。不活性ガスとしては、窒素ガ
ス、アルゴン、ネオン、ヘリウム等を用いることが出来
るが、経済的見地から窒素ガスが好ましい。
【００２３】このようにして、着色の少ない高純度のア
スパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸のアルカリ塩が得られる
が、必要ならば以下のような脱色操作を行う。得られた
加水分解反応終了液の脱色方法は、着色の程度や使用す
る装置により選択できる。分子状酸素による場合は、酸
素、酸素富化空気、空気のいずれかが用いられるが経済
的見地及び安全性等から空気が好ましい。通気量は、１
ｋｇの加水分解反応終了液に対して３０００〜５０００
cc／分が好ましく、処理温度は２０〜８０℃、好ましく
は４０〜７０℃がよい。
スパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸のアルカリ塩が得られる
が、必要ならば以下のような脱色操作を行う。得られた
加水分解反応終了液の脱色方法は、着色の程度や使用す
る装置により選択できる。分子状酸素による場合は、酸
素、酸素富化空気、空気のいずれかが用いられるが経済
的見地及び安全性等から空気が好ましい。通気量は、１
ｋｇの加水分解反応終了液に対して３０００〜５０００
cc／分が好ましく、処理温度は２０〜８０℃、好ましく
は４０〜７０℃がよい。
【００２４】活性炭により脱色する場合は、加水分解反
応終了液にアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸等の酸成分
を添加し、ｐＨ４〜１２．５、より好ましくはｐＨ１０
〜１１．５に調整する。調整ｐＨの値は４以下でも差し
支えないが、必要以上に低いｐＨでは脱色処理に際し
て、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸が析出することが
あり好ましくない。遊離の酸として単離することを目的
とせずに反応液をそのままアルカリ塩水溶液の製品とす
る場合には大幅なｐＨの低下は酸成分を過剰に添加する
ことであり好ましくない。
応終了液にアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸等の酸成分
を添加し、ｐＨ４〜１２．５、より好ましくはｐＨ１０
〜１１．５に調整する。調整ｐＨの値は４以下でも差し
支えないが、必要以上に低いｐＨでは脱色処理に際し
て、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸が析出することが
あり好ましくない。遊離の酸として単離することを目的
とせずに反応液をそのままアルカリ塩水溶液の製品とす
る場合には大幅なｐＨの低下は酸成分を過剰に添加する
ことであり好ましくない。
【００２５】次いで、この反応液へ溶質量に対し０．５
〜１０％、好ましくは１〜５％の量の活性炭を添加し、
約３０分間撹拌した後、活性炭を濾過することで清澄な
反応液が得られる。この脱色操作により反応液の色調
は、ＡＰＨＡ１００〜１５０となる。
〜１０％、好ましくは１〜５％の量の活性炭を添加し、
約３０分間撹拌した後、活性炭を濾過することで清澄な
反応液が得られる。この脱色操作により反応液の色調
は、ＡＰＨＡ１００〜１５０となる。
【００２６】使用目的により必要ならば、反応に使用し
た塩基を用い、反応液ｐＨをアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−
二酢酸四アルカリ塩のｐＨである、５０％水溶液で１２
〜１２．５に調整する。
た塩基を用い、反応液ｐＨをアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−
二酢酸四アルカリ塩のｐＨである、５０％水溶液で１２
〜１２．５に調整する。
【００２７】活性炭処理の際にｐＨ調整に使用する酸と
しては、市販されている塩酸、硝酸、硫酸、燐酸、酢
酸、グリコール酸、乳酸、蓚酸、コハク酸、リンゴ酸、
アスパラギン酸、酸性イオン交換樹脂、あるいはアスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸、アスパラギン酸モノ酢酸な
どを用いることができる。製品の使用用途により無機塩
の含有が好ましくない場合は、酢酸、蓚酸、アスパラギ
ン酸、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸、アスパラギン
酸モノ酢酸を用いる。無機塩が入っても差し支えない場
合は塩酸、硫酸を用いる。より高純度な製品が要求され
る場合には、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸や酸性イ
オン交換樹脂などが好適である。又、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸の遊離酸の形で結晶として単離しようと
する場合は、腐食性や操作性の観点から硫酸が好まし
い。
しては、市販されている塩酸、硝酸、硫酸、燐酸、酢
酸、グリコール酸、乳酸、蓚酸、コハク酸、リンゴ酸、
