JPS5829603A - 化粧単板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は化粧単板の製造方法に関するものである。

従来の化粧単板の製造は、第１図（ａ）　ＶＣ示すよう
にロータリー単板を切断して素材単板１を形成し、第１
図（ｂ）に示すようにこれら素材単板ｌを接着剤を介し
複数枚積み重ね、一方向に湾曲した凹曲プレス面２ａを
もつ圧締型２と同１ニ〈一方向に湾曲した凸曲プレス而
３ａをもつ圧締型３とにより素材単板１０幅方向がプレ
ス面湾曲方向と一致するように圧締・接着して集成フリ
ッチ４を形成し、第１図（Ｃ）に示すようにこの集成フ
リッチ４をその積層面と交差する所定方向よりスライス
（〜て第１図（ｄ）の化粧単板５を得る。

ところで、今両圧締型２．３により圧締される１枚の素
材単板１について考察した場合、第２図および第３図に
示すように、素材単板１の中央位置Ｍの板厚をｄとする
と、端部位置Ｎの圧締方向方が中央部に比べ」二たけ厚
くなる。その結果、ＣＯＳ　θ 測圧締型２，３により各素材単板１に加わる圧力は、中
央が弱く端にいくほど強くなり、すなわち単板１の全面
に均一な圧力が得られないため、累月単板１・相互の接
着力が中央部で弱くなり、その接着不良部が原因で化粧
単板５を形成したときに年輪線６に沿って割れやすいと
いう問題を有していた。

したがって、この発明の目的は、化粧単板の年輪線に沿
った割れを防止できる化粧単板の製造方法を提供するこ
とである。

この発明の一実施例を第４図ないし第１０図を用いて説
明する。この化粧単板の製造方法は、第１図（ａ）に示
す素材単板１に代え、第４図に示す板状体７を用いて化
粧単板を形成するものである。

すなわち、この板状体７は、平板状基板８の表面に、基
板端部から中央に向けて木粉等のフィラー含有量を開場
した接着剤９を塗布することにより、厚みを幅方向に沿
って両端から中央に向は晰増設定したものである。そし
て、第５図に示すように、これら板状体７・・を接着剤
を介（〜複数枚積み重ね、一方向に湾曲した凸曲プレス
面］Ｏａをもつ圧締型１０と同じく一方向に湾曲した凸
曲ブレス面１１ａをもつ圧締型１１により、板状体７の
幅方向がプレス面湾曲方向と一致するように圧締・接着
して集成フリッチを形成し、以下従来例の方法でこの集
成フリッチをその積層面と交差する所定方向よりスライ
スして化粧単板を得る。

このように、板状体７の厚みを、中央部を厚く端部を薄
くしたため、これら板状体７を積み重ねて測圧締型１０
．１１により圧締した場合、板状体７の全面にわたって
均一な圧力が得られ、したがって板状体７・相互間に接
着不良箇所がなくなるので、化粧単板の年輪線（第１図
（ｃｌ）の年輪線６に相当）に沿った割れを防止するこ
とができる。しかも、板状体７・・の形成は、平板状基
板Ｈの表面に、基板端部から中央に向けてフィラー含有
量を賃増した接着剤９を塗布するだけで簡単Ｖこ行、ｔ
える０その上、板状体７の形成をＭ６図に示すように、
ロータリー単板】２の両側をロール１３で圧締して形成
した場合は薄厚部１２ａに単板割れ１４を生じやすいが
、この実施例では、接着剤９を塗布して厚みを調整する
ようにしｆｃため、板状体７の割れを生じることもない
。

つぎに、上記実施例におりて具体的条件を与えた実施態
様を以下に示す。

実施態様１ 板Ｊｌ　１．Ｏｔｎｍ　（７）ジェルトンロータリー単
板を所望の色に染色して第７図に示す平板状基板１５を
形成し、これを幅方向に３等分してそれぞれの領域１５
ａ　、　１５ｂに下記のような接着剤を塗布する。なお
、基板】５の含水率は３０〜６０％とする。また、測圧
締型１（１，ＩＩのプレス面１０ａ、１１Ｂの平均斜度
は１０　とする。

領域１５ａ：湿気硬化型ウレタン接着剤１００　ｆ；’
Ａｄ塗布 領域１５ｂ＝湿気硬化型ウレタン接着剤１００重量部に
対して乾燥本粉（１５０メソシユ 以下）ｔ−１５部添加混合したものを （５） ］２０ｙ／−塗布する。

