JPH11147063A - 管内ライニング方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂膜を管内
壁に沿って均質な膜厚で形成することのできる管内ライ
ニング方法及びその装置を提供する。 【解決手段】 当該装置は、溶融状態の熱可塑性樹脂Ｒ
を前記管内壁２に沿ってライニングする管内ライニング
用ピグ３と、前記管内ライニング用ピグ３の先端部に直
結して前記先端部周囲の前記管内壁全周にわたって環状
に前記溶融状態の熱可塑性樹脂Ｒを供給するノズル４
と、配管外部から前記ノズル４に熱可塑性樹脂Ｒを溶融
状態に維持しながら供給する熱可塑性樹脂供給管７とを
備えてなり、前記管内ライニング用ピグ３または前記ノ
ズル４が前記熱可塑性樹脂Ｒを溶融温度以上に加熱可能
な加熱手段１３を備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス管や水道管等
の配管内に管内壁に沿って樹脂膜を形成するための管内
ライニング方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ガス管や水道管等の主に小口径の
ネジ接合鋼管で、ネジ部の緩みや腐食、及び、管本体部
の腐食による漏れを修理または予防するために、上記し
た管内ライニング方法が採られていた。この種の管内ラ
イニング方法としては、常温で経時変化によって硬化す
る未硬化の樹脂を修理の対象となる配管内に予め注入
し、その後方から管内ライニング用ピグを空気背圧によ
り圧送し、管内ライニング用ピグの後方の管内壁に沿っ
て均一な樹脂層を形成する液相法や、同種の樹脂を管内
ライニング用ピグと樹脂搬送用ピグの間に注入した状態
で、管内ライニング用ピグを先頭にして前記樹脂搬送用
ピグを後方より水圧で修理の対象となる配管内に搬送
し、所定箇所まで搬送した後、真空ポンプで前記管内ラ
イニング用ピグと樹脂搬送用ピグを前記搬送方向とは逆
方向に吸引しながら前記管内ライニング用ピグの後方の
管内壁に沿って均一な樹脂層を形成するＮＥＸＴライニ
ング法等が知られている。これらの管内ライニング方法
では、常温で経時変化によって硬化する樹脂材料とし
て、２液混合常温硬化型エポキシ樹脂を使用する。この
エポキシ樹脂は、硬化時間が調整可能であるため、配管
内への樹脂注入後ライニング処理するまでの時間調整が
可能であり、且つ、常温で未硬化状態から硬化状態に遷
移するため樹脂を硬化させるための特別な機構を必要と
しないという利点がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の管内ライニング方法はエポキシ樹脂を使用する
ため、形成された硬化後の樹脂膜に柔軟性が無く、且
つ、管内壁と接着するため、地震や地盤変動が発生した
場合、管本体部やネジ接合部の変位または変形に追従で
きずに膜壁が破壊するという問題があった。

【０００４】一方、ガス用ポリエチレン管が、高密度ポ
リエチレンのもつ剛性、強度と、低密度ポリエチレンの
もつ長期強度特性、地盤変動追従性、接合性という夫々
の長所を兼ね備える中密度ポリエチレンのものが開発さ
れ、１９８２年のガス事業法の技術水準に規定されてそ
の使用が認められ、１９９５年１月の阪神大震災におい
てはガス用ポリエチレン管には被害が見られず、その優
れた特性が実証されている。

【０００５】このように、ガス用ポリエチレン管の優れ
た特性から、エポキシ樹脂の代わりにポリエチレン樹脂
を管内壁にライニングして、ポリエチレン樹脂膜を形成
するのが望ましいが、ポリエチレン樹脂は熱可塑性で、
その融点以上で溶融し、融点以下ではすぐに固化すると
いう特性から、上記した従来の管内ライニング方法で
は、配管内へ樹脂注入してからライニング処理するまで
にポリエチレン樹脂が固化してしまいライニング処理で
きず、ポリエチレン樹脂を従来の管内ライニング方法に
直接適用することは不可能であった。

