JPS5867814A - 銑鉄の脱硫の際に生ずるＣａＯに富んだスラグの鉄含量を減少させる方法 - Google Patents
銑鉄の脱硫の際に生ずるＣａＯに富んだスラグの鉄含量を減少させる方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、銑鉄の脱硫の際に生ずるＣａＯに富んだスラ
グの鉄含量を減少させる方法に関する。
グの鉄含量を減少させる方法に関する。
数十年以前よシ銑鉄は、高炉の外で脱硫されている。以
前にはこれは、主として高炉からの銑鉄の出銑の際に輸
送取鍋中にソーダを添加することによって行なわれた。
前にはこれは、主として高炉からの銑鉄の出銑の際に輸
送取鍋中にソーダを添加することによって行なわれた。
近年は、銑鉄の脱硫は、浸漬ランス法に従って行なわれ
るようになつ九。この場合、脱硫剤、例えば炭化カルシ
ウムを九は石灰（酸化カルシウム）が溶鉄浴中に浸漬さ
れ九ツンスを用いて吹込まれる。この吹込みは、高炉か
らの銑鉄を製鋼装置に輸送する攻鍋内で行なわれる。
るようになつ九。この場合、脱硫剤、例えば炭化カルシ
ウムを九は石灰（酸化カルシウム）が溶鉄浴中に浸漬さ
れ九ツンスを用いて吹込まれる。この吹込みは、高炉か
らの銑鉄を製鋼装置に輸送する攻鍋内で行なわれる。
いわゆる外部式、すなわち溶融装置の外で行なわれる銑
鉄の脱硫の全経費は、脱硫処理の間の鉄の損失によって
著しく多くなる。脱硫スラグ中に生ずる多量の微細表鉄
の粒は、明らかによル大きな粒に凝集せず、従って銑鉄
浴の中に還流しないでスラグ中に包含されたまま残存す
る。 かくしマ、（Ｌ気汗地￥し餞シ有）…パ唱しＣ’
、ｆｆＱｔν１番。
鉄の脱硫の全経費は、脱硫処理の間の鉄の損失によって
著しく多くなる。脱硫スラグ中に生ずる多量の微細表鉄
の粒は、明らかによル大きな粒に凝集せず、従って銑鉄
浴の中に還流しないでスラグ中に包含されたまま残存す
る。 かくしマ、（Ｌ気汗地￥し餞シ有）…パ唱しＣ’
、ｆｆＱｔν１番。
脱硫スラグかも鉄を回収することがすでに提案されてい
る（ドイツ特許第７ＳＣ１，５５４号明細書参照）。脱
硫スラグからのむの鉄の回収は、しかし臨時的な措置に
すぎない。すなわち、鉄は、直後の継続的処理から引ｍ
されて、回収後に再度溶融されなければならない。
る（ドイツ特許第７ＳＣ１，５５４号明細書参照）。脱
硫スラグからのむの鉄の回収は、しかし臨時的な措置に
すぎない。すなわち、鉄は、直後の継続的処理から引ｍ
されて、回収後に再度溶融されなければならない。
ソーダを含まない脱硫剤を使用した場合のＣａＯ含有量
の多い脱硫スラグ中の鉄含有量が高いという事実は、ま
た溶融物の処理と取鍋からの取出しとの間に比較的長い
滞留時間がある場合には、実質的に固体で存在するスラ
グが、その中に含まれた鉄の冷却および硬化によって比
較的大きな団塊を形成するという結果に導く。この団塊
は、取鍋の壁部に焼付いて、取鍋から除去し難くなる。
の多い脱硫スラグ中の鉄含有量が高いという事実は、ま
た溶融物の処理と取鍋からの取出しとの間に比較的長い
滞留時間がある場合には、実質的に固体で存在するスラ
グが、その中に含まれた鉄の冷却および硬化によって比
較的大きな団塊を形成するという結果に導く。この団塊
は、取鍋の壁部に焼付いて、取鍋から除去し難くなる。
このことは、特に魚雷型の取鍋の場合、スラグが銑鉄と
一緒に流出せずに、望ましくないスラグの堆積が取鍋の
中に生じ、そのため、利用しうる取鍋の内容量が減少す
るということが起る。このことを避けるために、銑鉄の
脱硫の際に輸送取鍋の中に生ずるスラグの付着物を除去
する方法が公知となっている（ドイツ特許第２．２４７
．４７５号明細書参照）。しかしながら、これらの方法
は、実証されていない。
一緒に流出せずに、望ましくないスラグの堆積が取鍋の
中に生じ、そのため、利用しうる取鍋の内容量が減少す
るということが起る。このことを避けるために、銑鉄の
脱硫の際に輸送取鍋の中に生ずるスラグの付着物を除去
する方法が公知となっている（ドイツ特許第２．２４７
．４７５号明細書参照）。しかしながら、これらの方法
は、実証されていない。
本発明の解決すべき課題は、銑鉄の脱硫の際に生ずるＣ
ａＯに富んだスラグの鉄含有量をできるだけ低く保ち、
同時に１脱硫容器内のスラグの付着物ができる限シ起ら
ないようにすることに存する。
ａＯに富んだスラグの鉄含有量をできるだけ低く保ち、
同時に１脱硫容器内のスラグの付着物ができる限シ起ら
ないようにすることに存する。
この課題は、本発明によれば、取鍋内の溶融物に、脱硫
剤とは別個に、スラグの溶解が起らないような量の微細
に粉砕された螢石を添加することによって解決される。
剤とは別個に、スラグの溶解が起らないような量の微細
に粉砕された螢石を添加することによって解決される。
スラグの脱硫度、量および組成にそれぞれ応じて、添加
される螢石の貴社、銑鉄１トン当少０．０５ないしＬ５
ｋｇの範囲内であることが好ましい。螢石の添加は、ス
ラグの溶解が起らない量が限度である。脱硫の際にスラ
グが少量しか生じない場合には、使用される螢石の量は
下限に近く、また比較的多量のスラグが生ずる場合には
、それに応じてより多くの螢石の添加が行なわれる。螢
石を脱硫剤に１例えば炭化カルシウムを基礎とした脱硫
剤に添加した場合には、その脱硫作用が阻害されるとい
う欠点が生ずる。この欠点は、本発明によれば、螢石を
脱硫剤とは別個に添加することによって除去される。螢
石の添加は、好ましくは、脱硫剤の吹込みの前に溶融物
中に吹込むこと忙よって行なわれる。
される螢石の貴社、銑鉄１トン当少０．０５ないしＬ５