その結果、第８図に示すように、両端の接着剤層１６ａ
は、ジェルトン材の導管が大きくてしみ込み能力が高い
ため６ｃ薄ぐ形成され、中央の接着剤層１６ｂは、接着
剤粘度が高くしかも本粉の混入ン（より肉盛りされるた
めに厚く形成された。この板状体１７を測圧締型１０．
１１　Ｋより圧締した場合、板状体１７の全面に均一な
圧力が得られ、化粧単板の年輪線に沿った割れを防止で
きた。

実施態様２ 上記実施態様］の３等分を、第９図に示すように５等分
し、接着剤を下記のように塗布する。

領域１８ａ：ウレタン接着剤］　００　ｙ／ｍ２塗布領
域１８ｂ＝ウレタン接着剤］ｉ１０重量部に対して木粉
１５部添加したものを］　２０　ｆｉｌ／ｌｎ’塗布 領域１８ｃ：ウレタン接着剤１００重量部ＶＣ別（〜て
木粉３０部添加したものを１４　（ｌ　ｙ／ｌｎ”塗布 他は、上記実施態様１と同一条件で製造したと（６） ころ、第１０図に示すように厚みの異なる３種の接着剤
層１９　ａ　＋　ｌ　９　ｂ　＋　１９　ｃからなる板
状体２０が得られ、圧締時における圧力均一化が図れた
。

実施態様３ １．０ｒｔｔｒｎ厚のアガチスロータリー単板を脱色後
染色して第７図の基板１５を形成する。この基板１５を
３領域１５ａ、１５ｂに分け、領域１５ａには、実施態
様Ｉ　ＶＣおいて領域１５ａ　ＶＣ塗布した接着剤を１
００９／ｍ”塗布した後、２ミルスのレジンベーバヲ載
ｉｔし、一方、領域１５ｂには実施態様１において領域
１５ｂに塗布した接着剤を１２０９／ｎ？塗布した後、
８ミルスのレジンベーパを配置する。そして、これらレ
ジンベーパの上に、ゴム硬度６０．厚み１０酊のゴムを
クッション材として配置し、圧力５Ｋｙ／Ｃ肩で圧締し
て複合単板化する。この複合単板上に、フィラーのない
ウレタン接着剤を１００ｙ／ｍ’塗布した後、平均斜度
１５°の圧締型ＶＣより圧力］　ＯＫｙ／／ｃｒＩで圧
締しフリッチ化したところ、圧力の均一化が図れた。

実施態様４ 実施態様３で得た複合単板を用い、その実施態様３にお
いて第７図の領域１５ａ、１５ｂに塗布した接着剤を、
複合単板上の領域１５ａ、１５ｂにそれぞれ１００ｆ７
／ｒｒ？と］２０ｙ／−ずつ塗布し、これを実施態様３
の方法で圧締フリッチ化したところ、やはり圧力の均一
化が図れた。

実施態様５ １．０ｍｍ厚のアガチスロータリー単板を脱色後染色し
て第９図の基板１８を形成する。この基板１８を５領域
１８ａ、１８ｂ、１８ｃに分け、下表の条件で上記実施
態様３と同一工程により複合単板化およびフリッチ化し
たところ、やはり圧力の均一化を図ることができた。

この発明の他の実施例を第】１図、ケいし第１７図を用
いて説明する。すなわち、この化粧単板の製造方法は、
第１１図に示すカッター２１によりロータリー単板２２
を幅方向へ切断して板状体を形成する。カッター２１は
、一方向に湾曲した凸曲プレス面２３の中央に、そのプ
レス面湾曲方向と直角方向に切断刃２４を配したもので
、第１２図に示すように、切断刃２４をロータリー単板
２２の幅方向へ揃えた状態でカッター２１をロータリー
単板２２へ押し付けることにより、切断刃２４でロータ
リー単板２２をカットし凸曲プレス面２３でロータリー
単板２２の端面をプレス面形状に圧締変形する。こうし
て、第１３図および第１４図に示すように、上記カッタ
ー２１でロータリー単板２２をその長手方向に沿って間
欠的に切断して第１５図に示す断面富士形の板状体２５
を得る。

