JPS5837033B2 - 微粉体の散布方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は微粉体の散布方法、さらに詳しくは、多孔質基
体上に微粉体を均一に散布する方法、ことに、粉末散布
法による熱接着性衣料芯地の製造に際し、芯地基体の表
面に熱接着剤微粉末を均一６こ散布するのに有用な方法
に関する。

近年、衣料芯地の表面に熱接着剤を付着させた熱接着芯
地が市販されており、これは、衣料芯地を熱プレスする
のみで芯地と表地を接着でき、所望の製品が得られるの
で非常に便利なものである。

熱接着性芯地は、芯地基体の表面に、熱接着剤粉末を散
布する粉末散布法、接着剤を点状にプリント点状するプ
リント法、または、熱接着性網状体を接合する熱接着性
網状体接合法により、熱接着剤を付着させて製造される
。

しかし、いずれの場合も、衣料表地の均一かつ完全な接
着加工を行おうとすれば、表地と接着剤の接着面積を大
きくする必要があり、そのため芯地基体表面に付着する
接着剤粒もしくは塊を比較的大きくすれば、薄い表地を
用いる場合には、接着加工時に接着剤が滲出したり、接
着後の表地に接着剤の付着部に対応する凹凸を生じ、外
観、感触をそこなう欠点がある。

粉末散布法において、熱接着剤の微粉末を芯地基体の表
地に均一に散布できれば、かかる欠点を解消できるので
あるが、従来、微粉体を芯地基体のような多孔質基体上
に均一に散布することが非常に困難であり、また、散布
できても粒度が１００メッシュより細い粉末を用いると
芯地組織中に該微粉末がはいり込み、これらの接着剤は
表地との接着に寄与できず、接着力低下をきたし、また
、風合を硬化させる問題が生ずる。

本発明者は、かかる欠点、問題なしに、粉末散布法によ
って良好な品質の熱接着性芯地を得るため、熱接着剤微
粉亦を芯地基体上に均一に散布する方法について鋭意研
究した結果、該微粉末の分散液を起泡させ、この泡末を
基体上に塗布することにより目的を達戒できることを見
出し、本発明を完或するにいたった。

すなわち、本発明は、起泡剤を含む熱接着剤微粉末の水
性分散液を起泡させ、この泡沫を衣料芯地基体上に塗布
し、ついで乾燥して破泡することを特徴とする該熱接着
剤の散布方法を提供するものであり、本発明の方広は熱
接着性芯地製造の場合に限らず、他の同様な多孔質基体
上に微粉体を均一に散布する場合にも適用でき、これら
の方法も本発明範囲のものである。

しかして、本発明の方法により、衣料芯地基体上に熱接
着剤微粉末を散布するには、該微粉体の水性分散液を調
製し、所望の泡倍率に起泡させ、芯地基体上に所望の厚
さで塗布し、ついで乾燥して破泡すればよく、これによ
り、該微粉末を芯地基体上に均一に散布でき、また、該
微粉末は芯地基体組織中にはいり込むことがないので、
得られた芯地では接着強度の低下や、外観、感触をそこ
なうなどの欠点、問題がなく、しかも、該微粉末の分散
濃度、泡倍率、塗布厚さを調節することにより散布量を
任意に、正確に調整できる。

本発明で用いられる芯地基体としては、通常用いられる
芯地基体でよく、例えば、不織布、織物などが挙げられ
る。

用いる熱接着剤としてはポリエチレン樹脂、エチレン酢
酸ビニル共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル
樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、フェノール系樹
脂などの疎水性熱接着性樹脂微粉末が挙げられ、これに
は該樹脂を繊維状に成形した後、超短繊維状にカットし
たものも包含する。

本発明の方法は粒度が２０メッシュより細かければ適用
することができ、特に９０メッシュより細い微粉末の場
合には非常に有効である。

これらは所望の散布量に合わせて分散液中に濃度６０％
（重量φ、以下同じ）以下で分散させる。

この濃度を越えると界面活性剤水溶液中に微粉末が充分
分散できず、微粉末の凝集が発生して接着芯地の表面に
塊りがでるような問題を生じる。

本発明方法で用いる熱接着剤微粉末の水性分散液は起泡
剤を含む。

用いる起泡剤は通常用いられるものでよく、アルキルベ
ンゼン系アニオン界面活性剤、高級脂肪酸系アニオン界
面活性剤などのような各種界面活性剤および／またはカ
ルボキシメチルセルローズ、ポリアクリル酸ナトリウム
、ポリアクリルアミドなどの水性高分子物質なでのよう
な増粘剤が挙げられ、これらの添加量は所望の起泡状態
に合わせて適宜選択できるが、通常、０．０５〜２係の
濃度となるように添加するのが好ましい。

該分散液には、所望により、さらに分散剤、泡安定剤、
粒子仮接着補助剤などの他の添加剤を添加してもよい。

分散剤としては前記のような界面活性剤、泡安定剤とし
ては前記のような界面活性剤および／または増粘剤が挙
げられる。

また、粒子仮接着補助剤は熱接着剤微粉末が芯地基体に
溶融付着されるまでの間、仮に付着させる作用をするも
ので、アクリル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体など
を水に乳化させたエマルジョンまたはカルボキシメチル
セルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリル
アミド、澱粉、カゼインなどのような水溶性高分子物質
が包含される。