アスパラギン酸、酸性イオン交換樹脂、あるいはアスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸、アスパラギン酸モノ酢酸な
どを用いることができる。製品の使用用途により無機塩
の含有が好ましくない場合は、酢酸、蓚酸、アスパラギ
ン酸、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸、アスパラギン
酸モノ酢酸を用いる。無機塩が入っても差し支えない場
合は塩酸、硫酸を用いる。より高純度な製品が要求され
る場合には、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸や酸性イ
オン交換樹脂などが好適である。又、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸の遊離酸の形で結晶として単離しようと
する場合は、腐食性や操作性の観点から硫酸が好まし
い。
【００２８】本発明で用いる活性炭は、市販されている
粉体、球体等どのような形態であっても差し支えなく使
用できる。
粉体、球体等どのような形態であっても差し支えなく使
用できる。
【００２９】さらに残存するシアンイオンが１００ｐｐ
ｍ以下、好ましくは５０ｐｐｍ以下である反応液に対
し、過酸化水素やオゾンのような活性酸素による処理を
行って脱色することが出来る。過酸化水素は、市販の３
０〜３５％のものをそのまま用いることが出来るし、低
濃度のものでも差し支えない。オゾンの場合は、市販さ
れているオゾン発生器を用いるとよい。その使用量は、
反応液の着色の程度により、過酸化水素又はオゾン量と
して、溶質量に対し０．０１〜１．５重量％、好ましく
は０．０５〜１．０重量％の範囲で行うのが良い。
ｍ以下、好ましくは５０ｐｐｍ以下である反応液に対
し、過酸化水素やオゾンのような活性酸素による処理を
行って脱色することが出来る。過酸化水素は、市販の３
０〜３５％のものをそのまま用いることが出来るし、低
濃度のものでも差し支えない。オゾンの場合は、市販さ
れているオゾン発生器を用いるとよい。その使用量は、
反応液の着色の程度により、過酸化水素又はオゾン量と
して、溶質量に対し０．０１〜１．５重量％、好ましく
は０．０５〜１．０重量％の範囲で行うのが良い。
【００３０】このようにして、ＮＴＡ量が１％以下と少
なく、着色もない高品質のアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二
酢酸アルカリ塩が得られる。
なく、着色もない高品質のアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二
酢酸アルカリ塩が得られる。
【００３１】
【実施例】以下実施例を挙げて説明するが、本発明はこ
れら実施例に限定されるものではない。
れら実施例に限定されるものではない。
【００３２】実施例１ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇと水１３０ｇを
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１６９
ｇを添加し、さらに反応温度を４５℃以下にコントロー
ルしながら青酸５５．７ｇを約１時間かけて滴下した。
滴下終了後、４０〜４５℃で３時間撹拌反応した。熟成
終了後のシアンイオン濃度は０．２５％であった。シア
ノメチル化熟成反応終了液を４８％苛性ソーダ水溶液３
６６．７ｇ中に、４００００Ｐａに減圧脱気しながら、
反応温度を７０℃以下に保って、約３．５時間をかけて
滴下した。滴下終了後、４００００Ｐａで減圧脱気を継
続しながら、７０℃で２時間、熟成反応を行った。反応
終了液にアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸を添加してｐ
Ｈ１１に調整した後、活性炭１０ｇを添加して３０分撹
拌後に活性炭を濾別し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この時の色調は、ＡＰ
ＨＡ１００以下であり、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸４ナトリウム塩の収率は９６％で、不純物の量はアス
パラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩に対し、ア
スパラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩３％、ＩＤＡナトリ
ウム塩０．６％、ＮＴＡナトリウム塩０．４％、フマル
酸ナトリウム塩痕跡程度であった。得られたアスパラギ
ン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を噴霧乾燥
機で乾燥して微黄色粉体を得た。乾燥粉体は、高速液体
クロマトグラフィによる含量分析及び示差熱分析の結果
より一水和物としてアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩含量９４％、ＮＴＡナトリウム塩０．４％
であった。