こうして形成した板状体２５を用い、上記実施例と同様
の工程で化粧単板を形成する。

このように、断面富士形の板状体２５を用いて集成フリ
ッチを形成するようにしたため、圧締型による圧力が板
状体２５の全面に均一に加わって各板状体２５・・間の
接着が良好に行なわれ、化粧率（９） 板を形成したときに年輪線に沿った割れを防止できる。

すた、板状体２５の形成もカッター２１によリロータリ
ー単板２２を幅方向に切断するだけで容易に行、ｔえる
。

上記実施例において、具体的条件を付加した実施態様を
つぎに示す。

実施態様６ （Ｊ）第１６図に示すカッター２１の凸曲プレス面２３
の曲率半径Ｒ＝　ｌ　Ｏｍ、凸曲プレス面２３の幅Ｌ＝
７００ｍｍ、切断刃２４の刃高Ｈ＝　１　ｍｍ。

（２）　　ロータリー単板２２−１．Ｏｔｘｍ厚のアガ
チス材 （３）　　カット幅　７００ｍｍ 上記条件でカットすると、第１７図に示すように、幅Ｓ
＝７００ｍｍ＋厚みＴ　＝　ｌ　ｍｍの断面富士杉板状
体２５が得られた。そしてこの板状体２５を用いて圧締
型１０．．１１（第５図）ＶＣより集成フリッチを作成
した結果（」、板状体２５の全面に均一、を圧力が得ら
れた。−４お、第６図に示すロール圧締てより板状体を
形成した場合は割れ不良が通常５（］０） 〜１０％程度発生したが、上記方法で板状体２５を形成
したときは割れ不良が全くなかった。

以上のように、この発明の化粧単板の製造方法は１幅方
向に沿って両端から中央に向は厚みを増大した複数枚の
板状体を接着剤を介し積層し、この積層板状体群を、一
方向に湾曲した凸曲プレス面と凸曲ブレス面をもつ一対
の圧締型により板状体の幅方向がプレス面湾曲方向と一
致するように圧締・接着して集成フリッチを形成し、こ
の集成フリッチをその積層面と交差する所定方向よりス
ライスして化粧単板を形成するようにしたため、板状体
の圧締力として均一なものが得られ、化粧単板の年輪線
に沿った割れを防止することができるという効果がある
。

つき゛に、歩留りの高い安定した脚色湿潤単板とポリウ
レタン系接着剤を用いた化粧単板の製造方法について説
明する。

一般に化粧単板を製造する場合、湿潤単板とポリウレタ
ン系接着剤の組み合せが非常に有効であることがよく知
られている。その理由は、熱硬化性タイプの接着剤では
熱水蒸気によるバンク現象や強度捻出のために含水率５
〜１０チの乾燥単板を使用しなければならず、この乾燥
単板は、材種により凹凸やシワが発生し、割れ易く、し
かも成型性が悪い。これに対し７、ポリウレタン系接着
剤を使用した場合は、含水率２０〜８０％の湿潤単板を
使用できるため、上記欠点が生にない。

このような、ポリウレタン系接着剤は、以下の反応にて
強度を発現する。

−−ＮＣＯ＋１（２０−＋　−−ＮＨ２＋Ｃｏ２？　　
　　　　　　（ａ）≦ す、シわち、上記（Ｃ）式、の右項が３次元架橋体を構
成し、強度発現の原因となる。

ところが、上記（ａ）式の反応により多量のＣＯ２を発
生するため、凹凸型を用いた板目成型や長尺。

幅広の成品を成型する場合、ＣＯ２ガスが抜けきれずに
フリッチ内部に残存し、空気留まりを発生したり、バン
ク現象の様なフリッチ破壊が生じた。

そこで、以下に述べる提案例は、上記（ａ）　、　（ｂ
）両式の反応を従来より押さえ、（Ｃ）式の反応を活発
化することにより、ＣＯ２ガスの発生量を少なくし、ガ
ス留まり、バンク現象を無くすとともに、３次元架橋部
分の増加による強度向上を図らんとするものである。

すなわち、ここで述べる提案例は、上記（ｃ）式の反応
がアルカリ側で活発化することに注目し、接着剤が反応
する雰囲気をアルカリ雰囲気に設定することを特徴とし
たものである。

