JPH1125410A

JPH1125410A - 磁気ヘッド及びその製造方法

Info

Publication number: JPH1125410A
Application number: JP18020797A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Koizumi; 洋小泉
Original assignee: Canon Electronics Inc
Current assignee: Canon Electronics Inc
Priority date: 1997-07-07
Filing date: 1997-07-07
Publication date: 1999-01-29

Abstract

(57)【要約】【課題】簡単な構造で部品費を削減でき、小型であっ
ても、製造が簡単で生産性良く行える磁気ヘッド及びそ
の製造方法を提供する。【解決手段】磁気コア２を保持するサポート１は、薄
板状の非磁性金属材からなり、１８０゜折曲して重ね合
わせた折り重ね部９を有し、磁気コア２を嵌合する部分
が２重にされている。サポート１は、前記非磁性金属材
をプレス加工して形成され、連結部１３を介して複数連
結した状態で形成される。そして、磁気ヘッドの製造工
程では、前記複数連結した状態で形成したサポートを使
用し、磁気ヘッドの組立から完成までの複数工程の少な
くとも途中の工程までは磁気ヘッド複数個分ずつまとめ
て行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録媒体に対
し情報の磁気記録または再生を行う磁気ヘッド、特に、
小型で、例えば磁気記憶部付きフィルムを用いるカメラ
等に使用するのに好適な磁気ヘッド及びその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、磁気記憶部付きフィルムを用いる
カメラに使用される磁気ヘッドで、１トラック書込み、
読み込み兼用ヘッドでは、図２０に示すような構造が採
用されている。その製造方法としては、磁気コアを構成
する一対のコア半体２ａ，２ａを亜鉛等のダイカスト製
の一対のコアホルダー１９に組み込み、コア半体２ａの
突き合わせ面を平面研削した後、コア半体２ａどうしの
間に、コイル巻線を巻回した巻線ボビン３を組み込み、
磁気ギャップを形成するスペーサを挟むようにして、コ
ア半体２ａどうしを突き合わせ、パーマロイ等からなる
磁気シールドケース１４内に挿入し、押し付けバネ２０
を挿入し、その後エポキシ樹脂をケース１４内に注入
し、硬化している。また、樹脂硬化後、ヘッドのフィル
ム摺動面を一定のＲ形状に円筒研削し、電気特性のチェ
ックを行っている。

【０００３】また、１トラック書き込み専用ヘッドの場
合は、巻線ボビンを組み込んだ磁気コアを樹脂成形され
たケースに挿入し、バネで１方向に押し付け、その後、
ケース内にエポキシ樹脂を注入し、硬化させている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たカメラに用いられる磁気ヘッドは非常に小型の為、上
記従来例では、磁気コア、巻線ボビンの組込み、ケース
への挿入等の作業性が悪く、組立工程の工数が多くな
り、コストが高くなっていた。また、ケースに対するエ
ポキシ樹脂の注入も、注入量が非常に少ない為、安定し
た注入が困難であった。また製品が小さいため、取り扱
いが困難であり、樹脂注入治具、摺動面研削治具、特性
チェック治具等への取り付けが困難であった。

【０００５】また、ダイカスト製の一対のコアホルダー
１９を用い、バネ２０も用いているので、部品費がかか
るという問題があった。

【０００６】そこで本発明の課題は、上述したカメラ用
の磁気ヘッドに限らず、簡単な構造で部品費を削減で
き、小型であっても、製造が簡単で生産性良く行える磁
気ヘッド及びその製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、磁気コアを保持するサポートを有
する磁気ヘッドにおいて、前記サポートは、薄板状の非
磁性金属材からなり、前記磁気コアを嵌合する部分が少
なくとも２重以上に折り重ねられた構造、及び、前記サ
ポートは、薄板状の非磁性金属材からなり、前記磁気コ
アを磁気ギャップを介し突き合わせる方向に弾性的に押
圧して挟持する第１と第２の折曲部と、磁気コアをトラ
ック幅方向に位置決めするための第３の折曲部を有する
構造を採用した。

