JPH11115028A - 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法Info
- Publication number
- JPH11115028A JPH11115028A JP9277274A JP27727497A JPH11115028A JP H11115028 A JPH11115028 A JP H11115028A JP 9277274 A JP9277274 A JP 9277274A JP 27727497 A JP27727497 A JP 27727497A JP H11115028 A JPH11115028 A JP H11115028A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- thermoplastic resin
- foam sheet
- resin foam
- foamed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゲージバンドを生じることなく、かつ、展開
後の発泡シートにシワやフレアーが生じることがないよ
うに熱可塑性樹脂発泡シートを巻き取ることのできる熱
可塑性樹脂発泡シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡性熱可塑性樹脂シートを加熱して所
望の倍率に発泡し、拡幅装置により拡幅した後、冷却
し、両端のトリミングを行って巻き取る熱可塑性樹脂発
泡シートの製造方法において、前記拡幅装置をシート幅
方向に揺動することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シー
トの製造方法。
後の発泡シートにシワやフレアーが生じることがないよ
うに熱可塑性樹脂発泡シートを巻き取ることのできる熱
可塑性樹脂発泡シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡性熱可塑性樹脂シートを加熱して所
望の倍率に発泡し、拡幅装置により拡幅した後、冷却
し、両端のトリミングを行って巻き取る熱可塑性樹脂発
泡シートの製造方法において、前記拡幅装置をシート幅
方向に揺動することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シー
トの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂発泡シ
ートの製造方法に関する。
ートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、発泡性熱可塑性樹脂シートを縦型
発泡、横型発泡等に代表されるような発泡方法にて発泡
し、冷却した後に両端のトリミングを行い、熱可塑性樹
脂発泡シートを得ている。例えば、特公昭４２−１８８
３２号公報には、発泡段階で発泡シートを支持体に接触
せしめない縦型発泡による方法が示されている。得られ
た発泡シートは、通常は、保管、移送、輸送等のために
ロール状に巻き取っている。
発泡、横型発泡等に代表されるような発泡方法にて発泡
し、冷却した後に両端のトリミングを行い、熱可塑性樹
脂発泡シートを得ている。例えば、特公昭４２−１８８
３２号公報には、発泡段階で発泡シートを支持体に接触
せしめない縦型発泡による方法が示されている。得られ
た発泡シートは、通常は、保管、移送、輸送等のために
ロール状に巻き取っている。
【０００３】しかし、発泡性熱可塑性樹脂シートの幅方
向の厚みが均一でなかったり、発泡段階でシート幅方向
に発泡ムラが生じたりして、発泡シートの幅方向の厚み
が不均一になることが多く、巻き取った後のロール状体
にゲージバンドと呼ばれる凸状部が形成され、ロール状
体を展開した際に発泡シート表面にゲージバンドが原因
で生じるシワやフレアーが生じ、コロナ処理、塗工、印
刷等の２次加工が上手くできないといった問題があっ
た。
向の厚みが均一でなかったり、発泡段階でシート幅方向
に発泡ムラが生じたりして、発泡シートの幅方向の厚み
が不均一になることが多く、巻き取った後のロール状体
にゲージバンドと呼ばれる凸状部が形成され、ロール状
体を展開した際に発泡シート表面にゲージバンドが原因
で生じるシワやフレアーが生じ、コロナ処理、塗工、印
刷等の２次加工が上手くできないといった問題があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ゲー
ジバンドを生じることなく、かつ、展開後の発泡シート
にシワやフレアーが生じることがないように熱可塑性樹
脂発泡シートを巻き取ることのできる熱可塑性樹脂発泡
シートの製造方法を提供することにある。
