JPS5919165B2 - 金属磁性粉末の製造方法 - Google Patents
金属磁性粉末の製造方法Info
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- JPS5919165B2 JPS5919165B2 JP55073012A JP7301280A JPS5919165B2 JP S5919165 B2 JPS5919165 B2 JP S5919165B2 JP 55073012 A JP55073012 A JP 55073012A JP 7301280 A JP7301280 A JP 7301280A JP S5919165 B2 JPS5919165 B2 JP S5919165B2
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- Japan
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- magnetic powder
- particles
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は金属鉄を主体とする磁性粉末の製造方法に関
するものであサ、粒度調整が容易であり、かつ熱処理工
程における粒子の焼結や形崩れが抑制されて緻密で優れ
た磁気特性を有する磁性粉末を得る上記製造方法を提供
することを目的とする。
するものであサ、粒度調整が容易であり、かつ熱処理工
程における粒子の焼結や形崩れが抑制されて緻密で優れ
た磁気特性を有する磁性粉末を得る上記製造方法を提供
することを目的とする。
一般的に、金属鉄を主体とする磁性粉末は、Ｆｅ３ｏ４
やγ−Ｆｅ２Ｏ３などの酸化鉄系磁性粉末に比較して保
磁力（Ｈｃ）などの磁性特性に優れる利点を有しておわ
、磁気テープを始めとする種種の磁気記録媒体用の記録
素子として脚光を浴びているが、通常は湿式反応工程か
ら裏山される針状粒子からなるα−オキシ水酸化鉄やこ
れを加熱脱水して得られるα−Ｆｅ２Ｏ３を原料として
加熱還元して製造されるため、粒子径や粒子の形状など
の性状は上記原料自体の性状に大きく依存し、またこれ
らの性状によつて磁気特性ならびに磁気記録媒体用とし
ての適性が大きく左右される。一方、熱処理工程すなわ
ち上記の加熱還元時およびα−Ｆｅ２Ｏ３を経る場合の
加熱脱水時において、粒子間の焼結、個々の粒子の部分
的な溶融、脱水および脱酸素による粒子の多孔化が起こ
わ易く、粒度の不均一化や粒子の斜状形状および緻密性
が損なわれることにより、得られる金属鉄を主体とする
磁性粉末の磁気特性が著しく低下する傾向がある。した
がつて、優れた磁性粉末を得るためには、前記のα−オ
キシ水酸化鉄そのものを良好な性状のものとすること、
ならびに熱処理工程における上記欠点を改善して原料の
α−オキシ水酸化鉄のシャープな針状形状と均一性を金
属鉄を主体とする磁性粉末粒子に継承させる必要がある
が、現状ではまだ十分に満足できる方法は知られていな
い。
やγ−Ｆｅ２Ｏ３などの酸化鉄系磁性粉末に比較して保
磁力（Ｈｃ）などの磁性特性に優れる利点を有しておわ
、磁気テープを始めとする種種の磁気記録媒体用の記録
素子として脚光を浴びているが、通常は湿式反応工程か
ら裏山される針状粒子からなるα−オキシ水酸化鉄やこ
れを加熱脱水して得られるα−Ｆｅ２Ｏ３を原料として
加熱還元して製造されるため、粒子径や粒子の形状など
