JPH0311241B2

JPH0311241B2 -

Info

Publication number: JPH0311241B2
Application number: JP56188535A
Authority: JP
Inventors: Ayakiro Ishida; Shoichi Inoe; Masao Ariga
Original assignee: Taihei Machinery Works Ltd
Current assignee: Taihei Machinery Works Ltd
Priority date: 1981-11-25
Filing date: 1981-11-25
Publication date: 1991-02-15
Also published as: JPS5889303A

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は、接着層を有する合板、単板積層材等
の木質系の板体を、ホツトプレスの熱板間にて加
熱加圧する時、板体の全面に亘つて均一な圧力分
布を付与し、以つて板体の接着不良の解消を図る
ものである。

「従来の技術」前記板体は、通常ベニヤレースによつて回転さ
れる原木から所望の厚みに切削された単板に、接
着剤を塗布して組成されるものであり、合板とは
単板の木繊維を互いに直交して奇数枚を一単位と
し、また単板積層材にあつては、単板の木繊維を
平行として順次複数枚積層して成り、各単板間に
は接着剤が塗布され、一定の接着層を有してい
る。

しかしながら、切削された単板には原木個々の
等級或いは品質の差異、また一本の原木において
もその表層から深層に至る湿潤、割れ、節目等の
条件、さらに春材部、秋材部等による生育条件の
相異に起因する材の硬軟にもより、その全面にお
いて実質上、所望の厚みを基準として或る程度の
厚薄並びに表面粗さが無作為に現出している。

これら厚薄並びに表面粗さは、共に単板切削工
程において発生する単板の厚み誤差であるが、前
者の厚薄が比較的或る一定の範囲において、局部
的に発生する単板の大なる厚み誤差であるのに対
し、後者の表面粗さは、木繊維が入り組んで発生
する目ぼれ、木繊維が逆目となる逆目ぼれ、木繊
維が起こされる毛羽立ち、さらには木繊維のむし
れ等による単板の全面に亘る微細な厚み誤差であ
る。

これら厚薄並びに表面粗さが現出している単板
を、接着剤を介して前記の如く組成される板体に
は、厚薄による大なる厚み誤差が集積されると共
に、表面粗さによる微細な厚み誤差が各単板間、
並びに上下面に影響して、組成される板体自体に
も、その全面に亘つて厚薄並びに表面粗さが現存
することになる。

このため、ホツトプレスの熱板間にて所定の圧
力で加熱加圧しても、表面が平滑且つ平坦に形成
された熱板面と板体面とは完全に密接せず、板体
はその全面に亘つて均等な加圧力を享受できない
ことになり、加熱加圧後の板体には圧力の過不足
が発生し、接着不良の原因となつている。

これを例えば第１図乃至第２図に基づき、合板
１を加熱加圧した場合について具体的に説明す
る。

合板１は、奇数枚の単数厚が加算され、所望の
構成厚ｔを有しているが、この構成厚ｔに対して
前記記載の如く、その全面に亘つて厚薄並びに表
面粗さが無作為に現出している。

仮りにこの構成厚ｔに対する厚薄の分布状態を
第１図に示す如く、最大厚t₁並びに最小厚t₂とし
て表し、この合板１を、表面が平滑且つ平坦に形
成された一対の熱板２，２′間にて加熱加圧する
と、圧力はまず合板１の最大厚t₁に加わり、この
最大厚t₁部分近傍の表面粗さに伴う微細な厚み誤
差と完全に密着しないまま、木繊維を過度に圧縮
破壊して、所望の構成厚ｔ部分、さらには最小厚
t₂部分へ、同様に順次加わることになる。

しかしながら、合板１に加わる圧力は、一般に
その表面積を基準として算出され、通常７乃至10
Kg／cm²の一定範囲内に設定されているため、個々
の合板１の最大厚t₁と最小厚t₂との厚薄の差にも
よるが、合板１の全面に亘る圧力分布は均一とは
なり得ない。

特に、厚薄の差が過度である場合においては、
最大厚t₁には10Kg／cm²以上、15Kg／cm²位の圧力が
加わり、木繊維の圧縮破壊が発生するのに対し、
最小厚t₂には何ら圧力が加わらず、この部分にお
いては接着剤が単に硬化することになり、これら
の現像は共に接着不良の原因となる。

この状態は、熱板２，２′間で加熱加圧される
合板１に感圧紙を介在させて、加圧後における感
圧紙の濃淡の発生状況からも確認されている。

通常、板体の加熱加圧において、一定厚みを有
する耐熱性ゴム等を素材としたクツシヨンマツト
を採用し、加圧時、このクツシヨンマツトの弾性
によつて板体に掛かる圧力分布の不均一を是正す
る方法が試みられている。