ｋｇの範囲内であることが好ましい。螢石の添加は、ス
ラグの溶解が起らない量が限度である。脱硫の際にスラ
グが少量しか生じない場合には、使用される螢石の量は
下限に近く、また比較的多量のスラグが生ずる場合には
、それに応じてより多くの螢石の添加が行なわれる。螢
石を脱硫剤に１例えば炭化カルシウムを基礎とした脱硫
剤に添加した場合には、その脱硫作用が阻害されるとい
う欠点が生ずる。この欠点は、本発明によれば、螢石を
脱硫剤とは別個に添加することによって除去される。螢
石の添加は、好ましくは、脱硫剤の吹込みの前に溶融物
中に吹込むこと忙よって行なわれる。
以下の実施例によって本発明を更に祥細に説明する。
本発明による方法を用いずに銑鉄溶融物の脱硫を行なっ
た場合には、脱硫スラグは、塩基度ＣａＯ：ｓ ｉ０２
４−５において平均４２．０％のνθを含有していた。
た場合には、脱硫スラグは、塩基度ＣａＯ：ｓ ｉ０２
４−５において平均４２．０％のνθを含有していた。
０．５ｕまでの範囲の粒度を有する螢石を銑鉄１トン当
り０．２５峠を吹込むことによって、同じ塩基度におい
て約１０％への鉄含量の減少が測定された。同時に取鍋
内のスラグの付着量が減少したので、１走行当りの銑鉄
の平均輸送量をよ、約１０％増加することができた。用
いられた螢石は、通常の硫酸バリウム不純物をｔ′＋！
とんど含んでいなかったっ ＣａＯに富んだスラグの溶解に必要な濃度以下の址の螢
石を添加することによって、脱硫スラグ中の鉄含量を著
しく減少せしめることができるということは、この技術
分野の専門技術者にとって、驚くべきことであった。上
記の添加量においては、脱硫スラグはその上なお１乾燥
状態”、すなわち粉末状であって、従って、冷却された
際に塊まシを作らずまた容器の壁部にも僅かしか付着し
ない。
り０．２５峠を吹込むことによって、同じ塩基度におい
て約１０％への鉄含量の減少が測定された。同時に取鍋
内のスラグの付着量が減少したので、１走行当りの銑鉄
の平均輸送量をよ、約１０％増加することができた。用
いられた螢石は、通常の硫酸バリウム不純物をｔ′＋！
とんど含んでいなかったっ ＣａＯに富んだスラグの溶解に必要な濃度以下の址の螢
石を添加することによって、脱硫スラグ中の鉄含量を著
しく減少せしめることができるということは、この技術
分野の専門技術者にとって、驚くべきことであった。上
記の添加量においては、脱硫スラグはその上なお１乾燥
状態”、すなわち粉末状であって、従って、冷却された
際に塊まシを作らずまた容器の壁部にも僅かしか付着し
ない。
Ｉ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 銑鉄の脱硫の際に生ずるＣａＯに富んだスラグの
鉄含量を減少させる方法において、取鍋内の溶融物に、
脱硫剤とは別個に、スラグの溶解が起らないような量の
微細に粉砕された螢石を添加することを特徴とする方法
。 ２ 脱硫剤の吹込みの前に螢石を溶融物に添加する、特
許請求の範囲第１項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP81105910.4 | 1981-07-27 | ||
| EP19810105910 EP0070912B1 (de) | 1981-07-27 | 1981-07-27 | Verfahren zur Verminderung des Eisengehaltes von bei der Entschwefelung von Roheisen entstehenden CaO-reichen Schlacken |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5867814A true JPS5867814A (ja) | 1983-04-22 |
| JPS6364484B2 JPS6364484B2 (ja) | 1988-12-12 |
Family
ID=8187835
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57129702A Granted JPS5867814A (ja) | 1981-07-27 | 1982-07-27 | 銑鉄の脱硫の際に生ずるＣａＯに富んだスラグの鉄含量を減少させる方法 |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4431444A (ja) |
| EP (1) | EP0070912B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5867814A (ja) |
| KR (1) | KR890002979B1 (ja) |
| AT (1) | ATE11572T1 (ja) |
| AU (1) | AU553026B2 (ja) |
| BR (1) | BR8204349A (ja) |
| CA (1) | CA1193441A (ja) |
| DE (1) | DE3168626D1 (ja) |
| ES (1) | ES8305421A1 (ja) |
| IN (1) | IN156686B (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3535280A1 (de) * | 1985-10-03 | 1987-04-09 | Hoechst Ag | Entschwefelungsgemisch fuer metallschmelzen, ein verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung |