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１６９
ｇを添加し、さらに反応温度を４５℃以下にコントロー
ルしながら青酸５５．７ｇを約１時間かけて滴下した。
滴下終了後、４０〜４５℃で３時間撹拌反応した。熟成
終了後のシアンイオン濃度は０．２５％であった。シア
ノメチル化熟成反応終了液を４８％苛性ソーダ水溶液３
６６．７ｇ中に、４００００Ｐａに減圧脱気しながら、
反応温度を７０℃以下に保って、約３．５時間をかけて
滴下した。滴下終了後、４００００Ｐａで減圧脱気を継
続しながら、７０℃で２時間、熟成反応を行った。反応
終了液にアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸を添加してｐ
Ｈ１１に調整した後、活性炭１０ｇを添加して３０分撹
拌後に活性炭を濾別し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この時の色調は、ＡＰ
ＨＡ１００以下であり、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸４ナトリウム塩の収率は９６％で、不純物の量はアス
パラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩に対し、ア
スパラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩３％、ＩＤＡナトリ
ウム塩０．６％、ＮＴＡナトリウム塩０．４％、フマル
酸ナトリウム塩痕跡程度であった。得られたアスパラギ
ン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を噴霧乾燥
機で乾燥して微黄色粉体を得た。乾燥粉体は、高速液体
クロマトグラフィによる含量分析及び示差熱分析の結果
より一水和物としてアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩含量９４％、ＮＴＡナトリウム塩０．４％
であった。
【００３３】実施例２ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇと水１３０ｇを
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１６９
ｇを添加し、さらに反応温度４５℃以下にコントロール
しながら青酸５５．７ｇを約１時間かけて滴下した。滴
下終了後、４０〜４５℃で３時間撹拌反応した。熟成終
了後のシアンイオン濃度は０．３０％であった。次に、
散気装置を備えた反応容器に４８％苛性ソーダ水溶液３
６６．７ｇを仕込み、散気装置より１０００cc／分の速
度で空気を吹き込みながら、反応温度を７０℃以下に保
って、シアノメチル化熟成反応終了液を３時間で添加し
た。添加終了後、３０００cc／分の空気の曝気を継続し
つつ、更に、反応温度７０℃で１２時間熟成反応した。
反応終了液の色調はＡＰＨＡ１５０で、アスパラギン酸
−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩の収率は９４％であっ
た。不純物の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウ
ム塩４％、ＩＤＡナトリウム塩０．８％、ＮＴＡナトリ
ウム塩０．６％、フマル酸ナトリウム塩０．１％であっ
た。
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１６９
ｇを添加し、さらに反応温度４５℃以下にコントロール
しながら青酸５５．７ｇを約１時間かけて滴下した。滴
下終了後、４０〜４５℃で３時間撹拌反応した。熟成終
了後のシアンイオン濃度は０．３０％であった。次に、
散気装置を備えた反応容器に４８％苛性ソーダ水溶液３
６６．７ｇを仕込み、散気装置より１０００cc／分の速
度で空気を吹き込みながら、反応温度を７０℃以下に保
って、シアノメチル化熟成反応終了液を３時間で添加し
た。添加終了後、３０００cc／分の空気の曝気を継続し
つつ、更に、反応温度７０℃で１２時間熟成反応した。
反応終了液の色調はＡＰＨＡ１５０で、アスパラギン酸
−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩の収率は９４％であっ
た。不純物の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウ
ム塩４％、ＩＤＡナトリウム塩０．８％、ＮＴＡナトリ
ウム塩０．６％、フマル酸ナトリウム塩０．１％であっ
た。
【００３４】実施例３ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇと水１３０ｇを
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１６７
ｇを添加し、さらに青酸５５．７ｇを反応温度を４５℃
以下にコントロールしながら約１．０時間かけて滴下し
た。滴下終了後、４０〜４５℃で更に３時間撹拌反応し
た。熟成終了後のシアンイオン濃度は０．２８％であっ