「発明が解決しようとする課題」しかしながら、この方法は主として一旦接着完
了後の合板１を台板とし、この台板上にベニヤス
ライサ等によつて、0.2乃至0.3mm程度に削成され
た木材薄板を接着させる場合に用いられており、
実質上、合板１の上下両面からの加熱加圧とは相
異し、木材薄板と台板上面との片面接着を達成す
れば足り、この方法を合板１の加熱加圧に採用す
れば、圧力分布の不均一さは是正されるが、合板
１の上下面への熱伝達が極度に不均衡となり、接
着不良を招来することになる。

さらに、熱伝達の不均衡を是正するため、この
クツシヨンマツトの素材を耐熱性シリコンゴムと
し、且つその厚みも１mm程度まで減少させると、
逆にクツシヨンマツトの弾性が消失し、所期の目
的である圧力分布の均一は期し難いことになる。

上記実情に照らし、板体の上下面への均等加熱
を考慮し、圧力分布の不均一を是正して加圧する
ことは、従来の表面を平滑、且つ平坦とした熱板
２，２′並びに厚みを僅少としたクツシヨンマツ
トを単にこの熱板２，２′間へ介在使用するのみ
では実質的に解消し得ず、これは両者共に、板体
の厚薄並びに表面粗さに倣つて、熱板２，２′或
いはクツシヨンマツトの面が、一定範囲に亘つて
過大な圧力を要して、順次接触していく性質によ
るものとみられる。

上記記載に関して従来より、例えば実公昭45−
6701号公報に開示されているように、耐熱耐圧性
で熱伝導性の良い材質から成る方形の板体の上面
に、その周縁に対し夫々傾斜して交わる並行溝を
互に交又して設け、各溝に挟まれた個所に網の目
状にプレス衝当片を突出形成した成型プレス用耐
熱クツシヨン材が提案されており、このクツシヨ
ン材によれば、プレスの歪みをその個所に当たる
衝当片だけで処理して他の部分への波及を防ぐと
している。しかしながら、この衝当片は面状を有
しており、この面部分が加熱加圧される板体の厚
薄並びに表面粗さに倣つて、一定範囲に亘り作用
するものであり、過度の加圧部分と加圧作用を享
受できない部分があり、板体の全面に掛かる圧力
は均等とはなり得ないものである。

また、実公昭48−43657号公報、特公昭49−
39810号公報等には、熱板間に金網叉は金属格子
を素材としたものを介在させる技術が開示されて
いる。即ち、前者においては金網の交差部が偏平
に圧潰され、この圧潰された屈曲部即ち頂上部の
平坦部により板体を加熱加圧するので、熱伝導は
従来の金網に比して向上するが、加圧状態は平坦
部によつて形成される面部分が一定範囲に亘つて
板体を加圧し、均等な圧力を享受し得ないもので
あつた。

これに対して後者の蒸気拡散排除シートは、金
網叉は金属格子に不銹金属波状線を縦横に交差し
たものや、経条に大きめ直線状不銹金属線を用
い、これに緯条として細めの波状不銹金属線を用
いたもの等とし、ほぼ金網の素材の特質を利用し
て、重ね板の加熱加圧時に発生する蒸気を大気へ
拡散する効果を得るものである。

しかしながら、特に、重ね板を本発明の対象と
なる合板、単板積層材等の木質系の板体とした場
合には、板体の全面に亘る均一な圧力分布を付与
することが困難となる。即ち、加圧時において金
網が板体に介在する時、仮に板体に厚薄並びに表
面粗さが発生していた場合、格子状に入り組んだ
編目部分がまず板体の厚い部分を加圧するのであ
るが、この編目部分はある一定の面部を構成して
いるため、厚みの薄い個所を加圧するまでには、
面状の加圧力が働き、当該厚い部分に編目状の圧
痕を残すことになる。また、厚薄の差が大であれ
ば、厚い部分に編目状の圧痕を残しても、板体の
薄い部分が金網の編目部分によつて加圧される保
証はない。

「課題を解決するための手段」本発明は叙上に鑑み、板体に対して熱板或いは
介在使用するクツシヨンマツトの面接触による加
圧を排除し、熱板に微細な凹凸を設け、この凸部
による板体の線乃至接触を図つて、実質上線乃至
点加圧の集合と成し、以つて板体の全面に亘る接
着層に均一な圧力分布を付与したものである。