ジバンドを生じることなく、かつ、展開後の発泡シート
にシワやフレアーが生じることがないように熱可塑性樹
脂発泡シートを巻き取ることのできる熱可塑性樹脂発泡
シートの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の熱可塑性樹脂発
泡シートの製造方法は、発泡性熱可塑性樹脂シートを加
熱して所望の倍率に発泡し、拡幅装置により拡幅した
後、冷却し、両端のトリミングを行って巻き取る熱可塑
性樹脂発泡シートの製造方法において、前記拡幅装置を
シート幅方向に揺動することを特徴とする。
泡シートの製造方法は、発泡性熱可塑性樹脂シートを加
熱して所望の倍率に発泡し、拡幅装置により拡幅した
後、冷却し、両端のトリミングを行って巻き取る熱可塑
性樹脂発泡シートの製造方法において、前記拡幅装置を
シート幅方向に揺動することを特徴とする。
【０００６】以下、本発明の１実施例を示した、縦型発
泡による発泡シートの製造方法の概略工程図である図１
を参照して説明する。
泡による発泡シートの製造方法の概略工程図である図１
を参照して説明する。
【０００７】１１は発泡性熱可塑性樹脂シート（以下、
発泡性シートと記す）、２は断熱壁を有する加熱炉、２
１は細隙通路であり、発泡性シート１１を１対の押圧ロ
ール３１により挟圧移送し、細隙通路２１を通し加熱炉
２内に導入する。
発泡性シートと記す）、２は断熱壁を有する加熱炉、２
１は細隙通路であり、発泡性シート１１を１対の押圧ロ
ール３１により挟圧移送し、細隙通路２１を通し加熱炉
２内に導入する。
【０００８】発泡性シート１１は、加熱によりガス化す
る発泡剤、加熱により分解してガスを発生する発泡剤又
は常温に於いてガス状の発泡剤を含有する熱可塑性樹脂
板状成型体である。発泡性シート１１を構成する熱可塑
性樹脂としては、従来発泡シートに使用される任意のも
のが使用でき、例えば、エチレン系樹脂、プロピレン系
樹脂、塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。また、発泡剤
の添加量は特には限定されず、所望の発泡倍率により適
宜決定してよい。
る発泡剤、加熱により分解してガスを発生する発泡剤又
は常温に於いてガス状の発泡剤を含有する熱可塑性樹脂
板状成型体である。発泡性シート１１を構成する熱可塑
性樹脂としては、従来発泡シートに使用される任意のも
のが使用でき、例えば、エチレン系樹脂、プロピレン系
樹脂、塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。また、発泡剤
の添加量は特には限定されず、所望の発泡倍率により適
宜決定してよい。
【０００９】発泡性シート１１を得る方法としては、上
記熱可塑性樹脂に発泡剤を混入するか、或いは重合前の
単量体に発泡剤を混入した後に重合して得られた樹脂組
成物を、圧延ロール、押出機等によりシート状に成型し
た後、架橋する方法が一般的である。また、発泡剤が熱
可塑性樹脂に浸透し易いものであれば、熱可塑性樹脂を
シート状に成型した後に発泡剤を浸透させてもよい。得
られた発泡性シート１１は、完全に未発泡のものもある
が、通常は若干発泡している。このような発泡性シート
１１として、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン
に発泡剤としてアゾジカルボンアミドとジニトロソペン
タメチレンテトラミンの混合物を混入して押出し、シー
ト状に成型した後電子線照射により架橋を施したものが
挙げられる。
記熱可塑性樹脂に発泡剤を混入するか、或いは重合前の
単量体に発泡剤を混入した後に重合して得られた樹脂組
成物を、圧延ロール、押出機等によりシート状に成型し
た後、架橋する方法が一般的である。また、発泡剤が熱
可塑性樹脂に浸透し易いものであれば、熱可塑性樹脂を
シート状に成型した後に発泡剤を浸透させてもよい。得
られた発泡性シート１１は、完全に未発泡のものもある
が、通常は若干発泡している。このような発泡性シート
１１として、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン
に発泡剤としてアゾジカルボンアミドとジニトロソペン
タメチレンテトラミンの混合物を混入して押出し、シー
ト状に成型した後電子線照射により架橋を施したものが
挙げられる。
【００１０】発泡性シート１１を加熱炉２内に導入した
後は、発泡性シート１１の両面に対向する予熱装置４に
より予備加熱し、次に加熱装置５により発泡性シート１
１を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上、かつ、発泡剤
の分解温度以上の温度に加熱して発泡し、熱可塑性樹脂
発泡シート（以下、発泡シートと記す）１２が得られ
