JPH1155793A - 振動コイル装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】減量された振動コイル装置及び該振動コイル装
置の自動可能な製造法を提供することである。 【解決手段】コイルワイヤ（１９）をリッツ線（２２）
と導通させる半田付け点（２１）を、別個の粘着継ぎ目
を介して振動膜２８又はリッツ線 （２２）と結合する
ように、振動コイル装置を形成すること。前記振動コイ
ル （１８）の前記第１の領域（１２）を、この領域
（１２）が前記振動コイル（１８）の方向に開かれてい
るように形成すること。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は振動コイル装置(Schwing
spulenanordnung)の構成及び製造に関し、特別な重点は
こうした装置の軽量化にある。

【０００２】

【従来技術】本願の意味における振動コイル装置は、実
質的に、振動コイル（ボイスコイル）付きの振動コイル
支持体と、位置決め膜(Zentriermembran) と、リッツ線
とを有する。この場合、通常管状に形成された振動コイ
ル支持体は振動コイルに結合されている。振動コイルか
ら軸方向に間隔をあけて位置決め膜が設けられており、
同様に、粘着継ぎ目(Klebnaht)によって振動コイル支持
体に結合されている。振動コイル支持体の縦方向に対し
半径方向に延びる位置決め膜は、構成に応じて、アコー
デオン状又は波状の輪郭を有する。振動コイルの２本の
振動コイルワイヤは夫々各半田付け点を介して２本のリ
ッツ線のうちの１本と導通している。予め製造された部
品としてラウドスピーカの製造用に多様に用いられる振
動コイル装置を形成するために、従来技術では、実質的
に２つの製造法が生み出された。

【０００３】第１の公知の方法によれば、まず、振動コ
イルを支持体に巻き付けかつ焼き、続いて振動膜のネッ
クの内径を、振動コイル支持体の外径と結合する。振動
膜を振動コイル支持体に結合する前に、振動コイルワイ
ヤをまだリッツ線に半田付けしないならば、今、振動コ
イルワイヤを半田付け点を介してリッツ線に接続する。
次に、振動膜のネックに貼着用ビードを塗布した後に、
位置決め膜を振動コイルの面に押し付けて、振動膜のネ
ックの外径と貼着する。位置決め膜を押し被せる前に、
半田付け点が下面と貼着されていなかったならば、半田
付け点を膜の下面で貼着する。

【０００４】他の公知の方法によれば、まず、振動コイ
ルを振動コイル支持体に結合し、振動コイルワイヤを半
田付け点を介してリッツ線と結合する。続けて、半田付
け点を振動コイル支持体に貼着する。次に、振動コイル
支持体の、ダイヤフラムに結合されていない端部から、
位置決め膜を振動コイル支持体へ押し被せて、半田付け
点用の貼着箇所と振動コイルとの間にある粘着継ぎ目に
よって、振動コイル支持体に取着する。

【０００５】この方法の実施は、第１の方法の実施と比
べて、位置決め膜を振動コイル支持体に取着するために
かなり多くの接着剤が必要であるという欠点を有する。
このことの原因は、位置決め膜を振動コイルの面に押し
被せる際に振動コイルの損傷を除くために、第２の方法
の実施では、位置決め膜が不可避的にかなり大きな内径
を有することに帰する。後で振動膜に結合される振動コ
イル支持体の端部から位置決め膜を押し被せることは、
この第２の方法の実施では、除外される。このとき、位
置決め膜の僅かな内径が可能ではあるが、内径が僅かで
ある結果として、位置決め膜を、半田付け点と後でダイ
ヤフラムに結合される振動コイル支持体の端部との間に
配置しなければならなくなる。より僅かな内径を有する
位置決め膜を半田付け点を覆うように深く押し下げ、位
置決め膜を振動コイル支持体に取着することは、このよ
うな方法の態様では不可能である。何故ならば、内径が
僅かであることにより、半田付け点を振動コイル支持体
に取着することが全く出来なくなったからである。最後
に、第２の方法は、第１の方法に比べて、半田付け点の
固定のために必要な接着剤の浸透を振動コイル支持体の
内面において防止するために、半田付け点を振動コイル
支持体に追加的に取着することによって、振動コイル支
持体のシームを、完全に接着剤が漏れないように形成す
る必要あるという欠点をも有する。追加充填材は重量増
加となる。