【０００８】また、本発明によれば、上記本発明の磁気
ヘッドの製造方法であって、薄板状の非磁性金属材をプ
レス加工して前記サポートを形成する工程を有する方法
で、とくに前記サポートを複数連結した状態で形成する
方法を採用した。そして、複数連結した状態で形成した
サポートを使用し、磁気ヘッドの組立から完成までの複
数工程の少なくとも途中の工程までは磁気ヘッド複数個
分ずつまとめて行う方法を採用した。

【０００９】また、複数連結した状態のサポートを連続
して加工した非磁性金属のフープ材を使用し、磁気ヘッ
ドの組立から完成までの複数工程の少なくとも途中の工
程までは前記フープ材を連続的に供給して連続的に行う
方法を採用した。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、図を参照して本発明の実施
の形態を説明する。ここでは、先述した磁気記憶部付き
フィルムを用いるカメラに使用される磁気ヘッドとその
製造方法の実施形態を示す。

【００１１】［第１の実施形態］本発明の第１の実施形
態を図１〜図１１により説明する。

【００１２】まず磁気ヘッドの要部の構造を図１〜４に
より説明する。図１は、磁気ヘッドの製造工程において
巻線ボビンを嵌合した磁気コアをサポートに組み込んだ
状態の正面図であり、図２はその平面図、図３はその左
側面図、図４はその右側面図である。

【００１３】図１〜図４において、１は磁気コアを保持
するサポート、２は磁気コア、３はコイル巻線を巻回し
た巻線ボビン、４は巻線ボビンに植設された端子であ
る。

【００１４】サポート１は、薄板状の非磁性金属材をプ
レス加工して図示の形状に形成されている。サポート１
には図１中右側に水平に延びる連結部１３が連続して形
成されており、この連結部１３はヘッドの製造工程の最
終段階で切除される。図２に示すように連結部１３の右
端部にはプレス加工に使用されるパイロット穴５が形成
されている。

【００１５】サポート１の連結部１３を除く本体部分は
図１中下向きのコの字形に折曲されており、その上面部
には、１８０゜折り曲げて重ね合わせた折り重ね部９が
設けられている。この折り重ね部９を設けた上面部に形
成された後述の穴１７（図７参照）に磁気コア２と巻線
ボビン３が嵌合される。

【００１６】また、図２，３に示すように、サポート１
の本体部分の左側面にはエンボス部（突起）６，７が突
設されている。このエンボス部６，７は、磁気コア２と
巻線ボビン３を組み込んだサポート１の本体部分が嵌合
される後述の磁気シールドケース１４（図９参照）の一
方の内側面に圧接し、サポート１のケース１４への挿入
が軽い圧入となってサポート１がケース内で位置決めさ
れるとともに、ケースから抜けが防止されるようにする
ためのものである。

【００１７】また、図３に示すように、サポート１の本
体部分の左側面には、後述するコの字形の穴２１（図７
参照）に囲まれた片状のコア押し付け部１０が形成さて
おり、これにはエンボス部１１が形成され、内側に突出
している。コア押し付け部１０は、その弾性によってエ
ンボス部１１の部分で磁気コア２を押圧する。

【００１８】一方、磁気コア２は、図５に示す一対のコ
ア半体２ａ，２ａの先端部間に磁気ギャップ形成用の非
磁性のスペーサ（薄膜）１２を挟み、コア半体２ａ，２
ａの後部を巻線ボビン３に挿入するようにして、図６の
ようにコア半体２ａ，２ａを突き合わせて構成される。
なお、図６の状態は仮突き合わせの状態であり、コア半
体２ａ，２ａどうしは固定されていない。

【００１９】次に、本実施形態の磁気ヘッドの製造方法
を説明する。まず、サポート１の加工工程を図７により
説明する。

【００２０】サポート１の加工は、薄板状の非磁性金属
材のプレス順送加工により行われ、先ず図７の（ａ）に
示すように、先述のパイロット穴５を有した連結部１
３、折り重ね部９、及びコア押し付け部１０を形成する
コの字形の穴２１を有したサポート１の形状を非磁性金
属材から打ち抜く。