る。発泡シート１２は、発泡段階の後半〜終了の間に設
けられた拡幅装置６により拡幅した後、細隙通路２２を
通し加熱炉２外へ移送する。尚、７１は熱風導入管、７
２は熱風排出管であって、図示しない空気加熱機を介し
て加熱炉２中を熱風が循環する様になされている。
後は、発泡性シート１１の両面に対向する予熱装置４に
より予備加熱し、次に加熱装置５により発泡性シート１
１を構成する熱可塑性樹脂の軟化点以上、かつ、発泡剤
の分解温度以上の温度に加熱して発泡し、熱可塑性樹脂
発泡シート（以下、発泡シートと記す）１２が得られ
る。発泡シート１２は、発泡段階の後半〜終了の間に設
けられた拡幅装置６により拡幅した後、細隙通路２２を
通し加熱炉２外へ移送する。尚、７１は熱風導入管、７
２は熱風排出管であって、図示しない空気加熱機を介し
て加熱炉２中を熱風が循環する様になされている。
【００１１】本発明では、上記拡幅装置６を、シート幅
方向に揺動する。拡幅装置６を揺動する方法としては特
には限定されず、例えば、軸シャフト自体をモーター等
により揺動する方法、軸シャフトにネジを切り回転させ
る方法等が挙げられる。
方向に揺動する。拡幅装置６を揺動する方法としては特
には限定されず、例えば、軸シャフト自体をモーター等
により揺動する方法、軸シャフトにネジを切り回転させ
る方法等が挙げられる。
【００１２】拡幅装置６の揺動は発泡シート１２を冷却
する前に行うが、揺動の際の発泡シート１２の表面温度
が、低くなるとシワが入り易くなり、高くなると発泡の
最中に拡幅揺動することになり、気泡のセル破壊が生じ
たりするので、５０〜１５０℃で揺動させるのが好まし
い。
する前に行うが、揺動の際の発泡シート１２の表面温度
が、低くなるとシワが入り易くなり、高くなると発泡の
最中に拡幅揺動することになり、気泡のセル破壊が生じ
たりするので、５０〜１５０℃で揺動させるのが好まし
い。
【００１３】拡幅装置６の揺動速度は、適宜決定されれ
ばよいが、遅くなると厚さの不均一性がシート幅方向に
分散されず、ゲージバンドが生じ易くなり、速くなると
シワが入り易くなるので、２．５〜１２００ｍｍ／分が
好ましい。また、揺動幅は、小さくなると厚さの不均一
性がシート幅方向に分散されず、ゲージバンドが生じ易
くなり、大きくなると後述するトリミングの幅が大きく
なり経済性及び作業性が低下するので、４０〜２００ｍ
ｍが好ましい。尚、本発明でいう揺動幅とは、拡幅装置
がシート幅方向に移動する距離である。
ばよいが、遅くなると厚さの不均一性がシート幅方向に
分散されず、ゲージバンドが生じ易くなり、速くなると
シワが入り易くなるので、２．５〜１２００ｍｍ／分が
好ましい。また、揺動幅は、小さくなると厚さの不均一
性がシート幅方向に分散されず、ゲージバンドが生じ易
くなり、大きくなると後述するトリミングの幅が大きく
なり経済性及び作業性が低下するので、４０〜２００ｍ
ｍが好ましい。尚、本発明でいう揺動幅とは、拡幅装置
がシート幅方向に移動する距離である。
【００１４】得られた発泡シート１２の厚さの不均一性
は、一般にシートの流れ方向で略同一となるが、拡幅装
置６をシート幅方向に揺動することにより厚さの不均一
性が幅方向に分散され、ゲージバンドが生じにくくな
る。
は、一般にシートの流れ方向で略同一となるが、拡幅装
置６をシート幅方向に揺動することにより厚さの不均一
性が幅方向に分散され、ゲージバンドが生じにくくな
る。
【００１５】発泡シート１２を加熱炉２外へ移送した
後、冷却ロール３２及び３３により冷却し、図示しない
カッターにより両端をトリミングしてロール状に巻き取
る。尚、８はシワ除去装置、３４は引取押圧ロールであ
る。
後、冷却ロール３２及び３３により冷却し、図示しない
カッターにより両端をトリミングしてロール状に巻き取
る。尚、８はシワ除去装置、３４は引取押圧ロールであ
る。
【００１６】トリミングの方法は、従来公知の任意の方
法が採用でき、例えば、丸刃、フェザー刃等のカッター
により両端を切断する方法が挙げられる。
法が採用でき、例えば、丸刃、フェザー刃等のカッター
により両端を切断する方法が挙げられる。
【００１７】トリミングの幅は上述した拡幅装置の揺動
幅により変動するが、小さくなるとトリミング自体が不
可能となり、大きくなると経済性及び作業性が低下する
ので、一般には５〜３０ｍｍが好ましい。
幅により変動するが、小さくなるとトリミング自体が不
可能となり、大きくなると経済性及び作業性が低下する
ので、一般には５〜３０ｍｍが好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に実施例を挙げて本発明の態
様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。