の性状は上記原料自体の性状に大きく依存し、またこれ
らの性状によつて磁気特性ならびに磁気記録媒体用とし
ての適性が大きく左右される。一方、熱処理工程すなわ
ち上記の加熱還元時およびα−Ｆｅ２Ｏ３を経る場合の
加熱脱水時において、粒子間の焼結、個々の粒子の部分
的な溶融、脱水および脱酸素による粒子の多孔化が起こ
わ易く、粒度の不均一化や粒子の斜状形状および緻密性
が損なわれることにより、得られる金属鉄を主体とする
磁性粉末の磁気特性が著しく低下する傾向がある。した
がつて、優れた磁性粉末を得るためには、前記のα−オ
キシ水酸化鉄そのものを良好な性状のものとすること、
ならびに熱処理工程における上記欠点を改善して原料の
α−オキシ水酸化鉄のシャープな針状形状と均一性を金
属鉄を主体とする磁性粉末粒子に継承させる必要がある
が、現状ではまだ十分に満足できる方法は知られていな
い。
この発明者らは、上述の事情に照らし鋭意研究を重ねる
過程で、α−オキシ水酸化鉄を生成させる反応、すなわ
ち第１鉄塩にアルカリを作用させる方法などによつて得
られた水酸化第１鉄の懸濁液中に酸素含有ガスを導入し
て酸化を行なう方法において、懸濁液をアルカリ領域に
維持して反応を行なえば、生成したα−オキシ水酸化鉄
もしくはこれを加熱脱水したα−Ｆｅ２Ｏ３を原料とし
て加熱還元して製造した金属鉄を主体とする磁性粉末が
非常に緻密な粒子となることを既に究明している。この
発明は、さらに継続する研究過程で、上記のα−オキシ
水酸化鉄の生成反応をアルカリ領域で行なう反応におい
て、水酸化第１鉄の懸濁液中に亜鉛化合物とアルミニウ
ム化合物から選ばれる少なくとも１種を溶存させ、かつ
生成したα−オキシ酸化鉄もしくはこれを加熱脱水した
酸化鉄を加熱還元して金属鉄を主体とする磁性粉末とす
るに当たつて被処理物の粒子表面にケイ素化合物を被着
させて加熱脱水または／および加熱還元を行なえば、溶
解させる亜鉛化合物およびアルミニウム化合物の量の加
減によつて生成するα−オキシ水酸化鉄ひいては最終的
に得られる金属鉄を主体とする磁性粉末の粒度を調整で
き、しかも熱処理工程における粒子の焼結や形崩れが抑
制され、さらにアルカリ領域の反応による既述した粒子
の緻密性が失なわれないことを見い出して到達したもの
である。
過程で、α−オキシ水酸化鉄を生成させる反応、すなわ
ち第１鉄塩にアルカリを作用させる方法などによつて得
られた水酸化第１鉄の懸濁液中に酸素含有ガスを導入し
て酸化を行なう方法において、懸濁液をアルカリ領域に
維持して反応を行なえば、生成したα−オキシ水酸化鉄
もしくはこれを加熱脱水したα−Ｆｅ２Ｏ３を原料とし
て加熱還元して製造した金属鉄を主体とする磁性粉末が
非常に緻密な粒子となることを既に究明している。この
発明は、さらに継続する研究過程で、上記のα−オキシ
水酸化鉄の生成反応をアルカリ領域で行なう反応におい
て、水酸化第１鉄の懸濁液中に亜鉛化合物とアルミニウ
ム化合物から選ばれる少なくとも１種を溶存させ、かつ
生成したα−オキシ酸化鉄もしくはこれを加熱脱水した
酸化鉄を加熱還元して金属鉄を主体とする磁性粉末とす
るに当たつて被処理物の粒子表面にケイ素化合物を被着
させて加熱脱水または／および加熱還元を行なえば、溶
解させる亜鉛化合物およびアルミニウム化合物の量の加
減によつて生成するα−オキシ水酸化鉄ひいては最終的
に得られる金属鉄を主体とする磁性粉末の粒度を調整で
き、しかも熱処理工程における粒子の焼結や形崩れが抑
制され、さらにアルカリ領域の反応による既述した粒子