【０００６】本発明は、上述の問題点に鑑みてなされた
ものであり、その目的は、ポリエチレン樹脂等の熱可塑
性樹脂膜を管内壁に沿って均質な膜厚で形成することの
できる管内ライニング方法及びその装置を提供する点に
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明の第一の特徴構成は、特許請求の範囲の欄の請
求項１に記載した如く、管内壁に沿って配管内に樹脂膜
を形成するための管内ライニング方法に関し、ライニン
グ方向における管内ライニング用ピグの直近前方の配管
内に、熱可塑性樹脂を溶融状態に維持しながら、前記管
内壁全周にわたって環状に、且つ、ライニング方向に沿
って連続的に供給し、前記管内ライニング用ピグを前記
熱可塑性樹脂の溶融状態を維持すべく加熱しながら前記
ライニング方向に搬送して、前記環状に供給された溶融
状態の熱可塑性樹脂を前記管内壁に沿ってライニングす
る点にある。

【０００８】同第二の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項２に記載した如く、上記第一の特徴構成に加え
て、ホース内を前記熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
可能な熱可塑性樹脂供給管の先端開口部に前記溶融状態
の熱可塑性樹脂を前記管内壁全周にわたって環状に供給
するノズルを設け、そのノズルに前記管内ライニング用
ピグの先端部を連結し、前記熱可塑性樹脂供給管で前記
管内ライニング用ピグを牽引する点にある。

【０００９】同第三の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項３に記載した如く、上記第一または第二の特徴
構成に加えて、前記管内ライニング用ピグまたはその周
囲の前記熱可塑性樹脂の温度を測定し、その測定結果に
基づいて前記管内ライニング用ピグの加熱状態を前記熱
可塑性樹脂の溶融状態を維持すべく調整する点にある。

【００１０】同第四の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項４に記載した如く、上記第一、第二または第三
の特徴構成に加えて、前記管内ライニング用ピグの後方
側でそのピグに追従しながら前記管内壁に沿ってライニ
ングされた熱可塑性樹脂膜を強制的に冷却する点にあ
る。

【００１１】同第五の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項５に記載した如く、上記第一、第二、第三また
は第四の特徴構成に加えて、前記熱可塑性樹脂がポリオ
レフィン樹脂である点にある。

【００１２】この目的を達成するための本発明の第六の
特徴構成は、特許請求の範囲の欄の請求項６に記載した
如く、管内壁に沿って配管内に樹脂膜を形成するために
使用する管内ライニング装置に関し、溶融状態の熱可塑
性樹脂を前記管内壁に沿ってライニングする管内ライニ
ング用ピグと、前記管内ライニング用ピグの先端部に直
結して前記先端部周囲の前記管内壁全周にわたって環状
に前記溶融状態の熱可塑性樹脂を供給するノズルと、配
管外部から前記ノズルに熱可塑性樹脂を溶融状態に維持
しながら供給する熱可塑性樹脂供給管とを備えてなり、
前記管内ライニング用ピグまたは前記ノズルが前記熱可
塑性樹脂を溶融温度以上に加熱可能な加熱手段を備えて
いる点にある。尚、前記加熱手段は、熱可塑性樹脂を前
記ノズルから前記管内ライニング用ピグの直近前方に注
入時において溶融状態に維持できれば、前記ノズルまた
は前記管内ライニング用ピグの何れに設けてあってもよ
く、また、両方に設けてあってもよく、更に、前記ノズ
ルまたは前記管内ライニング用ピグが伝熱状態に連結さ
れていれば尚好ましい。

