JPS5850568B2 - 凸模様の形成方法 - Google Patents
凸模様の形成方法Info
- Publication number
- JPS5850568B2 JPS5850568B2 JP12944680A JP12944680A JPS5850568B2 JP S5850568 B2 JPS5850568 B2 JP S5850568B2 JP 12944680 A JP12944680 A JP 12944680A JP 12944680 A JP12944680 A JP 12944680A JP S5850568 B2 JPS5850568 B2 JP S5850568B2
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- JP
- Japan
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- polar
- synthetic resin
- base material
- elastic
- resin powder
- Prior art date
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- Expired
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、プラスチックス布地等の基材上に凸模様を形
成する方法に関するものである。
成する方法に関するものである。
従来、基材上に凸模様を形成するには、所定の形状・厚
みを有する打抜き模様を基材上に接着したり、基材上に
射出成形型を適用して模様部分のみ射出成形したり、基
材上に鋳込型を適用してペーストレンジ、合成樹脂軟化
物等を鋳込んで加熱する方法等が用いられていた。
みを有する打抜き模様を基材上に接着したり、基材上に
射出成形型を適用して模様部分のみ射出成形したり、基
材上に鋳込型を適用してペーストレンジ、合成樹脂軟化
物等を鋳込んで加熱する方法等が用いられていた。
しかし、打抜き模様を基材上に接着する方法においては
、打抜き模様の製造と基材上に該打抜き模様を接着する
ことの二度の手間が必要になる。
、打抜き模様の製造と基材上に該打抜き模様を接着する
ことの二度の手間が必要になる。
また、射出成形や鋳込成形による方法は型代や加工代が
高くなる。
高くなる。
本発明は、上記従来技術の欠点を改良して簡単かつ安価
に凸模様を形成することを目的とするものである。
に凸模様を形成することを目的とするものである。
しかして本発明にかかる凸模様の形成方法は、次の６つ
の工程からなるものである。
の工程からなるものである。
基材表面上に弾性材料からなり所定の形状の打抜き部を
有する弾性型を当接する工程１゜該弾性型の打抜き部に
加熱軟化が可能である極性合成樹脂粉末を充填する工程
２゜ 合成樹脂粉末上表面に離型シートを被覆する工程３゜ 該弾性型の上面に極性プラスチックスフィルムを被覆す
る工程４゜ 基材裏面と極性プラスチックスフィルム表面とに極板を
当接して高周波加熱を行い打抜き部に充填されている極
性合成樹脂粉末を加熱軟化させると同時に該極性プラス
チックスフィルムを介して弾性型を押圧する工程５゜ 極性プラスチックスフィルム離型シートおよび弾性型を
基材表面から離脱せしめる工程６゜本発明を上記工程順
に詳細に説明する。
有する弾性型を当接する工程１゜該弾性型の打抜き部に
加熱軟化が可能である極性合成樹脂粉末を充填する工程
２゜ 合成樹脂粉末上表面に離型シートを被覆する工程３゜ 該弾性型の上面に極性プラスチックスフィルムを被覆す
る工程４゜ 基材裏面と極性プラスチックスフィルム表面とに極板を
当接して高周波加熱を行い打抜き部に充填されている極
性合成樹脂粉末を加熱軟化させると同時に該極性プラス
チックスフィルムを介して弾性型を押圧する工程５゜ 極性プラスチックスフィルム離型シートおよび弾性型を
基材表面から離脱せしめる工程６゜本発明を上記工程順
に詳細に説明する。
工程１においては、第１図に示すようにポリ塩化ビニル
等のプラスチックスあるいは布地等からなる基材１表面
上に弾性型２を当接する。
等のプラスチックスあるいは布地等からなる基材１表面
上に弾性型２を当接する。
弾性型２には、所定の形状の打抜き部２Ａが打抜かれる
。
。
弾性型２の材料としては、合成ゴム、軟質プラスチック
ス等の弾性材料が用いられる。
ス等の弾性材料が用いられる。
工程２においては、第２図に示すように基材１表面上に
当接した弾性型２の打抜き部２人に加熱軟化が可能であ
る極性合成樹脂粉末３を充填する○該合成樹脂粉末３に
はポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリチン、ナイロン、ポ