の緻密性が失なわれないことを見い出して到達したもの
である。
図面は、後述する実施例１および３の方法において亜鉛
化合物（ＺｕＳｑ）とアルミニウム化合物〔Ａ４（ＳＯ
４）３〕の添加量を種々変化させたときの生成するα−
オキシ水酸化鉄の平均長径を示す。
化合物（ＺｕＳｑ）とアルミニウム化合物〔Ａ４（ＳＯ
４）３〕の添加量を種々変化させたときの生成するα−
オキシ水酸化鉄の平均長径を示す。
図中、曲線Ａは亜鉛化合物、曲線Ｂはアルミニウム化合
物であり、いずれも添加量が大きいほど生成するα−オ
キシ水酸化鉄の粒子が小さくなる。したがつて、これら
の添加量の増減により、加熱置元を経て最終的に得られ
る金属鉄を主体とする磁性粉末の粒度を容易に調整する
ことが可能となる。使用する亜鉛化合物としては硫酸亜
鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛など、アルミニウム化合物では
硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウ
ムなどが挙げられ、これらは水酸化第１鉄の懸濁液中に
加えてもよいし、水酸化第１鉄を生成させる反応の原液
中ないし反応途上の系内に添加してもよい。
物であり、いずれも添加量が大きいほど生成するα−オ
キシ水酸化鉄の粒子が小さくなる。したがつて、これら
の添加量の増減により、加熱置元を経て最終的に得られ
る金属鉄を主体とする磁性粉末の粒度を容易に調整する
ことが可能となる。使用する亜鉛化合物としては硫酸亜
鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛など、アルミニウム化合物では
硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウ
ムなどが挙げられ、これらは水酸化第１鉄の懸濁液中に
加えてもよいし、水酸化第１鉄を生成させる反応の原液
中ないし反応途上の系内に添加してもよい。
その添加量は亜鉛およびアルミニウムの原子をＭｅで示
したとき、Ｍｅ／Ｆｅの原子比で０．００１〜０．１と
なる量が好適であり１過少では実質な効果が認められず
、過多では生成する粒子の微細化が進み過ぎて磁気特性
面でも問題がある。亜鉛およびアルミニウムはアルカリ
溶液中では水酸化物の沈殿を生成せずに溶解しているが
、α．一オキシ水酸化鉄が生成する過程でその粒子中に
イオン状態で捕捉されたり、あるいは粒子表面に強固に
付着して、水洗によつても除去されずに残留する。
したとき、Ｍｅ／Ｆｅの原子比で０．００１〜０．１と
なる量が好適であり１過少では実質な効果が認められず
、過多では生成する粒子の微細化が進み過ぎて磁気特性
面でも問題がある。亜鉛およびアルミニウムはアルカリ
溶液中では水酸化物の沈殿を生成せずに溶解しているが
、α．一オキシ水酸化鉄が生成する過程でその粒子中に
イオン状態で捕捉されたり、あるいは粒子表面に強固に
付着して、水洗によつても除去されずに残留する。
このため、この発明の方法では、亜鉛化合物およびアル
ミニウム化合物は上述の粒度調整効果と共に加熱還元な
どの熱処理工程における粒子の焼結や形崩れを抑制する
機能をも発揮する。この発明では水酸化第１鉄の懸濁液
中に空気などの酸素含有ガスを導入してα−オキシ水酸
化鉄を生成する反応をアルカリ領域下で行なうが、上記
懸濁液をアルカリ性とする手段は種々存在する。たとえ
ば、普通には硫酸第１鉄などの第１鉄塩の水溶液と水酸