【００１３】同第七の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項７に記載した如く、上記第六の特徴構成に加え
て、前記管内ライニング用ピグまたはその周囲の前記熱
可塑性樹脂の温度を測定可能な温度センサを前記管内ラ
イニング用ピグまたは前記ノズルに設け、前記温度セン
サの出力結果に応じて前記加熱手段の加熱状態を調整す
る温度調整手段を備えている点にある。尚、前記温度セ
ンサの設置位置は、前記加熱手段と同様、前記管内ライ
ニング用ピグまたはその周囲の前記熱可塑性樹脂の温度
変動を直接或いは間接的に検知できれば、前記ノズルま
たは前記管内ライニング用ピグの何れに設けてあっても
よい。

【００１４】同第八の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項８に記載した如く、上記第六または第七の特徴
構成に加えて、前記管内ライニング用ピグの後方側でそ
のピグに追従しながら前記管内壁に沿ってライニングさ
れた熱可塑性樹脂膜を強制的に冷却する冷却手段を備え
ている点にある。

【００１５】以下に作用並びに効果を説明する。本発明
の第一の特徴構成によれば、ライニング方向に牽引また
は押圧等によって搬送される前記管内ライニング用ピグ
の直近前方の管内壁全周にわたって環状に溶融状態の熱
可塑性樹脂が常時供給されるため、ライニング処理まで
に固化せず、また、前記管内ライニング用ピグ自体も加
熱されているため、ライニング処理途中でも熱可塑性樹
脂の溶融状態が維持され、且つ、予め管内壁全周にわた
って環状に供給されているため、均質な膜質の管状の熱
可塑性樹脂膜が形成できる。また、前記管内ライニング
用ピグ通過後の前記熱可塑性樹脂膜は、直ぐに加熱状態
から開放され融点以下に冷却されて固化するため、ライ
ニング後の前記熱可塑性樹脂膜が溶融状態のまま変形し
てしまうことがないのである。この結果、従来の管内ラ
イニング方法ではエポキシ樹脂しか扱えなかったところ
が、熱可塑性樹脂に適用でき、固化後の熱可塑性樹脂の
特性に合わせて樹脂材料選択の自由度が飛躍的に向上さ
れるのである。特に、本特徴構成による管内ライニング
方法をポリエチレン等の固化後柔軟性を有する熱可塑性
樹脂に適用することで、既設配管内に耐震性等に優れた
新たなポリエチレン管等を形成することができるのであ
る。

【００１６】同第二の特徴構成によれば、溶融状態の熱
可塑性樹脂を管内壁全周にわたって環状に供給する前記
ノズルと前記管内ライニング用ピグとの位置関係が固定
されるため、管内壁に沿った樹脂供給速度と前記管内ラ
イニング用ピグのライニング速度とを一定関係に維持す
ることが容易になり、膜質の均質化を一層容易にするこ
とができるのである。また、前記管内ライニング用ピグ
搬送用の特別な手段が不要となり、装置全体の構成の簡
単化が図れるのである。

【００１７】同第三の特徴構成によれば、前記管内ライ
ニング用ピグの周囲の状況によって前記管内ライニング
用ピグ自体またはそれに接する熱可塑性樹脂の温度が変
動するのを補整することができ、ライニング中の熱可塑
性樹脂を安定して溶融状態に維持でき、膜質の均質化が
より一層図れるのである。

【００１８】同第四の特徴構成によれば、前記管内ライ
ニング用ピグの周囲の状況、或いは、使用する熱可塑性
樹脂自体の固化特性の違いによって、前記管内ライニン
グ用ピグ通過後に形成された熱可塑性樹脂膜が直ぐに固
化しない状況が発生する場合であっても、熱可塑性樹脂
膜形成直後に確実に固化させ、完全に固化するまでに重
力の影響等で変形して膜質や膜厚にばらつきが生じるの
を防止することができるのである。

【００１９】同第五の特徴構成によれば、ポリエチレン
樹脂やポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂は、
一般的に固化した状態で柔軟性を有するため、管内壁に
沿って形成された熱可塑性樹脂膜が、地震や地盤変動等
で発生する管本体部やネジ接合部の変位または変形に追
従できずに膜壁が破壊するという問題を回避できるので
ある。