「実施例」以下、その実施例を添付図面に基づき説明す
る。

まず、板体１０に線加圧の集合を図つて、その
全面ち亘る均一な圧力分布を付与した実施例から
説明する。

実施例１として、熱板１１の縦横の何れか一方
向に微細な間隔を置いて、直線状のＶ溝１２を刻
設し、連続する直線状の凸部１３並びに凹部１４
を形成した。（第３図乃至第４図参照）また、実施例２においては、上記実施例１が凸
部１３並びに凹部１４を直線状に形成したのに対
して、これを曲線状としたものであり、熱板１１
の概ね中央より微細な間隔を置いて、渦巻状若し
くは第５図乃至第６図に示す如く、同心円状のＶ
溝１２を刻設し、曲線状の凸部１３並びに凹部１
４を形成した。

さらに実施例３は、上記実施例１乃至２におい
て刻設された凹部１４に、第７図に示す如く耐熱
性シリコンゴム樹脂接着剤を適量塗布し、逆台形
状の塗膜１５を形成した。

また、板体１０に点加圧の集合を図つて、その
全面に亘る均一な圧力分布を付与するには、大別
して熱板１１の表面に微細な凹凸を施すか、或い
は微細な凹凸を有する素材を熱板１１間に介在使
用する形態を採用しており、前者よりその様態を
順次列記する。

まず、実施例４として、熱板１１の縦横に微細
な間隔を置いて、Ｖ溝１２を刻設して格子溝と
し、この格子溝によつて凸部１３と凹部１４を形
成した。（第８図第９図参照）また、実施例５としては、、熱板１１の表面に
シヨツトブラスト法によつて鋼球を吹きつけて凸
部１３と凹部１４を形成した。

さらに実施例６としては、熱板１１の表面にポ
ンチによつて穴を無数に穿ち、この穴の有無によ
つて凸部１３と凹部１４を形成した。

尚、実施例７は、上記実施例４において刻設さ
れた凹部１４に、前記実施例３と同様、第７図に
示す如く、耐熱性シリコンゴム樹脂接着剤を適量
塗布し、逆台形状の塗膜１５を形成した。

次に後者の形態にあつては、主として砥粒１６
が付着された基材を使用し、この砥粒１６によつ
て凸部１３と凹部１４を形成したものであり、実
施例８では、この基材の材質を比較的弾性の少な
い紙、布等から成るサンデイングペーパー１７と
しているのに対し、実施例９においては、この基
材の材質に弾性を有する樹脂組成物等が採用され
たサンデイングシート１８としている。（第１０
図乃至第１１図参照）上記実施例１乃至９において、板体１０を各別
に加熱加圧した結果、何れの場合も、板体１０の
構成厚ｔに対する厚薄、即ち最大厚t₁或いは最小
厚t₂、並びに表面粗さが現出した部位にも、凸部
１３が介在して線乃至点加圧状態となり、圧力分
布の均一化が図れた。

この加圧状態を第１２図に基づき具体的に説明
する。

熱板１１間によつて板体１０の加熱加圧を開始
すると、まず板体１０の最大厚t₁部分が、熱板１
１に設けられた凸部１３に当接支持されている
が、加圧の進行途上、最大厚t₁並びにその近傍部
分の木繊維間に凸部１３が徐々に喰い込む状態と
なる。次いで、板体１０の構成厚ｔ部分と凸部１
３が当接して上記と同様に木繊維間に喰い込み、
最後に板体１０の最小厚t₂部分の木繊維間に到達
して喰い込み、この時点で、板体１０の全面に亘
つて凸部１３が介在し、凸部１３による線乃至点
加圧の集合となり、各単板間の接着層に対して圧
力分布の均一化が図られることになる。

この圧力分布の均一化が図られることにより、
従来の面加圧における最大厚t₁の木繊維の圧縮破
壊が皆無となるため、加圧力の半減を達成し得る
ものとなる。

この場合、凸部１３と凹部１４の差を大とすれ
ばするほど、板体１０の表面に疵が発生し易くな
り、且つ充分な加圧を付与することが困難とな
り、また逆に小とすればするほど、板体１０に対
する加圧が線乃至点接触とならず、面接触とな
り、木繊維が破壊する部分、或いは無加圧となる
部分が発生して圧力分布が不均一となり易くな
る。