化ナトリウムなどのアルカリ水溶液とを反応させて水酸
化第１鉄を生成させる一般的な方法において過剰量のア
ルカリを使用することによつて容易に行なえ、また種々
の方法によつて得られた水酸化第１鉄の懸濁液中に後か
らアルカリを添加してもよい。いずれにおいても酸素含
有ガスの導入前のＰＨが１１以上の高アルカリ領域であ
ればよく、このようなアルカリ領域での反応によつて最
終的に得られる金属鉄を主体とする磁性粉末粒子が緻密
性に富むものとなる。生成したα−オキシ水酸化鉄は、
水洗および乾燥後、直接もしくは加熱脱水してα−Ｆｅ
２Ｏ３としたのち、還元性雰囲気中で加熱することによ
り、金属鉄を主体とする粉末となるが、この発明では上
記の加熱脱水または／および加熱還元に供する被処理物
の粒子表面にケイ素化合物を被着させる。
ミニウム化合物は上述の粒度調整効果と共に加熱還元な
どの熱処理工程における粒子の焼結や形崩れを抑制する
機能をも発揮する。この発明では水酸化第１鉄の懸濁液
中に空気などの酸素含有ガスを導入してα−オキシ水酸
化鉄を生成する反応をアルカリ領域下で行なうが、上記
懸濁液をアルカリ性とする手段は種々存在する。たとえ
ば、普通には硫酸第１鉄などの第１鉄塩の水溶液と水酸
化ナトリウムなどのアルカリ水溶液とを反応させて水酸
化第１鉄を生成させる一般的な方法において過剰量のア
ルカリを使用することによつて容易に行なえ、また種々
の方法によつて得られた水酸化第１鉄の懸濁液中に後か
らアルカリを添加してもよい。いずれにおいても酸素含
有ガスの導入前のＰＨが１１以上の高アルカリ領域であ
ればよく、このようなアルカリ領域での反応によつて最
終的に得られる金属鉄を主体とする磁性粉末粒子が緻密
性に富むものとなる。生成したα−オキシ水酸化鉄は、
水洗および乾燥後、直接もしくは加熱脱水してα−Ｆｅ
２Ｏ３としたのち、還元性雰囲気中で加熱することによ
り、金属鉄を主体とする粉末となるが、この発明では上
記の加熱脱水または／および加熱還元に供する被処理物
の粒子表面にケイ素化合物を被着させる。
上記ケイ素化合物としては、種々のケイ酸ナトリウム、
ケイ酸カリウムなどの無機ケイ酸塩、ならびに各種のシ
リコンオイルなどの有機ケイ素化合物を使用でき、これ
らは前記の亜鉛およびアルミニウムと相乗的に作用して
熱処理工程における粒子の焼結や形崩れを極めて効果的
に抑制する機能を持つている。ケイ素化合物による被着
処理は、これらを溶解した液中、たとえばケイ酸アルカ
リではアルカリ水溶液、シリコンオイルでは種々の有機
溶媒に溶かした液中に被処理物粉末を単に浸漬してその
粒子表面に付着させてもよいが、ケイ酸アルカリを使用
する場合には上記浸漬状態下で炭酸ガスを吹き込むか酸
を添加して中和し、ケイ酸ゾルの形で粒子表面に沈着さ
せる方法が推奨される。
ケイ酸カリウムなどの無機ケイ酸塩、ならびに各種のシ
リコンオイルなどの有機ケイ素化合物を使用でき、これ
らは前記の亜鉛およびアルミニウムと相乗的に作用して
熱処理工程における粒子の焼結や形崩れを極めて効果的
に抑制する機能を持つている。ケイ素化合物による被着
処理は、これらを溶解した液中、たとえばケイ酸アルカ
リではアルカリ水溶液、シリコンオイルでは種々の有機
溶媒に溶かした液中に被処理物粉末を単に浸漬してその
粒子表面に付着させてもよいが、ケイ酸アルカリを使用
する場合には上記浸漬状態下で炭酸ガスを吹き込むか酸
を添加して中和し、ケイ酸ゾルの形で粒子表面に沈着さ
せる方法が推奨される。