【００２０】同第六の特徴構成によれば、配管外部から
前記熱可塑性樹脂供給管を介して溶融状態の熱可塑性樹
脂を前記ノズルに供給することで、前記ノズルから溶融
状態の熱可塑性樹脂が前記管内ライニング用ピグの直近
前方の管内壁全周にわたって環状に供給され、熱可塑性
樹脂が固化する前に、ライニング方向に牽引または押圧
等によって搬送される前記管内ライニング用ピグによっ
てライニングされ、予め環状に供給され、また、ライニ
ング処理途中でも熱可塑性樹脂の溶融状態が前記加熱手
段によって維持されることから、均質な膜質の管状の熱
可塑性樹脂膜が形成できる。また、前記管内ライニング
用ピグ通過後の前記熱可塑性樹脂膜は、直ぐに加熱状態
から開放され融点以下に冷却されて固化するため、ライ
ニング後の前記熱可塑性樹脂膜が溶融状態のまま変形し
てしまうことがないのである。更に、前記ノズルと前記
管内ライニング用ピグとの位置関係が固定されるため、
管内壁に沿った樹脂供給速度と前記管内ライニング用ピ
グのライニング速度とを一定関係に維持することが容易
になり、膜質の均質化を一層容易にすることができるの
である。また、前記ノズルと前記管内ライニング用ピグ
とを一体で前記熱可塑性樹脂供給管によってライニング
方向に牽引することができるため、前記管内ライニング
用ピグ搬送用の特別な手段が不要となり、装置全体の構
成の簡単化が図れるのである。この結果、従来の管内ラ
イニング装置ではエポキシ樹脂しか扱えなかったところ
が、熱可塑性樹脂を使用することができ、固化後の熱可
塑性樹脂の特性に合わせて樹脂材料選択の自由度が飛躍
的に向上されるのである。特に、本特徴構成による管内
ライニング装置をポリエチレン等の固化後柔軟性を有す
る熱可塑性樹脂を使用して管内ライニング処理に適用す
ることで、既設配管内に耐震性等に優れた新たなポリエ
チレン管等を形成することができるのである。

【００２１】同第七の特徴構成によれば、前記温度調整
手段が前記温度センサの出力結果に基づいて前記加熱手
段をフィードバック制御することで、前記管内ライニン
グ用ピグの周囲の状況によって前記管内ライニング用ピ
グ或いは前記ノズル自体またはそれに接する熱可塑性樹
脂の温度が変動するのを補整することができ、ライニン
グ途中の熱可塑性樹脂を安定して溶融状態に維持でき、
膜質の均質化がより一層図れるのである。

【００２２】同第八の特徴構成によれば、前記管内ライ
ニング用ピグの周囲の状況、或いは、使用する熱可塑性
樹脂自体の固化特性の違いによって、前記管内ライニン
グ用ピグ通過後に形成された熱可塑性樹脂膜が直ぐに固
化しない状況が発生する場合であっても、前記冷却手段
によって熱可塑性樹脂膜形成直後に確実に固化させ、完
全に固化するまでに重力の影響等で変形して膜質や膜厚
にばらつきが生じるのを防止することができるのであ
る。

【００２３】また、上記第八の特徴構成において、前記
冷却手段は、配管外部から配管内に冷却用空気を搬送供
給する冷却用空気供給ホースと、前記冷却用空気供給ホ
ースと接続して前記管内壁に向かって冷却用空気を吹き
出すべく前記管内ライニング用ピグの後方端に設けられ
た冷却用空気吹き出し部とを備えた構成とするのが好ま
しい。そうした場合、前記冷却用空気ホースを前記管内
ライニング用ピグをライニング方向と逆方向に搬送する
ための牽引具として使用でき、装置の簡単化が図れるの
である。更に、前記冷却用空気を使用する代わりに冷却
用水を使用しても構わない。この場合、前記冷却用空気
吹き出し部に代わる冷却用水吹き出し部から吹き出す冷
却用水の量は、ライニング樹脂を冷却するのに十分、且
つ、できるだけ少量にするのが好ましい。