【００２１】次に、折り重ね部９を線Ｌ１の所で１８０
゜折曲し、（ｂ）のようにサポート１の上面部となる部
分に重ね合わせる。

【００２２】次に、（ｃ）のように、折り重ね部９を重
ねた部分に穴１７を打ち抜く。このときの折り重ね部９
の浮き防止に必要であればカシメ形状を設ける。穴１７
において１７ａで示す左右両端部の縁間の幅寸法は磁気
コア２の厚みに高精度に対応し磁気コア２を隙間なく嵌
合できるものとする。穴１７の中間部の幅は巻線ボビン
３を逃げられる寸法とする。また、穴１７の図中右側縁
の内側面は、コア押し付け部１０の押圧によって磁気コ
ア２が押し付けられる押し付け基準面１８となる。

【００２３】次に、（ｄ）のように、エンボス部６，
７，１１を形成する。

【００２４】次に、（ｄ）中の線Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４の所
で９０゜折り曲げ、（ｅ）に示す連結部１３付きのサポ
ート１が完成する。

【００２５】なお、図７ではサポート１を単体で形成す
るものとして示してあるが、実際には図８に示すように
複数のサポート１が連結部１３の部分で連結された状態
で形成する。

【００２６】次に、磁気ヘッドの組立工程を説明する。

【００２７】まず、先述した図５の一対のコア半体２
ａ，２ａの先端部間に磁気ギャップ形成用のスペーサ１
２を挟み、コア半体２ａ，２ａの後部を巻線ボビン３に
挿入するようにして、図６のようにコア半体２ａ，２ａ
を突き合わせる。この突き合わせは仮突き合わせとし、
接着剤などを使用して固定することはしない。

【００２８】次に、仮突き合わせされた磁気コア２（コ
ア半体２ａ，２ａ）と巻線ボビン３を図７（ｅ）のサポ
ート１の穴１７に挿入し、嵌合する。実際には図８に示
すように複数連結されたサポート１の穴１７のそれぞれ
に磁気コア２と巻線ボビン３を挿入、嵌合する。

【００２９】ここで、サポート１の穴１７の部分では折
り重ね部９が重なって二重になっており、サポート１を
形成する非磁性金属材の２倍の厚みで磁気コア２の側面
を保持できる為、磁気コア２の倒れを最小限にできると
同時に左右のコア半体２ａ，２ａの突き合わせずれも最
小限にできる。また、コア押し付け部１０が自らの弾性
によってエンボス部１１の部分で磁気コア２を基準面１
８側に押し付けることにより、磁気コア２をサポート１
に対して位置決め、固定すると同時に、磁気コア２の突
き合わせ力を確保でき、サポート１を動かしても、磁気
コア２のズレは起こらない。この時、磁気コア２の磁気
記録媒体（フィルム）摺動面の出張り量は簡単な治具で
規制できる。

【００３０】次に、図９に示すように、磁気コア２と巻
線ボビン３を組み込んだサポート１の本体部分を磁気シ
ールドケース１４に挿入する。ケース１４の磁気記録媒
体摺動面となる図９中上面には開口部１４ａが形成され
ており、磁気コア２の磁気ギャップを設けた先端面が開
口部１４ａに臨まされる。この時、サポート１の本体部
分の外寸法と磁気シールドケース１４の内寸法を両者が
嵌合する寸法にすることにより、ケース１４に対して磁
気コア２の位置精度を確保できる。特に、サポート１の
抜け止めとなるエンボス部６，７が磁気シールドケース
１４の一方の内側面に圧接し、ケース１４に対するサポ
ート１の挿入が軽い圧入となり、サポート１がエンボス
部６，７と反対側のケース１４の内側面に押し付けられ
ることにより、ケース１４とサポート１の寸法のバラツ
キを吸収でき、ケース１４に対する磁気コアの位置精度
を確保でき、サポート１はケース１４内の適切な位置に
保持される。

【００３１】次に、上記のようにサポート１を嵌合した
磁気シールドケース１４のそれぞれに不図示の樹脂を注
入、充填し、硬化させた後、図１０に示すように磁気シ
ールドケース１４のそれぞれに後部磁気シールドケース
１５を固定する。このケース１５にはアース端子１６が
突設されている。