様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。
【００１９】
【００２０】以下、本発明の実施例及び比較例を図２及
び図３を参照して説明する。
び図３を参照して説明する。
【００２１】（実施例１）低密度ポリエチレン１００重
量部及びアゾジカルボンアミド３重量部からなる、架橋
度３２％、厚さ０．３ｍｍ、幅６５０ｍｍの連続発泡性
エチレン系樹脂シートを、供給速度８ｍ／分で最高温度
２６０℃の加熱炉内に供給し、発泡した。その際、シー
ト両面の表面温度が８０℃のところで拡幅装置を設置
し、該拡幅装置を揺動幅が１１０ｍｍ、揺動速度が３３
０ｍｍ／分になるように揺動した。得られた発泡シート
を１０ｍ／分で加熱炉外へ移送し、冷却した後、幅が１
０００ｍｍになるように両端をトリミングし、長さ３０
０ｍ分をロール状に巻き取り、ロール状体を得た。尚、
トリミング前の発泡シートは、発泡倍率が５倍、厚さ
０．４５ｍｍ、幅１１５０ｍｍであった。
量部及びアゾジカルボンアミド３重量部からなる、架橋
度３２％、厚さ０．３ｍｍ、幅６５０ｍｍの連続発泡性
エチレン系樹脂シートを、供給速度８ｍ／分で最高温度
２６０℃の加熱炉内に供給し、発泡した。その際、シー
ト両面の表面温度が８０℃のところで拡幅装置を設置
し、該拡幅装置を揺動幅が１１０ｍｍ、揺動速度が３３
０ｍｍ／分になるように揺動した。得られた発泡シート
を１０ｍ／分で加熱炉外へ移送し、冷却した後、幅が１
０００ｍｍになるように両端をトリミングし、長さ３０
０ｍ分をロール状に巻き取り、ロール状体を得た。尚、
トリミング前の発泡シートは、発泡倍率が５倍、厚さ
０．４５ｍｍ、幅１１５０ｍｍであった。
【００２２】図２は実施例１で得られたロール状体を示
した正面図であり、ロール状体９には高さ約１ｍｍの緩
やかな凸状部９１が形成されていた。
した正面図であり、ロール状体９には高さ約１ｍｍの緩
やかな凸状部９１が形成されていた。
【００２３】実施例１で得られたロール状体９を展開
し、発泡シート表面を目視で観察したところ、表面には
シワやフレアーがなく、平滑であった。
し、発泡シート表面を目視で観察したところ、表面には
シワやフレアーがなく、平滑であった。
【００２４】（比較例１）拡幅装置の揺動を行わなかっ
た以外は実施例１と同様にして、ロール状体を得た。
尚、この場合もトリミング前の発泡シートは、発泡倍率
が５倍、厚さ０．４５ｍｍ、幅１１５０ｍｍであった。
た以外は実施例１と同様にして、ロール状体を得た。
尚、この場合もトリミング前の発泡シートは、発泡倍率
が５倍、厚さ０．４５ｍｍ、幅１１５０ｍｍであった。
【００２５】図３は比較例１で得られたロール状体を示
した正面図であり、ロール状体９’には高さ約３．５ｍ
ｍの凸状部９１’が形成されていた。
した正面図であり、ロール状体９’には高さ約３．５ｍ
ｍの凸状部９１’が形成されていた。
【００２６】比較例１で得られたロール状体９’を展開
し、発泡シート表面を目視で観察したところ、表面には
凸状部９１’が形成されていた部分にフレアーが生じて
いた。
し、発泡シート表面を目視で観察したところ、表面には
凸状部９１’が形成されていた部分にフレアーが生じて
いた。
【００２７】
【発明の効果】本発明のオレフィン系樹脂発泡シートの
製造方法は、上述したような工程であるので、ゲージバ
ンドを生じることなく発泡シートを巻き取ることがで
き、展開後の発泡シートにシワやフレアーが生じること
がない。
製造方法は、上述したような工程であるので、ゲージバ
ンドを生じることなく発泡シートを巻き取ることがで
き、展開後の発泡シートにシワやフレアーが生じること
がない。
【図１】本発明の１実施例を示した、縦型発泡による発
泡シートの製造方法の概略工程図。
泡シートの製造方法の概略工程図。
【図２】実施例１で得られたロール状体を示した正面
図。
図。
【図３】比較例１で得られたロール状体を示した正面
図。
図。
１１ 発泡性熱可塑性樹脂シート １２ 熱可塑性樹脂発泡シート ２ 加熱炉 ５ 加熱装置 ６ 拡幅装置 ９、９’ ロール状体 ９１、９１’ 凸状部
Claims (1)
- 【請求項１】 発泡性熱可塑性樹脂シートを加熱して所
望の倍率に発泡し、拡幅装置により拡幅した後、冷却
し、両端のトリミングを行って巻き取る熱可塑性樹脂発
泡シートの製造方法において、前記拡幅装置をシート幅
方向に揺動することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シー