【００２４】

【発明の実施の形態】本発明に係る管内ライニング方法
及び装置の一実施の形態を、本発明の効果を確認するた
めの実験例をもとに、図面に基づいて説明する。

【００２５】図１に示すように、本発明に係る管内ライ
ニング装置（以下、本発明装置という。）は、溶融状態
の熱可塑性樹脂Ｒをガス供給管や水道管等の配管１の管
内壁２に沿ってライニングする管内ライニング用ピグで
あるガイドピグ３と、前記ガイドピグ３の先端部に直結
して前記先端部周囲の前記管内壁２全周にわたって環状
に前記溶融状態の熱可塑性樹脂を供給するノズル４と、
ライニング方向前方側の配管外部５から前記ノズル４に
熱可塑性樹脂Ｒを溶融状態に維持しながら搬送する熱可
塑性樹脂供給管７と、ライニング方向後方側の配管外部
６から前記ガイドピグ３の後方直近の前記管内壁２に冷
却用空気を搬送供給する冷却用空気供給ホース８とから
構成される。前記熱可塑性樹脂供給管７の管壁内には管
内を加熱するための電気ヒータが付設されてある。

【００２６】図２に示すように、前記ノズル４と前記ガ
イドピグ３は金属製で、前記ノズル４の後方端と前記ガ
イドピグ３の先端部が螺合連結して一体化している。

【００２７】前記ノズル４は、最大外径がライニングの
対象となる前記配管１の内径より僅かに小さく、先端部
がテーパー状に縮径した回転体形状で、先端中央部に前
記熱可塑性樹脂供給管７の先端と螺合連結可能な凹状連
結部９が設けられている。また、後端中央部は、前記ガ
イドピグ３の先端部と螺合連結するための凸状連結部１
０が形成されている。更に、図２及び図３に示すよう
に、溶融状態の熱可塑性樹脂Ｒを前記ガイドピグ３の先
端部のテーパー部分の全周に向けて噴出する複数の噴出
孔１１を、前記凹状連結部９の最奥部から最大外径部１
２の後端周縁部にかけて設けてある。また、前記熱可塑
性樹脂供給管７から供給される熱可塑性樹脂Ｒの溶融状
態を維持すべく前記ノズル４と前記ガイドピグ３を加熱
するための加熱手段である電気ヒータ１３と前記ノズル
４と前記ガイドピグ３の加熱温度を検出する温度センサ
である熱電対１４を収納するための空洞部１５が、前記
凸状連結部１０及び前記最大外径部１２の中央軸芯部分
に後端側に向けて開口して設けてある。

【００２８】前記ガイドピグ３は、最大外径がライニン
グの対象となる前記配管１の内径よりライニングにより
形成する熱可塑性樹脂膜１６の樹脂膜厚分だけ小さく、
先端部がテーパー状に縮径した回転体形状で、先端中央
部に前記ノズル４の後端中央部に設けられた前記凸状連
結部１０と螺合連結可能な凹状連結部１７が設けられて
いる。また、前記冷却用空気供給ホース８の先端と螺合
連結して前記冷却用空気供給ホース８から供給される冷
却用空気を前記ガイドピグ３の最大外径部１８より後方
の前記管内壁２に向かって径方向放射状に吹き出す複数
の空気放出孔１９を側壁部に備えた、前記最大外径部１
８より小径の円筒状の冷却用空気吹き出し部２０が、前
記最大外径部１８の後端面中央部から後方に向けて形成
されている。前記冷却用空気供給ホース８と前記冷却用
空気吹き出し部２０が、前記管内壁に沿ってライニング
された熱可塑性樹脂膜１６を強制的に冷却する冷却手段
２１として機能する。