【０００６】振動コイル装置を完全にするために、第２
の方法では、振動コイル支持体を更に振動膜に結合す
る。しかし乍ら、振動コイル支持体と振動膜との結合
は、振動コイル支持体及び位置決め膜が既にラウドスピ
ーカに取り付けられている時点ではじめて行なわれる。

【０００７】第１の方法が非常に多くの手仕事を必要と
し、従って、他の方法に比べてかなり労働コストが掛か
る。これに対し、他の方法に基づく振動コイル装置は、
半田付け点を振動コイル支持体に取り付ける必要がある
ので、第１の方法に基づいて振動コイル装置において用
いる振動コイル支持体に比べて、このような振動コイル
支持体は、諸条件がその他の点で同じであれば、４〜５
ｍｍだけ全体の高さが増すという付加的欠点を有する。
振動コイル支持体の高さが待つほど重量が増加すること
にも結び付いていることを除いて、この付加的高さは付
加的なばねとして作用する。このことによって、振動膜
への負荷が悪影響を受ける。後者のことは、特に、高度
再生の低下において表われる。最後の観点に係わりな
く、２つの公知の方法で製造される振動コイル装置は、
振動コイル装置の製造のために、しかも、振動膜及び位
置決め膜を夫々振動コイル支持体を結合するために、並
びに半田付け点を振動膜及び振動コイル支持体に取着す
るために、合計３つの先着継ぎ目が必要であるという一
般的な欠点を有する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、軽量
化された振動コイル装置及び該振動コイル装置の自動可
能な製造方法を提供することである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上記課題は、装置に関
しては、位置決め膜の各輪郭の第１の領域は前記振動コ
イルの方向に開かれていること、及び各半田付け点は少
なくとも部分的に先着継ぎ目に埋め込まれていることに
より解決される。

【００１０】本発明の好ましい改善は請求項２乃至５か
ら読み取れる。請求項１乃至５のいずれか１に記載の装
置の製造方法は請求項６に記載されている。他の製造方
法は請求項７から読み取れる。２つの製造法の好ましい
改善は請求項８乃至１０に記載されている。請求項１に
記載のように、位置決め膜の各輪郭の第１の領域が振動
コイルの方向に開かれており、各半田付け点が振動コイ
ル支持体と前記領域との間に設けられた粘着継ぎ目に設
けられているときは、半田付け点用の、他の場合には一
般的である追加の固定部材はなくてもよく、従って接着
剤の重量が軽減される。

【００１１】請求項３に記載のように、ネックの内径
が、振動コイル支持体の外径と位置決め膜の材料厚さの
少なくとも２倍との合計より大きいか又はこれらと同一
であり、即ち同合計以下であり、位置決め膜の輪郭の第
１の領域が、少なくとも部分的に、振動コイル支持体と
振動膜のネックとの間に設けられているときは、最小限
の高さを有する非常にコンパクトな振動コイル装置が製
造される。同様なことは、振動膜のネックが振動コイル
支持体の内径と結合されており（請求項４）、高度再生
(Hoehenwiedergabe)に関連するすべての要求が応じられ
てなる装置にも該当する。特にコンパクトな装置は、請
求項５に記載のように、位置決め膜の第１の領域と振動
コイル支持体との間の粘着継ぎ目と振動膜のネックとが
振動コイルに対して実質的に同一の軸方向の間隔を有す
るとき達成される。