た。次に、散気装置を備えた反応容器に４８％苛性ソー
ダ水溶液３６６．７ｇを仕込み、散気装置より１０００
cc／分の速度で窒素ガスを吹き込みながら、反応温度を
７０℃以下に保って、シアノメチル化熟成反応終了液を
３時間で添加した。添加終了後、３０００cc／分の窒素
ガスの曝気を継続しつつ更に３時間、反応温度７０℃で
熟成反応した。反応終了液に含まれる遊離シアンに対し
１．２倍モルのホルマリンを添加し、７０℃で２時間シ
アン分解処理を行った。処理液中の残シアン濃度が１０
０ｐｐｍ以下であることを確認した後、１０％過酸化水
素水５ｇを添加して１時間撹拌し、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この液の
色調は、ＡＰＨＡ１００以下であり、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩の収率は９５％であっ
た。不純物の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウ
ム塩４％、ＩＤＡナトリウム塩０．７％、ＮＴＡナトリ
ウム塩０．５％、フマル酸ナトリウム塩０．０１％であ
った。
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１６７
ｇを添加し、さらに青酸５５．７ｇを反応温度を４５℃
以下にコントロールしながら約１．０時間かけて滴下し
た。滴下終了後、４０〜４５℃で更に３時間撹拌反応し
た。熟成終了後のシアンイオン濃度は０．２８％であっ
た。次に、散気装置を備えた反応容器に４８％苛性ソー
ダ水溶液３６６．７ｇを仕込み、散気装置より１０００
cc／分の速度で窒素ガスを吹き込みながら、反応温度を
７０℃以下に保って、シアノメチル化熟成反応終了液を
３時間で添加した。添加終了後、３０００cc／分の窒素
ガスの曝気を継続しつつ更に３時間、反応温度７０℃で
熟成反応した。反応終了液に含まれる遊離シアンに対し
１．２倍モルのホルマリンを添加し、７０℃で２時間シ
アン分解処理を行った。処理液中の残シアン濃度が１０
０ｐｐｍ以下であることを確認した後、１０％過酸化水
素水５ｇを添加して１時間撹拌し、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この液の
色調は、ＡＰＨＡ１００以下であり、アスパラギン酸−
Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩の収率は９５％であっ
た。不純物の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウ
ム塩４％、ＩＤＡナトリウム塩０．７％、ＮＴＡナトリ
ウム塩０．５％、フマル酸ナトリウム塩０．０１％であ
った。
【００３５】実施例４ 反応容器にアスパラギン酸モノ酢酸モノナトリウム塩２
３１ｇと水３４０ｇを投入、溶解し、苛性ソーダでｐＨ
５．２に調整する。次に、５０％グリコロニトリル水溶
液１１９．６ｇを反応温度を４５℃以下にコントロール
しながら約２．０時間かけて滴下した。滴下終了後、４
０〜４５℃で更に３時間撹拌反応した。更に、４０℃で
窒素ガスを３０００cc／時の速度で２時間吹き込みシア
ンイオン濃度は０．１％となった。次に、反応液を４８
％苛性ソーダ水溶液２８３．３ｇの中に、４００００Ｐ
ａに減圧脱気しながら、反応温度を７０℃以下に保っ
て、約３．５時間をかけて滴下した。滴下終了後、４０
０００Ｐａで減圧脱気を継続しながら、７０℃で２時
間、熟成反応を行った。反応終了液に９８％硫酸を添加
してｐＨ１１に調整した後、活性炭１０ｇを添加し、３
０分撹拌後に活性炭を濾別し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ
−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この時の色調は
ＡＰＨＡ１００〜１５０で、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−
二酢酸４ナトリウム塩の収率は９３％であった。不純物
の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム
塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩５％、
ＩＤＡナトリウム塩１．０％、ＮＴＡナトリウム塩０．
８％、フマル酸ナトリウム塩痕跡程度であった。
３１ｇと水３４０ｇを投入、溶解し、苛性ソーダでｐＨ
５．２に調整する。次に、５０％グリコロニトリル水溶
液１１９．６ｇを反応温度を４５℃以下にコントロール
しながら約２．０時間かけて滴下した。滴下終了後、４
０〜４５℃で更に３時間撹拌反応した。更に、４０℃で
窒素ガスを３０００cc／時の速度で２時間吹き込みシア
ンイオン濃度は０．１％となった。次に、反応液を４８
％苛性ソーダ水溶液２８３．３ｇの中に、４００００Ｐ
ａに減圧脱気しながら、反応温度を７０℃以下に保っ
て、約３．５時間をかけて滴下した。滴下終了後、４０
