JPH1120043A - 電気融着継手の製造方法 - Google Patents
電気融着継手の製造方法Info
- Publication number
- JPH1120043A JPH1120043A JP17696497A JP17696497A JPH1120043A JP H1120043 A JPH1120043 A JP H1120043A JP 17696497 A JP17696497 A JP 17696497A JP 17696497 A JP17696497 A JP 17696497A JP H1120043 A JPH1120043 A JP H1120043A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating wire
- mold
- manufacturing
- inner mold
- fusion joint
- Prior art date
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- Pending
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】電熱線が表面に近い部分に整然と埋設された電
気融着継手を生産性よく製造することができる電気融着
継手の製造方法を提供する。 【解決手段】内型１２と第１の外型１１とを用いて、外
周に連続溝２１を有する熱可塑性樹脂からなる筒状体２
を射出成形にて得る工程と、内型１２を付けたままの筒
状体２の連続溝２１に電熱線３を巻線する工程と、その
内型付きの筒状体２と第２の外型４とを用いて、筒状体
２の周りに熱可塑性樹脂からなる成形層５を射出成形す
る工程と、第２の外型及び内型を脱型して電気融着継手
を得る工程とからなることを特徴とする電気融着継手の
製造方法である。
気融着継手を生産性よく製造することができる電気融着
継手の製造方法を提供する。 【解決手段】内型１２と第１の外型１１とを用いて、外
周に連続溝２１を有する熱可塑性樹脂からなる筒状体２
を射出成形にて得る工程と、内型１２を付けたままの筒
状体２の連続溝２１に電熱線３を巻線する工程と、その
内型付きの筒状体２と第２の外型４とを用いて、筒状体
２の周りに熱可塑性樹脂からなる成形層５を射出成形す
る工程と、第２の外型及び内型を脱型して電気融着継手
を得る工程とからなることを特徴とする電気融着継手の
製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】電熱線を内蔵する電気融着継
手の製造方法に関するものである。
手の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、電熱線を内蔵する電気融着継手の
製造方法としては、２層射出成形方式と、被覆電熱
線方式とが知られている。
製造方法としては、２層射出成形方式と、被覆電熱
線方式とが知られている。
【０００３】の２層射出成形方式とは、例えば、特公
平１─４５４１０号公報に記載の如き方法であり、図４
に示すように、熱可塑性樹脂からなり外周部にスパイラ
ル状の溝を有する１次射出成形層ａを射出成形し、この
１次射出成形層ａの外周部の溝に、裸の電熱線ｂを巻線
し、電熱線ｂが巻線された１次射出成形層ａの外側に、
熱可塑性樹脂からなる２次射出成形層ｃを射出成形する
ものである。
平１─４５４１０号公報に記載の如き方法であり、図４
に示すように、熱可塑性樹脂からなり外周部にスパイラ
ル状の溝を有する１次射出成形層ａを射出成形し、この
１次射出成形層ａの外周部の溝に、裸の電熱線ｂを巻線
し、電熱線ｂが巻線された１次射出成形層ａの外側に、
熱可塑性樹脂からなる２次射出成形層ｃを射出成形する
ものである。
【０００４】の被覆電熱線方式とは、例えば、特開平
５─５０５３１号公報に記載の如き方法であり、図５に
示すように、電熱線を熱可塑性樹脂により被覆し、この
被覆電熱線ｄを金属製コアｅに巻線し、押出成形管を切
削加工した管ｆをこのコアｅの外側に間隔をあけて配置
し、この管ｆとコアｅとの隙間に射出成形層ｇを射出成
形するものである。
５─５０５３１号公報に記載の如き方法であり、図５に
示すように、電熱線を熱可塑性樹脂により被覆し、この
被覆電熱線ｄを金属製コアｅに巻線し、押出成形管を切
削加工した管ｆをこのコアｅの外側に間隔をあけて配置
し、この管ｆとコアｅとの隙間に射出成形層ｇを射出成
形するものである。
【０００５】しかしながら、の２層射出成形方式の場
合には、１次射出成形層ａの肉厚を薄くして電熱線ｂを
表面に近い部分に配列させようとすると、１次射出成形
層ａの外周部の溝に電熱線ｂを巻線する際に、１次射出
成形層ａが歪み易くなり、２次射出成形の際のコアにセ
ットしにくい上に、電熱線を整然と配列して埋設した電
気融着継手を得ることができず、又、２対の金型が必要
となり製造コストが高くなるという問題点がある。
合には、１次射出成形層ａの肉厚を薄くして電熱線ｂを
表面に近い部分に配列させようとすると、１次射出成形
層ａの外周部の溝に電熱線ｂを巻線する際に、１次射出
成形層ａが歪み易くなり、２次射出成形の際のコアにセ