【００１２】請求項１乃至５のいずれか１に記載の振動
コイル装置の製造方法の完全自動化は、請求項６に記載
のように、以下のときに、つまり、振動コイルを振動コ
イル支持体に結合し、かつコイルワイヤを半田付け点を
介してリッツ線に接続した後で、後でダイヤフラムに結
合すべき、振動コイル支持体の端部の上方にリッツ線を
取り付け、張設して、コイルワイヤ（該コイルワイヤが
焼付塗料の接合部を介して振動コイル支持体と結合され
ていない限り）、半田付け点及びリッツ線が振動コイル
支持体に密接するようにするときに、達成される。この
場合、振動コイル支持体の外径と同じである内縁を有す
る位置決め膜を、半田付け点が振動コイル支持体に接触
している領域まで、問題なく押し込むことができる。振
動コイル支持体に接触しているリッツ線は、位置決め膜
の内縁の直径比が上述のようである場合には、位置決め
膜を振動コイル支持体へ押し被せることを妨げない。何
故ならば、位置決め膜が、その各々の輪郭によって、半
径方向に弾性をもって、リッツ線が振動コイル支持体の
直径を幾らか拡張することを回避するからである。位置
決め膜が振動コイル支持体における最終位置を占めた後
では、半田付け点は位置決め膜の各輪郭の第１の領域と
振動コイル支持体との間にある。それ故に、位置決め膜
と、半田付け点と、振動コイル支持体との持続的な結合
を形成するためには、振動コイル支持体と第１の領域と
の間の隙間に只１つの粘着継ぎ目を形成すればよい。換
言すれば、半田付け点が振動コイル支持体と位置決め膜
の第１の領域との間の隙間に設けられており、リッツ線
が引張り操作による組立ての最中に振動コイル支持体に
密接していることによって、位置決め膜と振動コイル支
持体と間の粘着継ぎ目を半田付け点の固定のためにも用
いることができる。

【００１３】同様な好ましい方法の実施は、請求項７に
記載の特徴の組合せの場合にも生じるのであって、この
組合せでは、位置決め膜を押し被せる前にのみ、粘着継
ぎ目が振動コイル支持体に形成される。粘着継ぎ目は位
置決め膜及び半田付け点を振動コイル支持体に後で取り
付けるために用いられる。これとの関連で、粘着継ぎ目
を既にリッツ線の取付及び緊張の前に形成することは非
常に好ましい。何故ならば、この場合、振動コイル支持
体における半田付け点の特に良好な取付を達成すること
ができるからである。

【００１４】請求項８に記載のように、少なくとも第４
の段階中に、振動コイル支持体の、後で振動膜に結合す
べきである端部を、地球の中心点の方向に指向している
ときは、重力を、いわば、振動コイル支持体と、位置決
め膜の第１の領域との間の隙間で接着剤を分布するため
に用いることができる。

【００１５】少なくとも、第２乃至第４の段階の実施中
に、請求項９に記載の振動コイル支持体が、少なくとも
１つの作業用アーバに被さるように設けられているとき
は、自動製造工程中の振動コイル支持体の損傷が防止さ
れる。何故ならば、１つの又は複数の作業用アーバによ
って、コイルの手作業が不要だからである。

【００１６】特に好ましい方法の実施は、請求項１０に
記載のように、粘着継ぎ目が硬化する前に、そのときま
でまだ取り付けられかつ緊張されるリッツ線を、位置決
め膜のうちの、振動コイルから離れた表面に亘って、ア
ーチ状に案内するときに、生じる。リッツ線のこのよう
なアーチ状の案内によって、振動コイル支持体と、半田
付け点と、位置決め膜との間の結合の領域で、リッツ線
は、リッツ線の後の延び具合に関して、粘着継ぎ目の硬
化後に、所定の好ましい方向を得る。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明を図面を参照して詳述す
る。図１ａは位置決め膜（ダイヤフラム）１０の断面図
である。この図から明らかに見て取れるように、位置決
め膜１０はアコーデオン状の輪郭を有し、中心に開口部
１１を有する。位置決め膜１０のうちの、開口部１１を
直接に囲繞する領域は、本願では第１の領域１２と呼ば
れている領域である。位置決め膜１０の輪郭がアコーデ
オン状に形成されているので、第１の領域１２は中心線
に対して傾斜して延びている。