０００Ｐａで減圧脱気を継続しながら、７０℃で２時
間、熟成反応を行った。反応終了液に９８％硫酸を添加
してｐＨ１１に調整した後、活性炭１０ｇを添加し、３
０分撹拌後に活性炭を濾別し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ
−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この時の色調は
ＡＰＨＡ１００〜１５０で、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−
二酢酸４ナトリウム塩の収率は９３％であった。不純物
の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム
塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩５％、
ＩＤＡナトリウム塩１．０％、ＮＴＡナトリウム塩０．
８％、フマル酸ナトリウム塩痕跡程度であった。
【００３６】実施例５ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇと水１３０ｇを
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１７０
ｇを添加し、さらに反応温度を４０℃以下にコントロー
ルしながら青酸５９ｇを約１時間かけて滴下した。滴下
終了後、４０〜４５℃で３時間撹拌反応した。熟成終了
後のシアンイオン濃度は２％であった。シアノメチル化
熟成反応終了液を４０〜４５℃で６００００Ｐａの減圧
下に２時間脱気を行い、シアンイオンの量を４００ｐｐ
ｍに減少させた。次いで、散気装置を備えた反応容器に
４８％苛性ソーダ水溶液３６６．７ｇを仕込み、散気装
置より１０００cc／分の速度で空気を吹き込みながら、
反応温度を７０℃以下に保って、脱シアンしたシアノメ
チル化液を約３時間をかけて滴下した。滴下終了後、３
０００cc／分の空気の曝気を継続しつつ更に１２時間、
反応温度を７０℃で熟成反応する。反応終了液の色調
は、ＡＰＨＡ１５０であり、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−
二酢酸４ナトリウム塩の収率は９６％で、不純物の量は
アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩に対
し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩３％、ＩＤＡ
ナトリウム塩０．３％、ＮＴＡナトリウム塩０．３％、
フマル酸ナトリウム塩０．２％であった。
投入し、分散した。次に３７％ホルマリン水溶液１７０
ｇを添加し、さらに反応温度を４０℃以下にコントロー
ルしながら青酸５９ｇを約１時間かけて滴下した。滴下
終了後、４０〜４５℃で３時間撹拌反応した。熟成終了
後のシアンイオン濃度は２％であった。シアノメチル化
熟成反応終了液を４０〜４５℃で６００００Ｐａの減圧
下に２時間脱気を行い、シアンイオンの量を４００ｐｐ
ｍに減少させた。次いで、散気装置を備えた反応容器に
４８％苛性ソーダ水溶液３６６．７ｇを仕込み、散気装
置より１０００cc／分の速度で空気を吹き込みながら、
反応温度を７０℃以下に保って、脱シアンしたシアノメ
チル化液を約３時間をかけて滴下した。滴下終了後、３
０００cc／分の空気の曝気を継続しつつ更に１２時間、
反応温度を７０℃で熟成反応する。反応終了液の色調
は、ＡＰＨＡ１５０であり、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−
二酢酸４ナトリウム塩の収率は９６％で、不純物の量は
アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩に対
し、アスパラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩３％、ＩＤＡ
ナトリウム塩０．３％、ＮＴＡナトリウム塩０．３％、
フマル酸ナトリウム塩０．２％であった。
【００３７】比較例１ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇと水１３０ｇを
投入し、分散した。次に、３７％ホルマリン水溶液１６
９ｇを添加し、更に青酸５９ｇを反応温度４５℃以下に
コントロールしながら約１時間かけて滴下した。滴下終
了後、４０〜４５℃で更に３時間撹拌反応した。熟成終
了液のシアンイオンの量はシアノメチル化物の１．８％
であった。この熟成反応終了液を４８％苛性ソーダ水溶
液３６６．７ｇの中に、反応温度を７０℃に保って、常
圧で約３．５時間をかけて滴下した。滴下終了後、７０
℃で２時間、更に熟成反応を行った。反応終了液に含ま
れる遊離シアンに対して１．２倍モルのホルマリンを添
加し、７０℃で２時間シアン分解処理を行った。このｐ
Ｈ１３の反応終了液に活性炭１０ｇを添加し、３０分撹
拌後に活性炭を濾別し、ＡＰＨＡ５００のアスパラギン
酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この