リビニルアルコール、セルローズアセテート等の熱可塑
性合成樹脂が有効に使用されるが、その他エポキシ樹脂
、熱硬化性アクリル樹脂、熱硬化性ポリエステル樹脂、
アミノプラスト樹脂等の加熱によって−たん軟化してか
ら硬化するタイプの熱硬化性合成樹脂も部分的に混合さ
れてよい。
当接した弾性型２の打抜き部２人に加熱軟化が可能であ
る極性合成樹脂粉末３を充填する○該合成樹脂粉末３に
はポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリチン、ナイロン、ポ
リビニルアルコール、セルローズアセテート等の熱可塑
性合成樹脂が有効に使用されるが、その他エポキシ樹脂
、熱硬化性アクリル樹脂、熱硬化性ポリエステル樹脂、
アミノプラスト樹脂等の加熱によって−たん軟化してか
ら硬化するタイプの熱硬化性合成樹脂も部分的に混合さ
れてよい。
これら合成樹脂粉末３は、後記する工程５での高周波加
熱のため極性の大きい方が望ましい。
熱のため極性の大きい方が望ましい。
工程３および工程４においては、第３図に示すように基
材１表面上に当接した弾性型２の上面に離型紙４Ａを介
して極性プラスチックスフィルム４を被覆する。
材１表面上に当接した弾性型２の上面に離型紙４Ａを介
して極性プラスチックスフィルム４を被覆する。
離型紙４Ａは、弾性型２の打抜き部２人のみに部分的に
介在せしめられてよい。
介在せしめられてよい。
フィルム４に粘着性のない場合は、離型紙４Ａは必要な
い。
い。
極性プラスチックスフィルム４とは、ポリ塩化ビニル、
ポリアミド等の極性を有するプラスチックスのフィルム
である。
ポリアミド等の極性を有するプラスチックスのフィルム
である。
該フィルム４が極性を有しなければならない理由は、工
程５における高周波加熱に際してフィルム４自体も発熱
せしめることにより金属極板によって合成樹脂粉末の表
面が熱をうばわれゲル化不良を起こすのを防ぐためであ
る。
程５における高周波加熱に際してフィルム４自体も発熱
せしめることにより金属極板によって合成樹脂粉末の表
面が熱をうばわれゲル化不良を起こすのを防ぐためであ
る。
工程５においては、第４図に示すように基材１裏面とフ
ィルム４表面とに極板５，６を当接して高周波電流を通
す。
ィルム４表面とに極板５，６を当接して高周波電流を通
す。
一般的に高周波電流の周波数は４００ ＫＨｚ〜４ＭＨ
ｚである。
ｚである。
かくして弾性型２の打抜き部２人に充填された極性合成
樹脂粉末３は、高周波電流の印加に基づく誘電損失によ
って加熱され軟化溶着する。
樹脂粉末３は、高周波電流の印加に基づく誘電損失によ
って加熱され軟化溶着する。
この際、合成樹脂粉末３は、軟化溶着過程で容積を次第
に減少させて行くから、離型紙４Ａとフィルム４を介し
て弾性型２を押圧し、第４図点線に示すように絶えずフ
ィルム４が離型紙４Ａを介して軟化溶着過程にある合成
樹脂粉末３の表面に当接するようにする。
に減少させて行くから、離型紙４Ａとフィルム４を介し
て弾性型２を押圧し、第４図点線に示すように絶えずフ
ィルム４が離型紙４Ａを介して軟化溶着過程にある合成
樹脂粉末３の表面に当接するようにする。
さもないと合成樹脂粉末３の溶着物である凸模様の表面
が平滑に形成されない。
が平滑に形成されない。
弾性型２は弾性材料からなるから、抑圧によって勿論厚
みの縮少が可能である。
みの縮少が可能である。
また、フィルム４は前記したように極性を有し高周波加
熱されるから合成樹脂粉末の表面が加熱され、従って合
成樹脂粉末３は表面部位にあっても軟化溶着が円滑に行
われ、このような原因によっても凸模様の表面が平滑に
なる。
熱されるから合成樹脂粉末の表面が加熱され、従って合
成樹脂粉末３は表面部位にあっても軟化溶着が円滑に行
われ、このような原因によっても凸模様の表面が平滑に
なる。
工程６においては、基材１表面からフィルム４・離型紙
４Ａおよび弾性型２を離脱せしめる。
４Ａおよび弾性型２を離脱せしめる。
かくして第５図に示すように基材１上に凸模様３Ａが形
成される。
成される。
本発明は、基材に凸模様を形成する際に弾性型を用いる
から弾性型の打抜き部に合成樹脂粉末を充填してから高
周波加熱して、該合成樹脂粉末を軟化溶着させるとき、
該合成樹脂粉末が容積を縮少して行ってもそれに応じて
弾性型をフィルムを介して押圧して厚みを縮少せしめる
ことができ、それによって合成樹脂粉末の軟化溶着過程
を通じてその表面に絶えずフィルムを当接しておくこと
が可能であり、また該フィルムは極性を有するからフィ
ルムもまた高周波加熱され、合成樹脂粉末表面部が加温
されてこの部位の合成樹脂粉末の軟化溶着が円滑に行わ
れ、従って表面が非常に平滑な凸模様が得られるのであ
る。
から弾性型の打抜き部に合成樹脂粉末を充填してから高
周波加熱して、該合成樹脂粉末を軟化溶着させるとき、