具体的にはつぎのような方法が考えられる。

（１）成型前にアルカリ溶液等を単板に塗布することに
より、単板（接着界面）をアルカリ雰囲気にする。

（２）接着剤に塩基性充填剤（ＣａＯ、ＺｎＯ、λ（ｇ
Ｏ。

Ｓ＋０２　、Ａｆ２０３　、　ＢａＣＯ３、ＺｎＳ　−
）を混合することにより、接着剤自身をアルカリ雰囲気
とする。

（］３） こうして、接着剤が反応する雰囲気をアルカリ雰囲気に
設定することにより、上記目的を達成できる。

つぎに、上記提案例ＶＣおける実験例を示す〇実験例１ ９、．００　Ｘ　４０００　ｍ屑、厚み１．０馴のアガ
チスロータリー単板をＨ３Ｏ２浴にて脱色した後、市販
金属錯体染料にて調色後、熱風式乾燥機により含水率４
５±５％に調湿したものを材料とした（以下染色単板と
呼ぶ）。

この染色単板に、０．００１ＮのＮａ０Ｉ（水溶液を、
スプレーにより１０ｙ／靜塗布したものを準備し７た。

これをポリウレタン系接着剤（蔵出薬品工業製）を介し
て（塗布量１００．９ｙ♀）、第１８図の凹凸型２６（
幅Ｘ　＝　１０００　ｍｍ　、長さＹ−４５００ｍｍ　
＋１２７面深さＺ＝２５０ｍｍ＋　プレス面傾斜角α＝
３５）により、圧力１０ＫＪ’／ｌｎｌ　で成型しフリ
ッチを得た。

これを３０ｃｍ毎に切断して断面を検査したが、ガス留
捷り、パンクは見られなかった。丑た、中央部より、２
×２×２側の試片を１０個採取し、（１４） 平面引張り強度を測定したところ、　　］　２　Ｋｊ７
１０ｉｌ　の大きな値を得た。

比較例 上記実施例１と同様の染色単板にＮａＯＨ水溶液の塗布
を行なわずに同様のフリッチを作成し、切断検査した々
ころ、無数のガス留まりの間隙を有しており、中央部の
接着良品部の強度を測定したところ５Ｋｇ１／ｃｔＡと
小さかった。

実験例２ 上記実験例１と同様の染色単板を用い、ＣａＯ粉末を５
部混入したポリウレタン系接着剤を介して同様のフリッ
チを作成し、切断検査したところ、ガス留まり、パンク
等の現象は無く、中央部の平面引張り強度は１５　Ｋ？
／ｃｔＡ　と大きかった。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）は従来の化粧単板の製造工程説明
図、第２図および第３図は単板の板厚状態を示す図、Ｍ
４図はこの発明の一実施例に用いる板状体の側面図、第
５図は板状体の圧締前の状態を示す図、第６図は板状体
の一形成方法を示す斜視図、第７図は基板の接着層形成
領域を示す平面図、第８図は接着層形成後の側面図、第
９図は他の基板の接着層形成領域を示す平面図、第１０
図は接着層形成後の側面図、第１１図は他の実施例に用
いるロータリー単板とカッターの斜視図、第１２図ない
し第１４図は板状体の形成工程図、第１５図は板状体の
側面図、第１６図はカッターの寸法表示図、第１７図は
板状体の寸法表示図、第１８図は凹型の寸法表示図であ
る。 、７　、２５・・板状体、８・・基板、９・・接着剤、
１０゜１１・・・圧締型、］Ｏａ・・・凹曲プレス面、
Ｉｌａ・・凸曲プレス面、２１・・カッター、２２・・
・ロータリー単板、２３・・凸曲プレス面、２４・・切
断刃−１：

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）幅方向に沿って両端から中央に向は厚みを増大し
   た複数枚の板状体を接着剤を介し積層し、この積層板状
   体群を、一方向に湾曲した凹曲プレス面と凸曲プレス面
   をもつ一対の圧締型により板状体の幅方向がプレス面湾
   曲方向と一致するように圧締・接着して集成フリッチを
   形成し、この集成フリッチをその積層面と交差する所定
   方向よりスライスして化粧単板を形成する化粧単板の製
   造方法。
2. （２）　　前記板状体は、平板状基板の表面に、基板端
   部から中央に向けて木粉含有量を漸増した接着剤を塗布
   して形成する特許請求の範囲第（１）項記載の化粧単板
   の製造方法。
3. （３）前記板状体は、一方向に湾曲した凸曲プレス面の
   頂部に、そのプレス面湾曲方向と直角方向に切断刃を配
   したカッターにより、ロータリー単板を幅方向に切断し
   て形成する特許請求の範囲第（１）項記載の化粧単板の
   製造方法。