時の不純物の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩に対しアスパラギン酸モノ酢酸ナトリウム
塩４％、ＩＤＡナトリウム塩３％、ＮＴＡナトリウム塩
３．７％、フマル酸ナトリウム塩０．０２％であった。
この活性炭処理液を９８％硫酸を用いてｐＨ１１とした
後、１０ｇの活性炭を添加し３０分撹拌後に活性炭を濾
別し脱色処理した。この再処理液のＡＰＨＡは１００で
あった。得られたアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナ
トリウム塩水溶液を噴霧乾燥機で乾燥し、微黄色粉体を
得た。高速液体クロマトグラフィによる含量分析及び示
差熱分析の結果より、この粉体は一水和物としてアスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩を８３％含
み、ＮＴＡナトリウム塩３％を含んでいた。
投入し、分散した。次に、３７％ホルマリン水溶液１６
９ｇを添加し、更に青酸５９ｇを反応温度４５℃以下に
コントロールしながら約１時間かけて滴下した。滴下終
了後、４０〜４５℃で更に３時間撹拌反応した。熟成終
了液のシアンイオンの量はシアノメチル化物の１．８％
であった。この熟成反応終了液を４８％苛性ソーダ水溶
液３６６．７ｇの中に、反応温度を７０℃に保って、常
圧で約３．５時間をかけて滴下した。滴下終了後、７０
℃で２時間、更に熟成反応を行った。反応終了液に含ま
れる遊離シアンに対して１．２倍モルのホルマリンを添
加し、７０℃で２時間シアン分解処理を行った。このｐ
Ｈ１３の反応終了液に活性炭１０ｇを添加し、３０分撹
拌後に活性炭を濾別し、ＡＰＨＡ５００のアスパラギン
酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水溶液を得た。この
時の不純物の量は、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４
ナトリウム塩に対しアスパラギン酸モノ酢酸ナトリウム
塩４％、ＩＤＡナトリウム塩３％、ＮＴＡナトリウム塩
３．７％、フマル酸ナトリウム塩０．０２％であった。
この活性炭処理液を９８％硫酸を用いてｐＨ１１とした
後、１０ｇの活性炭を添加し３０分撹拌後に活性炭を濾
別し脱色処理した。この再処理液のＡＰＨＡは１００で
あった。得られたアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナ
トリウム塩水溶液を噴霧乾燥機で乾燥し、微黄色粉体を
得た。高速液体クロマトグラフィによる含量分析及び示
差熱分析の結果より、この粉体は一水和物としてアスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩を８３％含
み、ＮＴＡナトリウム塩３％を含んでいた。
【００３８】比較例２ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇ、４８％水酸化
ナトリウム水溶液１６６．６ｇ及び水３３０．０ｇを投
入し、９０℃まで昇温した。この混合液に青酸８１ｇ、
３７％ホルマリン２４２．９ｇ及び４８％水酸化ナトリ
ウム水溶液２７４．８ｇを１００℃で１０時間かけて滴
下した。滴下終了後、１００℃で２時間撹拌した。反応
終了後、１０％ホルマリン１５ｇを加えて残留する青酸
を分解した。この液の色調は、ＡＰＨＡ５００以上であ
り、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩の
収率は９０％であった。アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸４ナトリウム塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナト
リウム塩６％、ＩＤＡナトリウム塩１６％、ＮＴＡナト
リウム塩１１％、フマル酸ナトリウム塩２％であった。
ナトリウム水溶液１６６．６ｇ及び水３３０．０ｇを投
入し、９０℃まで昇温した。この混合液に青酸８１ｇ、
３７％ホルマリン２４２．９ｇ及び４８％水酸化ナトリ
ウム水溶液２７４．８ｇを１００℃で１０時間かけて滴
下した。滴下終了後、１００℃で２時間撹拌した。反応
終了後、１０％ホルマリン１５ｇを加えて残留する青酸
を分解した。この液の色調は、ＡＰＨＡ５００以上であ
り、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩の
収率は９０％であった。アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸４ナトリウム塩に対し、アスパラギン酸モノ酢酸ナト
リウム塩６％、ＩＤＡナトリウム塩１６％、ＮＴＡナト
リウム塩１１％、フマル酸ナトリウム塩２％であった。
【００３９】比較例３ 反応容器にアスパラギン酸１３３．１ｇと水１３０ｇを
投入し分散する。次に、３７％ホルマリン水溶液１７０
ｇを添加し、更に青酸５９ｇを反応温度を４５℃以下に
コントロールしながら、約１時間かけて滴下した。滴下