該合成樹脂粉末が容積を縮少して行ってもそれに応じて
弾性型をフィルムを介して押圧して厚みを縮少せしめる
ことができ、それによって合成樹脂粉末の軟化溶着過程
を通じてその表面に絶えずフィルムを当接しておくこと
が可能であり、また該フィルムは極性を有するからフィ
ルムもまた高周波加熱され、合成樹脂粉末表面部が加温
されてこの部位の合成樹脂粉末の軟化溶着が円滑に行わ
れ、従って表面が非常に平滑な凸模様が得られるのであ
る。
しかして本発明によれば、合成樹脂は粉末状態で適用せ
られても平滑な凸模様が得られることになるから、合成
樹脂をペーストや溶液にする必要は全くなく、かつ弾性
型の打抜き部に充填するにも粉末であれば極めて簡単で
ある。
られても平滑な凸模様が得られることになるから、合成
樹脂をペーストや溶液にする必要は全くなく、かつ弾性
型の打抜き部に充填するにも粉末であれば極めて簡単で
ある。
図は本発明の一実施例を示すものであり、第１図は基材
上に弾性型を当接した状態の斜視図、第２図は弾性型の
打抜き部に極性合成樹脂粉末を充填した状態の斜視図、
第３図は弾性型の上面に極性プラスチックスフィルムを
被覆した状態の斜視図、第４図は基材裏面とフィルム表
面の両側から極板を当接した状態の側断面図、第５図は
基材表面上に形成された凸模様の斜視図である。 図中、１・・・・・・プラスチックス基材、２・・・・
・・弾性型、２人・・・・・・打抜き部、３・・・・・
・極性合成樹脂粉末、３Ａ・・・・・・凸模様、４・・
・・・・極性プラスチックスフィルム、４Ａ・・・・・
・離型シー１−１５，６・・・・・・極板。
上に弾性型を当接した状態の斜視図、第２図は弾性型の
打抜き部に極性合成樹脂粉末を充填した状態の斜視図、
第３図は弾性型の上面に極性プラスチックスフィルムを
被覆した状態の斜視図、第４図は基材裏面とフィルム表
面の両側から極板を当接した状態の側断面図、第５図は
基材表面上に形成された凸模様の斜視図である。 図中、１・・・・・・プラスチックス基材、２・・・・
・・弾性型、２人・・・・・・打抜き部、３・・・・・
・極性合成樹脂粉末、３Ａ・・・・・・凸模様、４・・
・・・・極性プラスチックスフィルム、４Ａ・・・・・
・離型シー１−１５，６・・・・・・極板。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 基材表面上に弾性材料からなり所定の形状の打抜き
部を有する弾性型を当接する工程１゜該弾性型の打抜き
部に加熱軟化が可能である極性合成樹脂粉末を充填する
工程２゜ 合成樹脂粉末上表面に離型シートを被覆する工程３゜ 該弾性型の上面に極性プラスチックスフィルムを被覆す
る工程４゜ 基材裏面と極性プラスチックスフィルム表面とに極板を
当接して高周波加熱を行ない打抜き部に充填されている
極性合成樹脂粉末を加熱軟化させると同時に該極性プラ
スチックスフィルムを介して弾性型を押圧する工程５゜ 極性プラスチックスフィルム、離型シートおよび弾性型
を基材表面から離脱せしめる工程６゜以上の工程１，２
，３，４，５，６からなる凸模様の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12944680A JPS5850568B2 (ja) | 1980-09-18 | 1980-09-18 | 凸模様の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12944680A JPS5850568B2 (ja) | 1980-09-18 | 1980-09-18 | 凸模様の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5753315A JPS5753315A (en) | 1982-03-30 |
| JPS5850568B2 true JPS5850568B2 (ja) | 1983-11-11 |
Family
ID=15009669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12944680A Expired JPS5850568B2 (ja) | 1980-09-18 | 1980-09-18 | 凸模様の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5850568B2 (ja) |
-
1980
- 1980-09-18 JP JP12944680A patent/JPS5850568B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5753315A (en) | 1982-03-30 |
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