【００３２】次に、磁気シールドケース１４の図９中上
面と開口部１４ａから露出する磁気コア２の先端面を磁
気記録媒体摺動面として円筒形に研削する。この研削の
方向を考慮して磁気コア２とサポート１の連結部１３が
図９のようにレイアウトされている。この研削が終了し
た時点で図１０に示すように複数の磁気ヘッド２２が連
結部１３によって連結された状態で完成する。

【００３３】さらに、複数の磁気ヘッド２２の電気特性
を評価して良品、不良品の判別を行った後、連結部１３
を切断し、図１１に示す単体の磁気ヘッド２２を得て製
造工程を終了する。

【００３４】以上のように、本実施形態の磁気ヘッドの
製造方法によれば、複数連結した状態で形成したサポー
ト１を使用し、磁気コア２と巻線ボビン３の組込み、磁
気シールドケース１４の挿入、樹脂の充填、硬化、円
研、特性評価の各工程を磁気ヘッド複数個分ずつまとめ
て行うので、各製造工程において、治具への取り付けを
複数個分まとめて簡単に行え、工数を大幅に削減でき
る。また、製品が非常に小型でも、複数連結することで
取り扱いが容易になり、各工程間の製品の受渡しの簡便
化等も可能になる。

【００３５】また、サポート１は、従来の１対のコアホ
ルダーと、コアの位置決めと突き合わせ力を得るための
バネとを一体化したものに相当し、薄板状の非磁性金属
材のプレス加工により安価に形成できるので、部品費を
従来より大幅に低減できる。また、従来のバネの組み込
みが不要になる点で組立工程を簡単にできる。

【００３６】ところで、以上ではサポート１の磁気コア
２を嵌合する部分は、折り重ね部９を重ねて２重にした
が、折り重ね部９の形状を大きくし、それを２回以上折
り曲げ重ねて３重以上にしても良い。また、以上では複
数連結した状態で形成したサポート１を使用し、磁気ヘ
ッドの組立から完成までの全工程を磁気ヘッド複数個分
ずつまとめて行うものとしたが、磁気ヘッドの種類等に
よる事情によっては、前記の全工程の途中でサポート１
の連結部を切断し、その後の工程は磁気ヘッド１個分づ
つ行うようにしても良い。

【００３７】［第２の実施形態］次に、本発明の第２の
実施形態を図１２〜図１９により説明する。これらの図
において第１の実施形態の図１〜図１１中と共通ないし
対応する部分には共通の符号が付してあり、共通部分の
説明は省略する。

【００３８】まず磁気ヘッドの要部の構造を図１２〜図
１４により説明する。図１２は、磁気ヘッドの製造工程
の途中で複数連結されたサポート１のそれぞれに対して
巻線ボビン３を嵌合した磁気コア２を組み込んだ状態を
示す平面図であり、図１３は図１２中の矢印Ａ方向から
見た側面図、図１４は図１２中の矢印Ｂ方向から見た側
面図である。

【００３９】本実施形態では、磁気コア２と巻線ボビン
３の構造は、図５，図６に示した先述の第１の実施形態
のものと共通であるが、サポート１の構造が以下のよう
に異なっている。

【００４０】すなわち、サポート１の連結部１３を除い
た本体部分には、それぞれ前記本体部分に対して略９０
゜で立ち上がるように折曲された３つの折曲部２３，２
４，２６が形成されている。なお、２５は折曲部２４を
切り起こした跡の穴である。折曲部２３，２４は、互い
に対向し、磁気コア２を構成する１対のコア半体２ａ，
２ａ（図５参照）を磁気ギャップを介し突き合わせる方
向に弾性的に押圧して磁気コア２を挟持する。折曲部２
６は折曲部２３，２４の片側近傍に配置されており、磁
気コア２に嵌合した巻線ボビン３を折曲部２６に当接さ
せることにより、磁気コア２と巻線ボビン３のトラック
幅方向の位置が決められる。