【００２９】尚、参考のために、前記ガイドピグ３及び
前記ノズル４の主要寸法として、後述する実験例に使用
した内径５４ｍｍの配管用のものを、図２に示す。

【００３０】ところで、前記冷却用空気吹き出し部２０
の中空部分は前記凹状連結部１７まで貫通している。こ
れは、前記ノズル４と連結した場合に、前記ノズル４側
に収納される前記電気ヒータ１３と前記熱電対１４の各
リード線２２を前記冷却用空気供給ホース８の管内を通
して前記配管外部６へ引き出すためである。また、前記
ノズル４と前記ガイドピグ３を連結すると、前記電気ヒ
ータ１３と前記熱電対１４を収納する前記空洞部１５と
前記冷却用空気吹き出し部２０の中空部分が相互に連通
するため、前記冷却用空気吹き出し部２０の冷却用空気
が加熱されないように、前記各リード線２２を配線後に
境界部分に断熱部材２３を充填する。

【００３１】更に、図１に示すように、前記配管外部６
には、前記各リード線２２に接続して、前記熱電対１４
の熱起電力によって検出される前記ノズル４の加熱温度
に応じて前記電気ヒータ１３に通電する電流量を制御し
て前記電気ヒータ１３の加熱能力を調整する温度調整手
段２４が設けられている。

【００３２】以下、上記した本発明装置を使用した本発
明に係る管内ライニング方法（以下、本発明方法とい
う。）について、熱可塑性樹脂Ｒとしてポリエチレン樹
脂を使用して、内径５４ｍｍ、長さ５００ｍｍの配管１
にライニングした実験例をもとに説明する。尚、前記配
管１は半割管を使用し、ライニング処理後に前記管内壁
２に沿って形成される管状のポリエチレン樹脂膜１６を
取り出して、各部の膜厚を測定できるようにした。

【００３３】図１に示すように、前記ノズル４と前記ガ
イドピグ３を螺合連結して一体化したもの（以下、ノズ
ル付きピグ２５という。）に、前記熱可塑性樹脂供給管
７と前記冷却用空気供給ホース８を夫々所定箇所に連結
して、前記配管１内に挿通し、前記ノズル付きピグ２５
を配管１内のライニングすべき範囲の後端側に配置し
て、本発明方法によるライニング処理を開始する。

【００３４】前記熱可塑性樹脂供給管７のライニング方
向前方側の配管外部５側は、前記熱可塑性樹脂供給管７
に所定の吐出圧で溶融状態のポリエチレン樹脂Ｒを供給
する樹脂溶融吐出機２６に接続されている。本実験例で
は、前記吐出圧は４０ｋｇ／ｃｍ² で、前記熱可塑性樹
脂供給管７内部は２００℃に維持されている。また、前
記冷却用空気供給ホース８のライニング方向後方側の配
管外部６側は、冷却用空気を吐出供給するポンプ２７が
接続されており、本実験例では、２ｋｇ／ｃｍ² の吐出
圧の室温レベルの冷却空気が前記ノズル付きピグ２５に
向かって供給される。また、前記ノズル付きピグ２５が
２００℃に加熱されるように、予め前記電気ヒータ１３
の加熱能力が調整され、ライニング処理途中の温度変動
に対しては、前記温度調整手段２４によって２００℃〜
２５０℃の範囲で加熱状態が制御される。

【００３５】前記ノズル４の前記複数の噴出孔１１か
ら、前記ガイドピグ３の前記テーパ状に縮径した先端部
の直近前方で且つ前記管内壁２の全周にわたって、溶融
状態のポリエチレン樹脂Ｒが供給されると、前記熱可塑
性樹脂供給管７が前記ノズル付きピグ２５を１００〜１
５０ｍｍ／分の牽引速度で牽引を開始する。前記噴出孔
１１からは、前記牽引速度でライニング方向に移動しな
がら、前記溶融状態のポリエチレン樹脂Ｒが連続的に供
給され、その後方を、前記ガイドピグ３が通過して前記
ポリエチレン樹脂Ｒを前記牽引速度と同ペースでライニ
ング処理していく。前記ガイドピグ３が前記配管１内を
通過して、管状のポリエチレン樹脂膜１６がその後方に
形成される。更に、形成直後の前記ポリエチレン樹脂膜
１６の内壁に向かって前記ガイドピグ３の前記空気放出
孔１９から冷却空気が吹き出され、前記ポリエチレン樹
脂膜１６を急速に冷却して固化させる。