【００１８】図１ｂには、管状に形成された振動コイル
支持体１３が示されている。この振動コイル支持体１３
は作業用アーバ１４に被さるように設けられている。こ
の作業用アーバ１４は振動コイル支持体１３によって囲
繞された空間１５を満たし、振動コイル支持体１３の上
端１６で振動コイル支持体１３から出ている。振動コイ
ル支持体１３の下端１７の付近で、振動コイル１８が振
動コイル支持体１３に取着されている。振動コイル１８
に接続されている２本の振動コイルワイヤ１９は、振動
コイル支持体１３の外被２０に沿って、振動コイル支持
体１３の上端１６の方向に案内され、夫々、半田付け点
２１によって、同様に振動コイル支持体１３の外被２０
に沿って案内されたリッツ線２２と導通されている。振
動コイルワイヤ１９と、半田付け点２１と、リッツ線２
２との、振動コイル支持体１３の外被２０への接触は、
リッツ線２２を、作業用アーバ１４の上端に形成された
ノッチ２３に取り付け、かつ緊張したことによって達成
された。ノッチ２３は例示されているに過ぎない。むし
ろ、リッツ線２２の緊張及び取付を、当業者が通暁して
いる他の方法でも行なうことができる。

【００１９】図１ａに図示した位置決め膜１０を、図１
ｂに図示の如くに、上端１６で、振動コイル支持体１３
へ矢印方向Ｐ１に押し被せるとき、図２ａに図示されて
いる状況が生じる。図１ｂに比べてより良く図示するこ
とができるように、図２ａに図示の如くに、振動コイル
支持体１３を９０度時計回りに回転した。図２ａから明
瞭に見て取れるように、位置決め膜１０の内縁２４が振
動コイル支持体１３の外被２０に接触しており、位置決
め膜１０の第１の領域は振動コイル１８の方向に開いて
いる。

【００２０】実際また、図２ａから見て取れるように、
この図で見ることができる振動コイルワイヤ１９と、半
田付け点２１と、リッツ線２２とが、振動コイル支持体
１３の外被２０に接触しているのは、リッツ線２２が図
示したノッチ２３に取り付けられ、かつ緊張されている
からである。見ることができる半田付け点２１は位置決
め膜１０の第１の領域と振動コイル支持体１３の外被２
０との間にある。

【００２１】振動コイル支持体１３と、位置決め膜１０
と、半田付け点２１との貼着は、第１の領域１２と、振
動コイル支持体１３の外被２０との間の隙間２５に粘着
継ぎ目２６が形成されたことで、実現化された。完全さ
を期するためには、図示しない他の実施の形態では、位
置決め膜１０を振動コイル支持体１３へ押し被せ、リッ
ツ線２２を振動コイル支持体１３に取り付けかつ緊張す
る前に、既に粘着継ぎ目２６を形成することができるこ
と、を指摘しておこう。この場合には、次に位置決め膜
１０を粘着継ぎ目２６に押し付ける。

【００２２】位置決め膜１０が振動コイル支持体１３に
おける図２ａに示した最終位置を占めた後で、粘着継ぎ
目２６が形成されるときは、リッツ線２２をノッチ２３
から取り外して、各々の締付・取付装置を有する図示し
ない他の実施の形態では、矢印方向Ｐ２にアーチ状に位
置決め膜１０の上面２２亘って案内するほうがよい。次
に、粘着継ぎ目２６が硬化すると、リッツ線２２はラウ
ドスピーカのフレーム（すべて図示せず）における後の
取付点に関して所定の好ましい方向を得る。

【００２３】図２ｂには、ネック２９を有する振動膜
（ダイヤフラム）２８が図示されている。内径が振動コ
イル支持体１３の外径より大きいか又はそれと同一であ
り、振動膜２８が矢印方向Ｐ３に振動コイル支持体１３
へ降下されると、図３に略示される状況が生じる。

【００２４】図４にも、同様に、振動コイル支持体１３
に結合された振動膜２８が略示されている。この場合、
しかし乍ら、位置決め膜１０は波状の輪郭を有する。

【００２５】図５ａから見て取れるように、図３に図示
した装置では、リッツ線２２は振動膜２８のネック２９
と位置決め膜１０との間から出ており、ネック２９と位
置決め膜１０とは振動コイル支持体１３の縦方向にほと
んど間隔なく互いに設けられている。