終了後、４０〜４５℃で更に３時間撹拌反応した。熟成
終了液のシアンイオンの量はシアノメチル化物の２％で
あった。次いで、熟成終了液を４８％苛性ソーダ水溶液
３６６．７ｇの中に、反応温度７０℃に保って、４００
００Ｐａに減圧脱気しながら約３．５時間かけて滴下し
た。滴下終了後、４００００Ｐａで減圧脱気を継続しつ
つ、７０℃で２時間、熟成反応を行なった。過剰に用い
たシアンイオンが２００ｐｐｍ残っている反応終了液に
１０％過酸化水素水１０ｇを添加した後、１時間撹拌
し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水
溶液を得た。アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリ
ウム塩の収率は９６％であった。不純物の量は、アスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩に対し、アス
パラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩３％、ＩＤＡナトリウ
ム塩３％、ＮＴＡナトリウム塩３％、フマル酸ナトリウ
ム塩痕跡程度であった。この液の色調は、ＡＰＨＡ２５
０まで低下した後、室温で一昼夜放置するとＡＰＨＡ５
００以上に激しく着色した。
投入し分散する。次に、３７％ホルマリン水溶液１７０
ｇを添加し、更に青酸５９ｇを反応温度を４５℃以下に
コントロールしながら、約１時間かけて滴下した。滴下
終了後、４０〜４５℃で更に３時間撹拌反応した。熟成
終了液のシアンイオンの量はシアノメチル化物の２％で
あった。次いで、熟成終了液を４８％苛性ソーダ水溶液
３６６．７ｇの中に、反応温度７０℃に保って、４００
００Ｐａに減圧脱気しながら約３．５時間かけて滴下し
た。滴下終了後、４００００Ｐａで減圧脱気を継続しつ
つ、７０℃で２時間、熟成反応を行なった。過剰に用い
たシアンイオンが２００ｐｐｍ残っている反応終了液に
１０％過酸化水素水１０ｇを添加した後、１時間撹拌
し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩水
溶液を得た。アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリ
ウム塩の収率は９６％であった。不純物の量は、アスパ
ラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸４ナトリウム塩に対し、アス
パラギン酸モノ酢酸ナトリウム塩３％、ＩＤＡナトリウ
ム塩３％、ＮＴＡナトリウム塩３％、フマル酸ナトリウ
ム塩痕跡程度であった。この液の色調は、ＡＰＨＡ２５
０まで低下した後、室温で一昼夜放置するとＡＰＨＡ５
００以上に激しく着色した。
Claims (8)
- 【請求項１】 アスパラギン酸またはアスパラギン酸モ
ノ酢酸とシアノメチル化剤を水性媒体中で反応させシア
ノメチル化物とした後、塩基成分の存在下にシアノメチ
ル化物を加水分解し、アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸
アルカリ塩類を製造する方法において、シアノメチル化
物の加水分解に際して、シアノメチル化物に含まれるシ
アンイオンの量を１．０％以下とすることを特徴とする
アスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類の製造方
法。 - 【請求項２】 シアノメチル化熟成反応終了後かつ加水
分解反応前の反応液に、不活性ガスもしくは空気を曝気
するか、および／または、減圧脱気することを特徴とす
る請求項１記載のアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アル
カリ塩類の製造方法。 - 【請求項３】 シアノメチル化物の加水分解の際に、不
活性ガスもしくは空気を曝気するか、および／または、
減圧脱気することを特徴とする請求項１記載のアスパラ
ギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類の製造方法。 - 【請求項４】 不活性ガスが、窒素、ヘリウム、ネオン
及びアルゴンの中から選ばれた少なくとも一種である請
求項２または３記載のアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸
アルカリ塩類の製造方法。 - 【請求項５】 加水分解反応終了液に酸素、酸素富化空
気または空気を通気し、酸化脱色することを特徴とする
請求項１記載のアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカ
リ塩類の製造方法。 - 【請求項６】 シアンイオン濃度を１００ｐｐｍ以下に
調整した加水分解反応終了液に過酸化水素を添加して脱
色することを特徴とする請求項１記載のアスパラギン酸
−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類の製造方法。 - 【請求項７】 加水分解反応終了液に酸を添加してｐＨ
４〜１２とした後に活性炭を添加して脱色することを特