【００３６】次に、本実験例に使用したポリエチレン樹
脂の物性値を表１に示す。

【００３７】

【表１】 （注１）ＭＦＲ：メルトフルーレート

【００３８】以下、表１に示すポリエチレン樹脂を用
い、本発明方法によってライニング処理して得られた前
記ポリエチレン樹脂膜１６の膜厚を測定した。測定箇所
は、前記ポリエチレン樹脂膜１６の両端部を夫々周方向
に４５°間隔で８カ所測定し、略１〜３ｍｍの均一な膜
厚が得られた。尚、同じ実験を繰り返し、良好な再現性
を確認することができた。

【００３９】〔別実施形態〕以下に別実施形態を説明す
る。 〈１〉前記ノズル４及び前記ガイドピグ３の形状並びに
寸法はライニングの対象となる配管に応じて適宜変更可
能である。また、前記ノズル４と前記ガイドピグ３の連
結は螺合等で固定するのではなく、両者が相対的に屈曲
自在に、例えば、ユニバーサルジョイントで連結しても
構わない。屈曲自在な構造とすることで、配管屈曲部分
の通過が容易になる。

【００４０】〈２〉前記熱可塑性樹脂供給管７はライニ
ング方向後方側から配管内に挿入し、前記ガイドピグ３
の後方端に接続して前記ノズル４に溶融状態の熱可塑性
樹脂を供給する構造であっても構わない。この場合、前
記熱可塑性樹脂供給管７とは別に前記ガイドピグ３及び
前記ノズル４をライニング方向に牽引する牽引具、また
は、その他の搬送手段が必要となる。

【００４１】〈３〉前記冷却手段２１は、前記冷却用空
気を使用する代わりに冷却用水を使用し、前記配管外部
６から配管内に冷却用水を搬送供給する冷却用水供給ホ
ースと、前記冷却用水供給ホースと接続して前記管内壁
２に向かって冷却用水を吹き出すべく前記管内ライニン
グ用ピグ３の後方端に設けられた冷却用水吹き出し部と
を備えた構成とするのも好ましい。更に、前記冷却手段
２１は、必ずしも前記冷却用空気供給ホース８或いは前
記冷却用水供給ホース及び前記ガイドピグ３の前記冷却
用空気吹き出し部２０或いは前記冷却用水吹き出し部で
構成されなくても構わない。また、前記冷却手段２１
は、使用する樹脂の特性や配管周囲の温度条件によって
は必ずしも設けなくても構わない。

【００４２】〈４〉前記熱可塑性樹脂Ｒは表１に示した
ポリエチレン樹脂以外であっても構わない。この場合、
ポリオレフィン樹脂が好ましい。

【００４３】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管内ライニング方法及び装置の一
実施形態を示す説明図

【図２】本発明に係る管内ライニング装置の一実施形態
を示す一部切り欠き斜視図

【図３】本発明に係る管内ライニング装置のノズルの最
大外径部の横断面図

【符号の説明】

１ 配管 ２ 管内壁 ３ 管内ライニング用ピグ（ガイドピグ） ４ ノズル ５、６ 配管外部 ７ 熱可塑性樹脂供給管 ８ 冷却用空気供給ホース ９ 凹状連結部（ノズル側） １０ 凸状連結部 １１ 噴出孔 １２ 最大外径部（ノズル側） １３ 加熱手段（電気ヒータ） １４ 熱電対（温度センサ） １５ 空洞部 １６ 熱可塑性樹脂膜（ポリエチレン樹脂膜） １７ 凹状連結部（ガイドピグ側） １８ 最大外径部（ガイドピグ側） １９ 空気放出孔 ２０ 冷却用空気吹き出し部 ２１ 冷却手段 ２２ リード線 ２３ 断熱部材 ２４ 温度調整手段 ２５ ノズル付きピグ ２６ 樹脂溶融吐出機 ２７ ポンプ Ｒ 熱可塑性樹脂