これらの添加剤も、その目的に合わせて適宜の濃度とな
るように添加される。

本発明方法における分散液の起泡は、泡倍率３〜１５に
することが好ましい。

泡倍率は該微粉末の分散濃度および泡沫の塗布厚さと共
に散布状態を調節する因子であり、例えば、散布量を多
くする場合は、分散濃度をあげるか、または、発泡させ
る液量を多くし、泡倍率をさげ、スリットコーティング
を行なうこととする。

本発明方法における分散液の起泡、泡沫の塗布および破
泡のための乾燥方法は特に限定するものではなく、例え
ば、通常、フォームラバーエ業などで用いられるオーク
スミキサーなどにより起泡させ、この泡沫をスリットコ
ーターなどを用いて所望の厚さで塗布し、熱風乾燥、紫
外線乾燥などにより破泡する。

さらに、本発明は、起泡剤を含む熱接着剤微粉末の水性
分散液を起泡させ、この泡沫を衣料芯地基体上に塗布し
、ついで乾燥して破泡した後、熱溶融処理することを特
徴とする熱接着性芯地の製造方法を提供する。

熱溶融処理温度は用いる熱接着剤の溶融温度であり、通
常１３０〜１６０℃である。

得られた熱接着性芯地は熱接着剤の微粉末が芯地組織中
にはいり込むことなく表面上にきわめて均一に付着して
おり、薄い衣料表地をこれ６こ接着させても外観、感触
をそこなうことなく、また、接着強度も充分である。

本発明の微粉体散分方法は、熱接着性芯地の製造にとく
６こ有利に用いられるが、これに限らず、ボンデットフ
ァブリツクの製造、一般シート状物のはり合せ方法など
に種々利用することができる。

つぎに実施例を挙げ、本発明の微粉体の散布方法および
熱接着性芯地の製造法を説明するが、これらに限定され
るものではない、 実施例 １ 分散液処方 重量φ共重合型
ポリアミド樹脂（溶融温度 １２０℃、全量の８０φが１００〜 １５０メッシュの粒度分布をもち、 従来の方法では均一な散布が困難） ２０アル
キルベンセ゛ンスルホン酸系アニ オン界面活性剤（１０％水溶液） １水
７９以上の
成分を攪拌混合して分散液を調製し、ミキサーを用いて
分散液の８倍の体積（泡倍率８）に起泡させ、この泡沫
を不織布芯地基体（ダイニツク）■製、バネロン＃２９
２５０）の上に厚さ１間で塗邪、直ちにｉｏｏ℃で５分
間熱風乾燥して破泡し、ついで１３０℃の熱風乾燥機中
で３分間熱溶融処理して熱接着性芯地を得た。

得られた芯地は接着剤が約２５Ｅｌ／ｒｒ？の付着量で
きわめて均一に付着した良好なものであった。

実施例 ２ 分散液処方 重量φエチレン
酢酸ビニル共重合体（溶融 温度１１０℃、全量の８０％が１００ 〜２００メッシュの粒度分布をもち、 従来の方法では均一な散布が困難）１５ アルキルベンゼ゛ンスルホン酸系アニオ ン界面活性剤（１０％水溶液） １エチレ
ン酢酸ビニル共重合体エマルジ ョン（固形分４０％） ３水
８１前記実
施例１と同様にして、泡倍率７に起泡させ１ｍｍの厚さ
で黒色綿織物芯地基体上に塗布、破泡し、熱溶融処理し
、接着剤が約２０ｇ／一の付着量できわめて均一に付着
した良好な熱接着性芯地を得た。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 起泡剤を含む微粉体の水性分散液を起泡させ、この
   泡沫を多孔質基体上に塗布し、ついで乾燥して破泡する
   ことを特徴とする微粉体の散布方法。 ２ 該微粉体が熱接着剤微粉末および該多孔質基体が衣
   料芯地基体である特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 該微粉体が２０メッシュより細かい特許請求の範囲
   第１項または第２項記載の方法。 ４ 該微粉体が９０メッシュより細かい特許請求の範囲
   第３項記載の方法。 ５ 該微粉体が水性分散液中に６１重量係以下の濃度で
   存在する特許請求の範囲第１項〜第４項いずれかに記載
   の方法。 ６ 泡倍率３〜１５に起泡させる特許請求の範囲第１項
   〜第５項いずれかに記載の方法。 ７ 該接着剤微粉末が、ポリエチレン樹脂、エチレン酢
   酸ビニル共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル
   樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体およびフェノール
   系樹脂からなる群から選ばれる特許請求の範囲第２項記
   載の方法。 ８ 起泡剤を含む熱接着剤微粉末の水性分散液を起泡さ
   せ、この泡沫を衣料芯地基体上に塗布し、ついで破泡し
   、熱熔融処理をすることを特徴とするる熱接着性芯地の
   製造法。