このため、凸部１３と凹部１４の差は、板体１
０の溝成厚ｔに対する最大厚t₁と最小厚t₂の差を
若干越える範囲において設定するのが好ましいこ
とになる。

前記各実施例に使用した板体１０の構成厚を測
定した結果によれば、2.3mmの板体１０ではその
最大厚t₁は2.35mm、最小厚t₂は2.15mm、その差は
0.2mmであつた。4.2mmの板体１０ではその最大厚
t₁は4.45mm、最小厚t₂は4.22mm、その差は0.23mmで
あつた。9.0mmの板体１０ではその最大厚t₁は9.4
mm、最小厚t₂は9.05mm、その差は0.35mmであつた。
12mmの板体１０ではその最大厚t₁は12.55mm、最
小厚t₂は12.1mm、その差は0.45mmであつた。

これらの測定結果より、本実施例においては便
宜上、凸部１３を設ける熱板１１を薄物用と厚物
用に分け、薄物の板体１０を加圧する場合におい
ては、凸部１３と凹部１４の差を0.3mm位、また
厚物の板体１０における凸部１３と凹部１４の差
を0.5mm位に設定することにより、所期の目的を
達成するに充分な結果が得られた。

また特に、板体１０厚が５mm以上になる場合
等、板体１０の厚薄並びに表面粗さが顕著である
場合等には、板体１０の下面のみならず上面を
も、前記記載と同様に、凸部１３による線乃至点
加圧とすることが好ましい。

尚、板体１０に線加圧を付与した場合には、実
施例１における直線状、実施例２における曲線状
の凸部１３が、板体１０の全面に亘つて介在し、
厚薄並びに表面粗さに抗して均一な加圧力を付与
できるが、連続する凸部１３に加圧力が集中する
ため、微細な間隔を置いて隣接する各凸部１３間
の各凹部１４は、加圧力が減少することになる。

この場合、凸部１３に対して凹部１４の接着力
が低下することになるが、従来例の如き無加圧な
個所が皆無となり、また凸部１３による連続する
線状の加圧力が板体１０の全面に付与されている
ため、板体１０の用途によつて充分製品となり得
るものである。

また実施例３の場合では、前記凹部１４に塗膜
１５を介在させたことにより、この塗膜１５の弾
性効果も相乗的に作用し、凹部１４による加圧力
の向上が図れ、凸部１３への加圧力の集中を緩和
でき得る。

さらに、板体１０に点加圧を付与した実施例４
乃至９においては、前記線加圧を付与した実施例
１乃至３に比して、無数の凸部１３による加圧力
の拡散が図れるため、板体１０に対する圧力分布
がより均一となる傾向にある。

次に、熱板１１に直接凹凸を施した前記実施例
４乃至７と、凹凸を有する素材を熱材１１間に介
在使用した前記実施例８乃至９の結果を比較する
と、前者は後者に比して、板体１０に対する熱伝
達が若干良好となり、また逆に、後者は前者に比
して、圧力分布の均一性が若干良好となる。特に
クツシヨン性に富むサンデイングシート１８を採
用した実施例９においてこの傾向が顕著である
が、これらの結果は、何れも板体１０の接着強度
に悪影響を与えない範囲のものである。

次に、下記に示す条件下において、従来型の平
板状の熱板と、本発明の各実施例に基づいて製作
した熱板１１による実験結果の一部を掲載する。

使用した各熱板の寸法は、縦横各３尺、厚みを
10mmとしている。加熱加圧時の面圧は２Kg／cm²、
８Kg／cm²の２種類とし、また、接着剤は尿素樹脂
100、小麦粉22、水14、硬化剤0.5の割合にて構成
し、さらに、1.4mm厚みに切削されたデンゲデン
ゲ（南洋材の樹種名）を３プライに重ね、その芯
板に前記要領にて構成した接着剤を、27ｇ／尺２
塗布した。

まず、従来型の熱板を使用して、面圧を２Kg／
cm²に設定した場合、得られた合板には厚減りが
3.12％発生し、タイプ接着力は8.2Kg／cm²であ
り、面圧を８Kg／cm²に設定した場合、得られた合
板には厚減りが4.31％発生し、タイプ接着力は
15.1Kg／cm²であつた。

実施例１のＶ溝１２が形成された熱板１１を使
用して、面圧を２Kg／cm²に設定した場合、得られ
た合板には厚減りが2.65％発生し、タイプ接着
力は12.0Kg／cm²でり、面圧を８Kg／cm²に設定した
場合、得られた合板には厚減りが6.05％発生し、
タイプ接着力は16.5Kg／cm²であつた。

実施例４の格子溝が形成された熱板１１を使用
して、面圧を２Kg／cm²に設定した場合、得られた
合板には厚減りが1.61％発生し、タイプ接着力
は15.1Kg／cm²でり、面圧を８Kg／cm²に設定した場
合、得られた合板には厚減りが6.33％発生し、タ
イプ接着力は15.7Kg／cm²であつた。