【００２６】図５ｂに図示の如く、よく見えるように、
粘着継ぎ目２６が図示されておらず、同様の理由から、
振動コイル支持体１３と、位置決め膜１０と、半田付け
点２１と、リッツ線２２と、振動膜２８のネック２９と
の間の僅かな間隔が形成されている。図５ｂは、今挙げ
た部品すべてが設けられているときは、半田付け点２１
と、リッツ線２２と、位置決め膜１０の上縁２４とが、
振動コイル支持体１３と振動膜２８のネック２９との間
に設けられていること、を示している。

【００２７】位置決め膜１０が波状に形成されているの
を示す図６ａでは、位置決め膜１０の上縁２４と、振動
膜２８のネック２９とは振動コイル支持体１３の縦方向
に非常に僅かな間隔を有する。

【００２８】図５ａに示す構造とは異なり、図６ｂで
は、振動膜２８のネック２９が振動コイル支持体１３の
内面３０に取着されている。図５ａでの構造から明瞭に
見て取れるように、ネック２９及び粘着継ぎ目２６は振
動コイル支持体１３の縦方向に関してほぼ面一に設けら
れている。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における振動コイル装置の
（ａ）位置決め膜および（ｂ）振動コイル支持体を示す
図。

【図２】本発明の実施の形態における振動コイル装置の
（ａ）位置決め膜付きの振動コイル支持体および（ｂ）
振動膜を示す図。

【図３】振動コイル装置の部分断面図。

【図４】他の振動コイル装置の部分断面図。

【図５】振動コイル装置の（ａ）第１の構造および
（ｂ）第２の構造の詳細図。

【図６】振動コイル装置の（ａ）第３の構造および
（ｂ）第４の構造の詳細図。

【符号の説明】 １０ 位置決め膜 １３ 振動コイル支持体 １４ 作業用アーバ １６ 端部 １８ 振動コイル １９ 振動コイルワイヤ ２０ 粘着継ぎ目 ２１ 半田付け点 ２７ 表面 ２８ 振動膜 ２９ ネック

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ゲルハルト・クルンプ ドイツ連邦共和国、94374 シュバルツァ ッハ、ローゼンガッセ 19