【００４１】また、サポート１の本体部分にはアース端
子１６が形成されている。

【００４２】この他の部分の構造は第１の実施形態と共
通とする。

【００４３】次に、本実施形態の磁気ヘッドの製造方法
を説明する。

【００４４】まず、弾性的な薄板状の非磁性金属材が連
続した帯状のフープ材をプレス加工し、図１２〜図１４
に示した折曲部２３，２４，２６とアース端子１６を有
したサポート１の本体部分がパイロット穴５を有した連
結部１３を介して連結された形状を連続して加工する。
このように加工したフープ材を用い、図１７に示す製造
ラインの構成にフープ材を連続的に供給して、磁気ヘッ
ドの製造を連続して一貫的に行う。

【００４５】図１７において、３１は上記のようにサポ
ート１を加工したフープ材３０を供給するフープ材供給
機、３２はフープ材３０のサポート１の本体部分に磁気
コアと巻線ボビンを組み込む組込機、３３はコア部を固
定する為の樹脂封止成形機である。３４は磁気シールド
ケース挿入機であり、磁気シールドが要求されない場合
は必要としない。３５は磁気ヘッドの磁気記録媒体摺動
面を研削する研削機、３６は磁気ヘッドの電気特性等を
評価する評価装置、３７はマーキング装置、３８はフー
プ材から磁気ヘッド部を切り離し、箱詰めする装置であ
る。この切り離し、箱詰め時に、評価装置３６の評価で
不良と判定されたヘッドを自動的に分別する。３９はヘ
ッドが切り離されたフープ材３０をカットしストックす
る装置である。

【００４６】このような構成で、上記のように加工した
フープ材３０をフープ材供給機３１から上記３２〜３９
の装置に順次連続して送り、以下のように一貫的な製造
を行う。

【００４７】すなわち、まず供給機３１からフープ材３
０を組込機３２に送り、組込機３２は先述した一対のコ
ア半体２ａ，２ａを巻線ボビン３に挿入して磁気ギャッ
プ形成用のスペーサを介して突き合わせ、それをフープ
材３０のサポート１の折曲部２３，２４，２６により囲
まれたコアホールド部に挿入する。このとき折曲部２６
が位置基準となって磁気コア２のトラック幅方向の位置
が決められ、折曲部２３，２４がコア半体どうしを突き
合わせる方向に弾性的に押圧して磁気コア２を挟持す
る。

【００４８】次に、樹脂封止成形機３３に送り、射出成
形により、フープ材３０の磁気コア２と巻線ボビン３を
組込んだサポート１の本体部分を樹脂封止する。ここで
はフープ材３０は樹脂封止成形機３３の金型内に送ら
れ、サポート１の本体部分がパイロット穴５を基準にし
て金型に設けたピン等により精度よく保持され、その状
態で樹脂（熱硬化性樹脂あるいは熱可塑性樹脂）が加圧
注入され、硬化される。

【００４９】これにより高い位置精度で磁気コア２を封
止した成形品を形成できると同時に、樹脂により磁気コ
ア２が保持されるため磁気ギャップの動きなどはなくな
る。なお、サポート１が等ピッチで設けられている為、
多数個同時成形も可能である。

【００５０】次に、磁気シールドケース挿入機３４に送
り、上記封止部分に対し、図１５に示す磁気シールドケ
ース１４と後部磁気シールドケース１５を挿入する。こ
こで、磁気シールドケース１４を挿入する工程は樹脂封
止成形の前工程にもってくることも可能である。また封
止金型内に磁気シールドケース１４を直接挿入すること
も可能である。また１トラック書き込みヘッドでは磁気
シールドケースをなくすことが出来る。

【００５１】次に、フープ材３０を研削機３５に送り、
上記の挿入した磁気シールドケース１４の正面と、そこ
に設けられた開口部に露出する磁気コア２の先端面を磁
気記録媒体摺動面として研削する。この時に、テープラ
ップによるドライ研削を行うことにより洗浄工程を廃止
することができる。この工程が終了した時点で図１５に
示すように複数の磁気ヘッド２２が連結部１３によって
連結された状態で完成する。