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管内壁に沿って配管内に樹脂膜を形成す
   るための管内ライニング方法であって、 ライニング方向における管内ライニング用ピグの直近前
   方の配管内に、熱可塑性樹脂を溶融状態に維持しなが
   ら、前記管内壁全周にわたって環状に、且つ、ライニン
   グ方向に沿って連続的に供給し、 前記管内ライニング用ピグを前記熱可塑性樹脂の溶融状
   態を維持すべく加熱しながら前記ライニング方向に搬送
   して、前記環状に供給された溶融状態の熱可塑性樹脂を
   前記管内壁に沿ってライニングすることを特徴とする管
   内ライニング方法。
2. 【請求項２】 ホース内を前記熱可塑性樹脂の溶融温度
   以上に加熱可能な熱可塑性樹脂供給管の先端開口部に前
   記溶融状態の熱可塑性樹脂を前記管内壁全周にわたって
   環状に供給するノズルを設け、そのノズルに前記管内ラ
   イニング用ピグの先端部を連結し、前記熱可塑性樹脂供
   給管で前記管内ライニング用ピグを牽引する請求項１記
   載の管内ライニング方法。
3. 【請求項３】 前記管内ライニング用ピグまたはその周
   囲の前記熱可塑性樹脂の温度を測定し、その測定結果に
   基づいて前記管内ライニング用ピグの加熱状態を前記熱
   可塑性樹脂の溶融状態を維持すべく調整する請求項１ま
   たは２記載の管内ライニング方法。
4. 【請求項４】 前記管内ライニング用ピグの後方側でそ
   のピグに追従しながら前記管内壁に沿ってライニングさ
   れた熱可塑性樹脂膜を強制的に冷却することを特徴とす
   る請求項１、２または３記載の管内ライニング方法。
5. 【請求項５】 前記熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂
   である請求項１、２、３または４記載の管内ライニング
   方法。
6. 【請求項６】 管内壁に沿って配管内に樹脂膜を形成す
   るために使用する管内ライニング装置であって、 溶融状態の熱可塑性樹脂を前記管内壁に沿ってライニン
   グする管内ライニング用ピグと、 前記管内ライニング用ピグの先端部に直結して前記先端
   部周囲の前記管内壁全周にわたって環状に前記溶融状態
   の熱可塑性樹脂を供給するノズルと、 配管外部から前記ノズルに熱可塑性樹脂を溶融状態に維
   持しながら供給する熱可塑性樹脂供給管とを備えてな
   り、 前記管内ライニング用ピグまたは前記ノズルが前記熱可
   塑性樹脂を溶融温度以上に加熱可能な加熱手段を備えて
   いる管内ライニング装置。
7. 【請求項７】 前記管内ライニング用ピグまたはその周
   囲の前記熱可塑性樹脂の温度を測定可能な温度センサを
   前記管内ライニング用ピグまたは前記ノズルに設け、前
   記温度センサの出力結果に応じて前記加熱手段の加熱状
   態を調整する温度調整手段を備えている請求項６記載の
   管内ライニング装置。
8. 【請求項８】 前記管内ライニング用ピグの後方側でそ
   のピグに追従しながら前記管内壁に沿ってライニングさ
   れた熱可塑性樹脂膜を強制的に冷却する冷却手段を備え
   た請求項６または７記載の管内ライニング装置。