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9277274A JPH11115028A (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9277274A JPH11115028A (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11115028A true JPH11115028A (ja) | 1999-04-27 |
Family
ID=17581250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9277274A Pending JPH11115028A (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11115028A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108973068A (zh) * | 2018-09-10 | 2018-12-11 | 巢湖市聚汇遮阳设备科技有限公司 | 遮阳网拉丝机的二牵分丝装置 |
-
1997
- 1997-10-09 JP JP9277274A patent/JPH11115028A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108973068A (zh) * | 2018-09-10 | 2018-12-11 | 巢湖市聚汇遮阳设备科技有限公司 | 遮阳网拉丝机的二牵分丝装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR910004722A (ko) | 발포제로서 이산화탄소만으로 제조된 폴리스티렌 발포체 및 이의 제조방법 | |
| JPH0511745B2 (ja) | ||
| HU216543B (hu) | Eljárás alkenil-aromás polimer hab csomagolótestek és habszalagok előállítására | |
| US6527991B1 (en) | Method for embossing a foam article | |
| JPS59184630A (ja) | ポリオレフインフオ−ムの製造方法 | |
| US3670059A (en) | Method of producing a skin-covered foamed thermoplastic | |
| JP3213871B2 (ja) | 熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡成形体、熱可塑性ポリエステル系樹脂予備発泡粒子及び該予備発泡粒子から熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡成形体の製造方法 | |
| JPH04126733A (ja) | 架橋発泡体の製造方法 | |
| JPH0160407B2 (ja) | ||
| JPS63159034A (ja) | 熱可塑性樹脂の押出発泡板の密度を減少させる方法 | |
| JPH07186171A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 | |
| JPH07299832A (ja) | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 | |
| JP3273487B2 (ja) | ポリオレフィン系樹脂発泡パイプの製造方法 | |
| JPS59152827A (ja) | 発泡体の製造方法 | |
| JPS6330140B2 (ja) | ||
| JPH02130120A (ja) | 発泡ポリオレフィン系樹脂シートの製造方法及び製造装置 | |
| JPH09267405A (ja) | 表面シボ模様付き発泡チューブの製造方法 | |
| JP3138579B2 (ja) | 発泡シートの製造方法及びその装置 | |
| KR940000116B1 (ko) | 구상화된 가교폴리에틸렌 수지의 팽창입자 제조방법 | |
| JPH09300381A (ja) | 発泡体製造装置及び発泡体製造方法 | |
| JPH08300444A (ja) | ポリプロピレン系樹脂発泡成形品の製造方法及び成形品 | |
| JP2023148084A (ja) | 押出発泡体の製造方法及び成形金型 | |
| JP2000318051A (ja) | 架橋ポリエチレン系連続気泡体の製造方法 | |
| JPH0957782A (ja) | 長尺発泡体の製造方法 | |
| JPH0970846A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 |