【００５２】次に、評価装置３６で磁気ヘッドの電気特
性を評価し、良品、不良品の判別を行う。

【００５３】次に、マーキング装置３７で磁気ヘッドに
対し製造ロットなどのマーキングを行う。ここで等ピッ
チで磁気ヘッドが配列されている為、自動化は容易であ
る。

【００５４】次に、装置３８でフープ材３０の連結部１
３を切断して、磁気ヘッドを図１６に示すように単体の
状態に切り離し、箱詰めする。この時に評価装置３６か
らの信号により不良品ヘッドを選別する。また磁気ヘッ
ドの特性差による分別なども簡単に行える。

【００５５】次に、装置３９でフープ材３０を適当なサ
イズで切断し、収納する。

【００５６】以上のような実施形態によれば、サポート
１の折曲部２３，２４の弾性力により磁気コア２のコア
半体どうしを強制的に突き合わせるため、磁気ギャップ
の寸法バラツキを抑えることができる。また、溶接、接
着剤等でのコア半体どうしの固定を廃止でき、また突き
合わせ用の別部材のバネも不要になる。

【００５７】さらに、サポート１の折曲部２６により磁
気コア２と巻線ボビン３がトラック幅方向に位置決めさ
れるので、封止成形工程での金型内でのヘッドの位置決
めを簡単に行うことができ、複数個の同時位置決め成形
が可能となる。また、磁気コアの位置が安定する為、磁
気ヘッドの特性も安定、向上する。

【００５８】またフープ材３０に連続してサポート１を
形成することにより、磁気コア・巻線ボビン組込工程、
磁気シールドケース挿入工程、樹脂封止成形工程、摺動
面研削工程、特性評価工程、マーキング工程、分離整列
工程の各工程を一貫ラインとし、これにフープ材を連続
的に供給して連続加工することが可能となり、大幅な加
工工数の削減を達成することができる。

【００５９】さらに樹脂封止工程に射出成形法を用いる
ことにより、従来のエポキシ樹脂注型による硬化時間が
硬化炉で１０時間程度必要としたのに対し、金型内への
コア挿入、樹脂射出、冷却取り出しも含め１サイクル２
０秒程度で可能となる。またフープ材３０のサポート１
は、高精度に加工されるので、封止用金型への複数個同
時挿入、成形が可能であり、大幅に工数の削減ができ
る。

【００６０】また、アース端子１６がフープ材３０の
プレス加工によりサポート１に一体に形成されること
で、アース端子用の別部材が不要となり部品コストを低
減できる。

【００６１】ところで、上記の実施形態では、図１２に
示したように、サポート１の本体部分の片側のみに連結
部１３が連続するようにフープ材を加工するものとした
が、図１８に変更例として示すように、サポート１の本
体部分の両側に連結部１３が連続するようにフープ材を
加工するようにしてもよい。こうした場合、フープ材の
使用量が増えて材料コストはアップするが、パイロット
穴５によるサポート１の位置決め、及びフープ材の送り
は安定する。

【００６２】また、上記の実施形態では、射出成形でコ
ア部の樹脂封止を行うものとしたが、従来と同様にエポ
キシ樹脂などを磁気シールドケースに注型してもよい。
その場合の製造ラインの構成を図１９に示す。

【００６３】この場合、上述のようにサポート１を連続
して加工したフープ材をフープ材供給機３１から組込機
３２に送り、組込機３２で磁気コア２と巻線ボビン３を
サポート１の本体部分に組み込んだ後、ケース挿入機３
４に送り、サポート１のコアホールド部に磁気シールド
ケースを挿入する。次に、注型装置４１に送り、磁気シ
ールドケース内にエポキシ樹脂などを注型した後、切断
装置４２に送り、フープ材をサポート複数個分（磁気ヘ
ッド複数個分）の所定長さの短尺材に切断する。さら
に、その短尺材を収納装置４３に送り、硬化治具にセッ
トする。そして次の樹脂硬化の工程に移る。以後の工程
は短尺材に保持された磁気ヘッド複数個分ずつまとめて
行う。