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】振動コイル支持体（１３）と、 ２本の振動コイルエワイヤ（１９）を有し、かつ前記振
   動コイル支持体（１３）に取着された振動コイル（１
   ８）と、 この振動コイル（１８）に対し軸方向に間隔をあけて設
   けられ、アコーデオン状又は波状の輪郭を有し、前記振
   動コイル支持体（１３）の長手方向に対し直角に前記振
   動コイル支持体（１３）に粘着継ぎ目（２６）により結
   合され、これにより前記粘着継ぎ目（２６）が、前記振
   動コイル支持体（１３）と、前記振動コイル支持体（１
   ３）に直接対向している、前記各輪郭の第１の領域１２
   との間に位置する、位置決め膜（１０）と、 各半田付け点（２１）を介して２本のコイルワイヤ（１
   ９）に接続されている２本のリッツ線（２２）と、 を具備する振動コイル装置において、 前記位置決め膜（１０）の各輪郭の前記第１の領域（１
   ２）は前記振動コイル（１８）の方向に開かれているこ
   と、及び各半田付け点（２１）は少なくとも部分的に粘
   着継ぎ目（２６）に埋め込まれていることを特徴とする
   振動コイル装置。
2. 【請求項２】 ネック（２９）を有する振動膜（２８）
   が設けられ、前記膜（２８）の前記ネック（２９）は前
   記振動コイル支持体（１３）に結合されていることを特
   徴とする請求項１に記載の振動コイル装置。
3. 【請求項３】 前記ネック（２９）の内径が、前記振動
   コイル支持体（１３）の外径と前記位置決め膜（１０）
   の材料厚みの少なくとも２倍との合計以上あり、前記位
   置決め膜（１０）の前記輪郭の前記第１の領域（１２）
   は、少なくとも部分的に、前記振動コイル支持体（１
   ３）と前記振動膜（２８）の前記ネック（２９）との間
   に設けられていることを特徴とする請求項２に記載の振
   動コイル装置。
4. 【請求項４】 前記ネック（２９）の外径は前記振動コ
   イル支持体（１３）の内径以下であり、前記ネック（２
   ９）は前記振動コイル支持体（１３）の内径に押し込ま
   れて結合されていることを特徴とする請求項２に記載の
   振動コイル装置。
5. 【請求項５】 前記ネック（２９）及び前記粘着継ぎ目
   （２６）は前記振動コイル（１８）に対して実質的に同
   一の軸方向間隔を有することを特徴とする請求項４に記
   載の振動コイル装置。
6. 【請求項６】 まず、第１の段階で、前記振動コイル
   （１８）を前記振動コイル支持体（１３）に結合し、か
   つ前記コイルワイヤ（１９）を前記半田付け点（２１）
   を介して前記リッツ線（２２）に接続すること、 続いて、第２の段階で、前記振動膜（２８）に結合すべ
   き、前記振動コイル支持体（１３）の端部（１６）の上
   方に前記リッツ線（２２）を取り付け、張設して、前記
   コイルワイヤ（１９）、前記半田付け点（２１）及び前
   記リッツ線（２２）が前記振動コイル支持体（１３）に
   密接するようにすること、 次に、第３の段階では、前記位置決め膜（１０）を、前
   記振動コイル支持体（１３）の、前記振動膜（２８）に
   結合すべきである端部（１６）から、前記振動コイル支
   持体（１３）へ押し被せること、 その次に、第４の段階では、前記振動コイル支持体（１
   ３）と前記位置決め膜（１０）の輪郭の前記第１の領域
   （１２）との間に前記粘着継ぎ目（２６）を形成するこ
   と、及び最後の段階では、前記振動膜（２８）を前記振
   動コイル支持体（１３）に結合することを特徴とする請
   求項１乃至５のいずれか１に記載の振動コイル装置の製
   造法。
7. 【請求項７】 まず、第１の段階で、前記振動コイル
   （１８）を前記振動コイル支持体（１３）に結合し、か
   つ前記コイルワイヤ（１９）を前記半田付け点（２１）
   を介して前記リッツ線（２２）に接続すること、 続いて、第２の段階で、前記振動膜（２８）に結合すべ
   き、前記振動コイル支持体（１３）の端部（１６）の上
   方に前記リッツ線（２２）を取り付け、張設して、前記
   コイルワイヤ（１９）、前記半田付け点（２１）及び前
   記リッツ線（２２）が前記振動コイル支持体（１３）に
   密接するようにすること、 第２段階の実施前又実施後に、第３の段階では、粘着継
   ぎ目（２６）を前記振動コイル支持体（１３）に取り付
   けること、 次に、第４の段階では、前記振動膜（２８）に結合すべ
   き、前記振動コイル支持体（１３）の端部（１６）から
   前記振動コイル支持体（１３）に設けられた前記粘着継
   ぎ目（２６）へ前記位置決め膜（１０）を押し込むこ
   と、及び最後の段階では、前記ダイヤフラム（２８）を
   前記振動コイル支持体（１３）に結合することを特徴と
   する請求項１乃至５のいずれか１に記載の振動コイル装
   置の製造方法。
8. 【請求項８】 少なくとも、第４の段階の実施中に、前
   記ダイヤフラム（２８）に結合すべき、前記振動コイル
   支持体（１３）の端部（１６）を、地球の中心点の方向
   に指向していることを特徴とする請求項６又は７に記載
   の振動コイル装置の製造方法。
9. 【請求項９】 少なくとも、第２乃至第４の段階の実施
   中に、前記振動コイル支持体（１３）を、少なくとも１
   つの作業用アーバ（１４）に被さるように設けることを
   特徴とする請求項６又は７に記載の振動コイル装置の製
   造法。
10. 【請求項１０】 第４の段階の実施後に、及び前記粘着
    継ぎ目（２６）が硬化する前に、前記振動コイル（１
    ８）から離れた、前記位置決め膜（１０）の表面（２
    ７）に亘って前記リッツ線（２２）を実質的にアーチ状
    に案内することを特徴とする請求項６又は７に記載の振
    動コイル装置の製造方法。