ットしにくい上に、電熱線を整然と配列して埋設した電
気融着継手を得ることができず、又、２対の金型が必要
となり製造コストが高くなるという問題点がある。
【０００６】又、の被覆電熱線方式の場合には、被覆
電熱線ｄを金属製コアｅに巻線し、このコアｅの外側に
間隔をあけて配置した管ｆとの隙間に射出成形層ｇを射
出成形するものであるので、コアｅと被覆電熱線ｄとの
隙間に樹脂が回りにくくて内面の寸法精度が悪くなり、
外側に配置する管ｆの予め押出成形管より切削加工を行
う必要があるので工程が煩雑であり、生産性が悪く、製
造コストが高くなるという問題点がある。
電熱線ｄを金属製コアｅに巻線し、このコアｅの外側に
間隔をあけて配置した管ｆとの隙間に射出成形層ｇを射
出成形するものであるので、コアｅと被覆電熱線ｄとの
隙間に樹脂が回りにくくて内面の寸法精度が悪くなり、
外側に配置する管ｆの予め押出成形管より切削加工を行
う必要があるので工程が煩雑であり、生産性が悪く、製
造コストが高くなるという問題点がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来の問題点を解消し、電熱線が表面に近い部分に整
然と埋設された電気融着継手を生産性よく製造すること
ができる電気融着継手の製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。
な従来の問題点を解消し、電熱線が表面に近い部分に整
然と埋設された電気融着継手を生産性よく製造すること
ができる電気融着継手の製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、電熱線を内蔵
する電気融着継手の製造方法であって、内型と第１の外
型とを用いて、外周に連続溝を有する熱可塑性樹脂から
なる筒状体を射出成形にて得る工程と、内型を付けたま
まの筒状体の連続溝に電熱線を巻線する工程と、その内
型付きの筒状体と第２の外型とを用いて、筒状体の周り
に熱可塑性樹脂からなる成形層を射出成形する工程と、
第２の外型及び内型を脱型して電気融着継手を得る工程
とからなる電気融着継手の製造方法である。
する電気融着継手の製造方法であって、内型と第１の外
型とを用いて、外周に連続溝を有する熱可塑性樹脂から
なる筒状体を射出成形にて得る工程と、内型を付けたま
まの筒状体の連続溝に電熱線を巻線する工程と、その内
型付きの筒状体と第２の外型とを用いて、筒状体の周り
に熱可塑性樹脂からなる成形層を射出成形する工程と、
第２の外型及び内型を脱型して電気融着継手を得る工程
とからなる電気融着継手の製造方法である。
【０００９】
【作用】本発明の電気融着継手の製造方法は、内型と第
１の外型とを用いて、外周に連続溝を有する熱可塑性樹
脂からなる筒状体を射出成形にて得る工程と、内型を付
けたままの筒状体の連続溝に電熱線を巻線する工程と、
その内型付きの筒状体と第２の外型とを用いて、筒状体
の周りに熱可塑性樹脂からなる成形層を射出成形する工
程と、第２の外型及び内型を脱型して電気融着継手を得
る工程とからなることにより、筒状体が内型によりその
内側から支持されており、筒状体の肉厚を薄くしても、
内周部の連続溝に電熱線を巻線する際に筒状体が歪むこ
とがないので、電熱線が表面に近い部分に整然と配列さ
れ、内面の寸法精度が優れた電気融着継手を生産性よく
製造することができ、１つの内型を用いるだけであるの
で、製造コストが易くなる。
１の外型とを用いて、外周に連続溝を有する熱可塑性樹
脂からなる筒状体を射出成形にて得る工程と、内型を付
けたままの筒状体の連続溝に電熱線を巻線する工程と、
その内型付きの筒状体と第２の外型とを用いて、筒状体
の周りに熱可塑性樹脂からなる成形層を射出成形する工
程と、第２の外型及び内型を脱型して電気融着継手を得
る工程とからなることにより、筒状体が内型によりその
内側から支持されており、筒状体の肉厚を薄くしても、
内周部の連続溝に電熱線を巻線する際に筒状体が歪むこ
とがないので、電熱線が表面に近い部分に整然と配列さ
れ、内面の寸法精度が優れた電気融着継手を生産性よく
製造することができ、１つの内型を用いるだけであるの
で、製造コストが易くなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は、本発明の電気融着継手の
製造方法の製造工程を説明するフロー図であり、図２は
その製造工程を順次説明する断面図である。
を参照して説明する。図１は、本発明の電気融着継手の
製造方法の製造工程を説明するフロー図であり、図２は
その製造工程を順次説明する断面図である。
【００１１】まず、第１工程において、図１及び図２
（ａ）に示すように、第１の射出成形機Ｓ1 と、第１の
外型１１と内型１２からなる金型１を用いて、熱可塑性
樹脂の射出成形を行った後、第１の外型を開いて、内型
１の周りに連続溝２１を有する熱可塑性樹脂からなる筒
状体２を得る。
（ａ）に示すように、第１の射出成形機Ｓ1 と、第１の
外型１１と内型１２からなる金型１を用いて、熱可塑性
樹脂の射出成形を行った後、第１の外型を開いて、内型
１の周りに連続溝２１を有する熱可塑性樹脂からなる筒
状体２を得る。
【００１２】第２工程において、図１及び図２（ｂ）に