【００６４】このような構成でエポキシ樹脂などの自動
注型が可能である。

【００６５】ところで、前述した第１の実施形態の磁気
ヘッドの製造工程でも、サポートを連続して加工したフ
ープ材を用いて上記図１９の製造ラインにより同様に行
えることは勿論である。

【００６６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、磁気コアを保持するサポートを有する磁気ヘ
ッドにおいて、前記サポートは、薄板状の非磁性金属材
からなり、前記磁気コアを嵌合する部分が少なくとも２
重以上に折り重ねられた構造、及び、前記サポートは、
薄板状の非磁性金属材からなり、前記磁気コアを磁気ギ
ャップを介し突き合わせる方向に弾性的に押圧して挟持
する第１と第２の折曲部と、磁気コアをトラック幅方向
に位置決めするための第３の折曲部を有する構造を採用
したので、簡単な構造で、部品点数を減らし、部品費を
低減することができる。

【００６７】また、このような本発明の磁気ヘッドの製
造方法であって、薄板状の非磁性金属材をプレス加工し
て前記サポートを形成することにより安価にサポートを
形成することができる。また、特に前記サポートを複数
連結した状態で形成し、そのサポートを使用し、磁気ヘ
ッドの組立から完成までの複数工程の少なくとも途中の
工程までは磁気ヘッド複数個分ずつまとめて行う方法、
及び複数連結した状態のサポートを連続して加工した非
磁性金属のフープ材を使用し、磁気ヘッドの組立から完
成までの複数工程の少なくとも途中の工程までは前記フ
ープ材を連続的に供給して連続的に行う方法を採用する
ことにより、製品が小型であっても、製造工程の各工程
における製品の治具への取り付け等を簡単にして工数を
大幅に削減できること、製品の取り扱いが非常に容易に
なること、ないしは工程を自動化できること等により生
産性を大幅に向上し、コストダウンが図れるという優れ
た効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態の磁気ヘッドの製造工
程において磁気コアをサポートに組み込んだ状態を示す
正面図である。