徴とする請求項１記載のアスパラギン酸−Ｎ，Ｎ−二酢
酸アルカリ塩類の製造方法。 - 【請求項８】 酸が、塩酸、硝酸、硫酸、燐酸、酢酸、
グリコール酸、乳酸、蓚酸、コハク酸、リンゴ酸、アス
パラギン酸、アスパラギン酸モノ酢酸、アスパラギン酸
−Ｎ，Ｎ−二酢酸、酸性イオン交換樹脂の中から選ばれ
た少なくとも一種である請求項７記載のアスパラギン酸
−Ｎ，Ｎ−二酢酸アルカリ塩類の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP23126796A JP3897378B2 (ja) | 1996-08-14 | 1996-08-14 | アスパラギン酸誘導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1059912A true JPH1059912A (ja) | 1998-03-03 |
| JP3897378B2 JP3897378B2 (ja) | 2007-03-22 |
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ID=16920937
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|---|---|---|---|
| JP23126796A Expired - Lifetime JP3897378B2 (ja) | 1996-08-14 | 1996-08-14 | アスパラギン酸誘導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3897378B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011506383A (ja) * | 2007-12-12 | 2011-03-03 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | イミダゾリウム塩を含有する混合物の後処理法 |
| JP2012528832A (ja) * | 2009-06-05 | 2012-11-15 | アクゾ ノーベル ケミカルズ インターナショナル ベスローテン フエンノートシャップ | シアン化物塩を用いるキレート化剤又はその前駆体の製造方法 |
| JP2012528834A (ja) * | 2009-06-05 | 2012-11-15 | アクゾ ノーベル ケミカルズ インターナショナル ベスローテン フエンノートシャップ | シアン化塩を用いて化学物質を調製する電気化学的方法 |
| CN113735724A (zh) * | 2021-09-08 | 2021-12-03 | 合肥艾普拉斯环保科技有限公司 | 天冬氨酸二乙酸钠及其制备方法 |
-
1996
- 1996-08-14 JP JP23126796A patent/JP3897378B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
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|---|---|---|---|---|
| JP2011506383A (ja) * | 2007-12-12 | 2011-03-03 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | イミダゾリウム塩を含有する混合物の後処理法 |
| JP2012528832A (ja) * | 2009-06-05 | 2012-11-15 | アクゾ ノーベル ケミカルズ インターナショナル ベスローテン フエンノートシャップ | シアン化物塩を用いるキレート化剤又はその前駆体の製造方法 |
| JP2012528834A (ja) * | 2009-06-05 | 2012-11-15 | アクゾ ノーベル ケミカルズ インターナショナル ベスローテン フエンノートシャップ | シアン化塩を用いて化学物質を調製する電気化学的方法 |
| US8956520B2 (en) | 2009-06-05 | 2015-02-17 | Akzo Nobel Chemicals International B.V. | Electrochemical process to prepare chemicals using a cyanide salt |
| US9334232B2 (en) | 2009-06-05 | 2016-05-10 | Akzo Nobel Chemicals International B.V. | Process to prepare a chelating agent or precursor thereof using a cyanide salt |
| CN113735724A (zh) * | 2021-09-08 | 2021-12-03 | 合肥艾普拉斯环保科技有限公司 | 天冬氨酸二乙酸钠及其制备方法 |
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