実施例５のシヨツトブラスト法によつて鋼球が
吹き付けられた熱板１１を使用して、面圧を２
Kg／cm²に設定した場合、得られた合板には厚減り
が3.14％発生し、タイプ接着力は15.4Kg／cm²で
り、面圧を８Kg／cm²に設定した場合、得られた合
板には厚減りが2.40％発生し、タイプ接着力は
15.9Kg／cm²であつた。

実施例６のポンチによつて穴を無数に穿つた熱
板１１を使用して、面圧を２Kg／cm²に設定した場
合、得られた合板には厚減りが2.02％発生し、タ
イプ接着力は13.4Kg／cm²でり、面圧を８Kg／cm²
に設定した場合、得られた合板には厚減りが7.03
％発生し、タイプ接着力は14.7Kg／cm²であつ
た。

実施例８のサンデイングペーパー１７の砥粒１
６を付着した熱板１１を使用して、面圧を２Kg／
cm²に設定した場合、得られた合板には厚減りが
2.87％発生し、タイプ戚着力は15.3Kg／cm²で
り、面圧を８Kg／cm²に設定した場合、得られた合
板には厚減りが4.49％発生し、タイプ接着力は
18.3Kg／cm²であつた。

以上の実験結果から、微細な凹凸を設けた本発
明の熱板１１は、従来型の平板状の熱板に比し
て、総じて厚減りが少なく、またタイプ接着力
に優れており、特にこの傾向は、面圧を小に設定
した場合に際立つている。

「効果」以上の如く本発明によれば、ホツトプレスの熱
板、板体の構成厚に対する最大厚と最小厚の差を
若干超える範囲の微細な凹凸を設けることによ
り、板体の加熱加圧時、線乃至点加圧の集合によ
つて実質的に各凸部の加圧状態の集合と成し、板
体の全面に亘る接着層に均一な圧力分布を付与で
きるものである。

しかして、表面を平滑且つ平坦に形成した熱板
は面状の加圧となり、この面状に加熱加圧するこ
とは、板体の厚薄並びに表面粗さに倣つて一定範
囲に亘り作用するものであり、過度の加圧部分と
加圧作用を享受できない部分を発生させ、板体の
全面に掛かる圧力は均等とはなり得ないものであ
つた。また、前記記載した熱板にプレス用耐熱ク
ツシヨン材、金網を介在させた場合でも、衝当片
自体が面状であつたり、編目部分がある一定の面
部を構成していることになるため、板体厚みの薄
い個所を加圧するまでには、面状の加圧力が働
き、特に、金網を介在させた場合においては、厚
薄の差が大であれば、厚い部分に編目状の圧痕を
残しても、板体の薄い部分を加圧できるとは限ら
ないことになる。

これに対して、本発明の熱板によれば、板体の
厚い部分に微細な凸部が喰い込んで、この部分に
局部的な木繊維の破壊を生じさせることになる
が、板体の厚みの薄い部分が無加圧のまま放置さ
れる不都合が解消されるので、接着不良を減少さ
せることができ、またこれに付随して加圧力の減
少が図れ、さらに、従来において板体の構成厚に
対して３乃至５％位発生した板体の厚減りも減少
し得、歩留まりの向上が図れるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来方法を示す側面図、第２図は同圧
締状態を示す平面図、第３図は本発明方法の実施
例１を示す一部破断平面図、第４図は第３図の側
面図、第５図は同実施例２を示す一部破断平面
図、第６図は第５図の側面図、第７図は同実施例
３を示す側面図、第８図は同実施例４を示す一部
破断平面図、第９図は第８図の側面図、第１０図
は同実施例８の一部拡大断面図、第１１図は同実
施例９の一部拡大断面図、第１２図は本発明方法
の作動説明図である。１０……板体、１１……熱板、１２……Ｖ溝、
１３……凸部、１４……凹部、１５……塗膜、１
６……砥粒、１７……サンデイングペーパー、１
８……サンデイングシート。

Claims

【特許請求の範囲】１板面にその先端部を尖鋭とした微細な凸部を
多数設けたことを特徴とする熱板。２ホツトプレスの熱板面にその先端部を尖鋭と
した微細な凸部を多数設けることにより、板体の
加熱加圧時、実質的に各凸部の加圧状態の集合と
成し、板体の全面に亘る接着層に均一な圧力分布
を付与することを特徴とする板体の製造方法。