| US4738715A (en) * | 1987-01-02 | 1988-04-19 | Hart Metals, Inc. | Desulfurizing reagent for hot metal |
| UA32411C2 (uk) * | 1991-08-28 | 2000-12-15 | Тіссен Шталь Аг | Спосіб обробки розплавів доменного чавуну в резервуарі (варіанти) |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE750334C (de) * | 1937-12-07 | 1945-01-05 | Verfahren zur Aufarbeitung von bei der Sodaentschwefelung des Roheisens anfallenden Schlacken | |
| BE669135A (ja) * | 1965-09-02 | 1966-03-02 | ||
| AT313333B (de) * | 1970-02-20 | 1974-02-11 | Voest Ag | Verfahren zum Frischen von flüssigem Roheisen in einer Sprühfrischanlage sowie Sprühfrischanlage zur Durchführung des Verfahrens |
| US3820768A (en) * | 1971-07-19 | 1974-06-28 | Pennsylvania Engineering Corp | Steel conversion method and apparatus |
| US3827880A (en) * | 1971-12-07 | 1974-08-06 | British Steel Corp | Inclusion of hydroboracite in additive composition and use thereof in steel refining |
| JPS5832209B2 (ja) * | 1976-04-15 | 1983-07-12 | 株式会社神戸製鋼所 | 改質転炉スラグおよび改質法 |
-
1981
- 1981-07-27 AT AT81105910T patent/ATE11572T1/de not_active IP Right Cessation
- 1981-07-27 EP EP19810105910 patent/EP0070912B1/de not_active Expired
- 1981-07-27 DE DE8181105910T patent/DE3168626D1/de not_active Expired
-
1982
- 1982-06-29 IN IN761/CAL/82A patent/IN156686B/en unknown
- 1982-07-09 ES ES513868A patent/ES8305421A1/es not_active Expired
- 1982-07-23 KR KR8203294A patent/KR890002979B1/ko not_active Expired
- 1982-07-23 US US06/401,209 patent/US4431444A/en not_active Expired - Fee Related
- 1982-07-26 BR BR8204349A patent/BR8204349A/pt unknown
- 1982-07-26 CA CA000408044A patent/CA1193441A/en not_active Expired
- 1982-07-27 JP JP57129702A patent/JPS5867814A/ja active Granted
- 1982-07-27 AU AU86437/82A patent/AU553026B2/en not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU553026B2 (en) | 1986-07-03 |
| KR840000651A (ko) | 1984-02-25 |
| IN156686B (ja) | 1985-10-12 |
| CA1193441A (en) | 1985-09-17 |
| EP0070912A1 (de) | 1983-02-09 |
| ES513868A0 (es) | 1983-04-16 |
| ATE11572T1 (de) | 1985-02-15 |
| DE3168626D1 (en) | 1985-03-14 |
| EP0070912B1 (de) | 1985-01-30 |
| US4431444A (en) | 1984-02-14 |
| ES8305421A1 (es) | 1983-04-16 |
| AU8643782A (en) | 1984-10-18 |
| KR890002979B1 (ko) | 1989-08-16 |
| BR8204349A (pt) | 1983-07-19 |
| JPS6364484B2 (ja) | 1988-12-12 |
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