示すように、巻回機Ｋを用いて、内型１２を付けたまま
の筒状体２の連続溝２１に電熱線３を巻線する。電熱線
３としては、ニクロム線、鉄クロム線等の裸線が用いら
れるが、適宜樹脂被覆電熱線を用いてもよい。
示すように、巻回機Ｋを用いて、内型１２を付けたまま
の筒状体２の連続溝２１に電熱線３を巻線する。電熱線
３としては、ニクロム線、鉄クロム線等の裸線が用いら
れるが、適宜樹脂被覆電熱線を用いてもよい。
【００１３】第３工程において、図１及び図２（ｃ）に
示すように、内型１２のついたままの電熱線３を巻線し
た筒状体２と第２の外型４を用いて、第２の射出成形機
Ｓ2によりその筒状体２の周りに熱可塑性樹脂からなる
成形層５を射出成形する。最終工程において、第２の外
型４及び内型１を脱型して図１に示すような電気融着継
手６を得る。電気融着継手６には、電熱線に連通する複
数のターミナル６１が設けられている。
示すように、内型１２のついたままの電熱線３を巻線し
た筒状体２と第２の外型４を用いて、第２の射出成形機
Ｓ2によりその筒状体２の周りに熱可塑性樹脂からなる
成形層５を射出成形する。最終工程において、第２の外
型４及び内型１を脱型して図１に示すような電気融着継
手６を得る。電気融着継手６には、電熱線に連通する複
数のターミナル６１が設けられている。
【００１４】図３では、本発明に使用される、電熱線３
のターミナルへの取出部３１を示している。ターミナル
への取出部３１の近辺部分３２では、短絡が起こり易い
ため、できるだけ大きな曲率で曲げたり、隣接する電熱
線との間隔をあけるように、筒状体の外周に設ける溝部
の形状を適宜工夫する。
のターミナルへの取出部３１を示している。ターミナル
への取出部３１の近辺部分３２では、短絡が起こり易い
ため、できるだけ大きな曲率で曲げたり、隣接する電熱
線との間隔をあけるように、筒状体の外周に設ける溝部
の形状を適宜工夫する。
【００１５】
【発明の効果】本発明の電気融着継手の製造方法は、上
記のようにされていることにより、電熱線が表面に近い
部分に整然と埋設された電気融着継手を生産性よく、低
コストにて製造することができる。
記のようにされていることにより、電熱線が表面に近い
部分に整然と埋設された電気融着継手を生産性よく、低
コストにて製造することができる。
【図１】本発明の製造工程を説明するフロー図である。
【図２】本発明の製造工程を順次説明する説明図であ
り、（ａ）は第１工程を説明する断面図、（ｂ）は第２
工程を説明する断面図、（ｃ）は第３工程を説明する断
面図である。
り、（ａ）は第１工程を説明する断面図、（ｂ）は第２
工程を説明する断面図、（ｃ）は第３工程を説明する断
面図である。
【図３】本発明に使用される電熱線のターミナルへの取
り出し口を示す斜視図である。
り出し口を示す斜視図である。
【図４】従来の２層射出成形方式による製造方法を説明
する断面図である。
する断面図である。
【図５】従来の被覆電熱線方式による製造方法を説明す
る断面図である。
る断面図である。
１ 金型 ２ 筒状体 ３ 電熱線 ４ 第２の外型 ５ 成形層 ６ 電気融着継手 １１ 第１の外型 １２ 内型 ２１ 連続溝
Claims (1)
- 【請求項１】 電熱線を内蔵する電気融着継手の製造方
法であって、内型と第１の外型とを用いて、外周に連続
溝を有する熱可塑性樹脂からなる筒状体を射出成形にて
得る工程と、内型を付けたままの筒状体の連続溝に電熱
線を巻線する工程と、その内型付きの筒状体と第２の外
型とを用いて、筒状体の周りに熱可塑性樹脂からなる成
形層を射出成形する工程と、第２の外型及び内型を脱型
して電気融着継手を得る工程とからなることを特徴とす
る電気融着継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17696497A JPH1120043A (ja) | 1997-07-02 | 1997-07-02 | 電気融着継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17696497A JPH1120043A (ja) | 1997-07-02 | 1997-07-02 | 電気融着継手の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1120043A true JPH1120043A (ja) | 1999-01-26 |
Family
ID=16022797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17696497A Pending JPH1120043A (ja) | 1997-07-02 | 1997-07-02 | 電気融着継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1120043A (ja) |
-
1997
- 1997-07-02 JP JP17696497A patent/JPH1120043A/ja active Pending
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