【図２】同状態を示す平面図である。

【図３】同状態を示す左側面図である。

【図４】同状態を示す右側面図である。

【図５】同実施形態の磁気ヘッドの磁気コアを構成する
一対のコア半体と巻線ボビンの正面図である。

【図６】同コア半体を突き合わせてなる磁気コアと巻線
ボビンの正面図である。

【図７】同実施形態の磁気ヘッドのサポートを形成する
加工工程を示す説明図である。

【図８】同磁気ヘッドの製造工程で、複数連結されたサ
ポートのそれぞれに磁気コアを組み込んだ状態を示す平
面図である。

【図９】同製造工程で、サポートの磁気コアを組み込ん
だ部分を磁気シールドケースに挿入した状態を示す断面
図である。

【図１０】同製造工程で、複数の磁気ヘッドが連結され
た状態で完成した様子を示す平面図である。

【図１１】同製造工程で連結部を切断して得た単体の磁
気ヘッドの上面図、正面図、及び側面図である。

【図１２】第２の実施形態の磁気ヘッドの製造工程にお
いてフープ材に連続して形成されたサポートのそれぞれ
に磁気コアを組み込んだ状態を示す平面図である。

【図１３】図１２中矢印Ａ方向から見た側面図である。

【図１４】図１２中矢印Ｂ方向から見た側面図である。

【図１５】同製造工程において、複数の磁気ヘッドが連
結された状態で完成した様子を示す平面図である。

【図１６】同製造工程で連結部を切断して得た単体の磁
気ヘッドの上面図、正面図、及び側面図である。

【図１７】同製造工程を実行する一貫的な製造ラインの
構成を示す説明図である。

【図１８】同実施形態の変更例でフープ材に連続して形
成されたサポートのそれぞれに磁気コアを組み込んだ状
態を示す平面図である。

【図１９】同実施形態の変更例の製造ラインの構成を示
す説明図である。

【図２０】磁気ヘッドの従来例の構造を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１サポート２磁気コア３巻線ボビン４端子５パイロット穴６，７，１１エンボス部９折り重ね部１０コア押し付け部１２スペーサ１３連結部１４磁気シールドケース１５後部磁気シールドケース１６アース端子２２磁気ヘッド３０フープ材３１フープ材供給機３２コアとボビンの組込機３３樹脂封止成形機３４ケース挿入機３５摺動面研削機３６特性評価装置３７マーキング装置３８ヘッド切り離し、箱詰め装置３９フープ材カット、収納装置４１樹脂注型装置４２フープ材切断装置４３フープ材収納装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】磁気コアを保持するサポートを有する磁
気ヘッドにおいて、前記サポートは、薄板状の非磁性金属材からなり、前記
磁気コアを嵌合する部分が少なくとも２重以上に折り重
ねられたことを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】前記サポートに、前記磁気コアを嵌合す
る穴と、該穴の一方の側縁の内側面に対して磁気コアを
弾性的に押し付ける押し付け部が形成されたことを特徴
とする請求項１に記載の磁気ヘッド。
【請求項３】前記磁気コアを組み込んだ前記サポート
を嵌合して収容する磁気シールドケースを有し、前記サ
ポートには前記磁気シールドケースの一方の内側面に圧
接して前記サポートの抜け止めとなる突起が形成された
ことを特徴とする請求項１または２に記載の磁気ヘッ
ド。
【請求項４】磁気コアを保持するサポートを有する磁
気ヘッドにおいて、前記サポートは、薄板状の非磁性金属材からなり、前記
磁気コアを磁気ギャップを介し突き合わせる方向に弾性
的に押圧して挟持する第１と第２の折曲部と、磁気コア
をトラック幅方向に位置決めするための第３の折曲部を
有することを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項５】前記サポートにアース端子が一体に形成
されたことを特徴とする請求項４に記載の磁気ヘッド。
【請求項６】請求項１から５までのいずれか１項に記
載の磁気ヘッドの製造方法であって、薄板状の非磁性金
属材をプレス加工して前記サポートを形成する工程を有
することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項７】前記サポートを形成する工程において前
記サポートを複数連結した状態で形成することを特徴と
する請求項６に記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項８】前記複数連結した状態で形成したサポー
トを使用し、磁気ヘッドの組立から完成までの複数工程
の少なくとも途中の工程までは磁気ヘッド複数個分ずつ
まとめて行うことを特徴とする請求項７に記載の磁気ヘ
ッドの製造方法。
【請求項９】前記複数連結した状態のサポートを連続
して加工した非磁性金属のフープ材を使用し、磁気ヘッ
ドの組立から完成までの複数工程の少なくとも途中の工
程までは前記フープ材を連続的に供給して連続的に行う
ことを特徴とする請求項７に記載の磁気ヘッドの製造方
法。
【請求項１０】前記複数連結した状態のサポートを連
続して加工した非磁性金属のフープ材を使用し、磁気ヘ
ッドの組立から完成までの複数工程の途中の所定工程ま
では前記フープ材を連続的に供給して連続的に行い、続
いて前記フープ材を前記サポート複数個分の所定長さに
切断し、以後の工程は磁気ヘッド複数個分ずつまとめて
行うことを特徴とする請求項７に記載の磁気ヘッドの製
造方法。
【請求項１１】前記複数工程には、前記サポートに磁
気コアと巻線ボビンを組み込む工程、サポートの磁気コ
アと巻線ボビンを組み込んだ部分を磁気シールドケース
に挿入する工程、サポートの磁気コアと巻線ボビンを組
み込んだ部分を樹脂で封止する工程、磁気ヘッドの磁気
記録媒体摺動面を研削する工程、磁気ヘッドの電気特性
を評価する工程、磁気ヘッドにマーキングする工程、お
よび前記サポートの連結部を切断する工程の少なくとも
一部を含むことを特徴とする請求項８から１０までのい
ずれか１項に記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１２】前記樹脂で封止する工程を射出成形に
より行うことを特徴とする請求項１１に記載の磁気ヘッ
ドの製造方法。
【請求項１３】前記樹脂で封止する工程を前記磁気シ
ールドケースへの樹脂の注型により行うことを特徴とす
る請求項１１に記載の磁気ヘッドの製造方法。