また加熱脱水を経て加熱還元を行なう場合は、加熱脱水
または加熱還元のどちらかの工程の前処理として上記被
着処理を行なえばよいが、両工程の前処理として重複し
て行なつても差しつかえない。ケイ素化合物の被着量は
総量でＳｉ／Ｆｅの原子比が０．００１〜０．０６の範
囲内となる量が好ましく、より少ないときは実質的な効
果が期待できず、より多い場合は磁気特性面での問題が
ある。加熱還元は、被還元物の上記種類と粒度な．どに
よつて最適条件が異なるが、通常は水素気流中で３００
〜５００℃の温度下で行なう。得られた金属鉄を主体と
する粉末は、粒子表面ないし粒子内部に亜鉛または／お
よびアルミニウムとケイ素とを含有するものであり、α
−オキシ水酸化鉄のシヤープな針状形状と均一性を継承
しておジ、保磁力（Ｈｃ）や角型比（σｒ／σｓ）など
の磁気特性に優れたものである。
または加熱還元のどちらかの工程の前処理として上記被
着処理を行なえばよいが、両工程の前処理として重複し
て行なつても差しつかえない。ケイ素化合物の被着量は
総量でＳｉ／Ｆｅの原子比が０．００１〜０．０６の範
囲内となる量が好ましく、より少ないときは実質的な効
果が期待できず、より多い場合は磁気特性面での問題が
ある。加熱還元は、被還元物の上記種類と粒度な．どに
よつて最適条件が異なるが、通常は水素気流中で３００
〜５００℃の温度下で行なう。得られた金属鉄を主体と
する粉末は、粒子表面ないし粒子内部に亜鉛または／お
よびアルミニウムとケイ素とを含有するものであり、α
−オキシ水酸化鉄のシヤープな針状形状と均一性を継承
しておジ、保磁力（Ｈｃ）や角型比（σｒ／σｓ）など
の磁気特性に優れたものである。
以下、実施例によつてこの発明を具体的に示す。
実施例 １２００ｙ／ｔ濃度のＮａＯＨ水溶液１．５ｔ
中に、撹拌しつつ２００ｖ／ｔ（７）ＦｅｓＯ４・７Ｈ
２０と１．１７ｔ／ｔ（７）Ａｔ２（ＳＯ４）３ ・１
７Ｈ２０を溶解した水溶液１．５ｔを添加混合し、Ｆｅ
（０Ｈ）２の懸濁液を得た。
中に、撹拌しつつ２００ｖ／ｔ（７）ＦｅｓＯ４・７Ｈ
２０と１．１７ｔ／ｔ（７）Ａｔ２（ＳＯ４）３ ・１
７Ｈ２０を溶解した水溶液１．５ｔを添加混合し、Ｆｅ
（０Ｈ）２の懸濁液を得た。
この時、ＰＨは１２以上であつた。続いて液温を４０℃
に加温し、液中に２ｔ／分の割合で空気を８時間吹き込
み、α一ＦｅＯＯＨの針状粒子を析出させた。得られた
α−ＦｅＯＯＨを水洗、乾燥の後、その１０Ｖを採取し
て４７／ｔ濃度のＮａ４・ＳｉＯ４溶液０．５ｔ中に分
散させ、液中にＣＯ２ガスを１．５ｔ／分の割合で３０
分間吹き込み、粒子表面にケイ酸ゾルが沈着したα−Ｆ
ｅＯＯＨを得た。このα一ＦｅＯＯＨを水洗、乾燥後、
その１７を採取して電気炉中で４５０℃の温度下、水素
ガス流量１ｔ／分にて２時間還元し、アルミニウムとケ
イ素とを含む金属鉄粉末を得た。実施例 ２ ２００ｙ／ＴＯＦｅＳＯ４・７Ｈ２０を溶解した水溶液
１．４ｔ中に、撹拌しつつ２００ｖ／ｔ濃度のＮａＯＨ
水溶液１．５ｔを添加してＦｅ（０Ｈ）２の懸濁液を得
た。
に加温し、液中に２ｔ／分の割合で空気を８時間吹き込
み、α一ＦｅＯＯＨの針状粒子を析出させた。得られた
α−ＦｅＯＯＨを水洗、乾燥の後、その１０Ｖを採取し
て４７／ｔ濃度のＮａ４・ＳｉＯ４溶液０．５ｔ中に分
散させ、液中にＣＯ２ガスを１．５ｔ／分の割合で３０
分間吹き込み、粒子表面にケイ酸ゾルが沈着したα−Ｆ
ｅＯＯＨを得た。このα一ＦｅＯＯＨを水洗、乾燥後、
その１７を採取して電気炉中で４５０℃の温度下、水素
ガス流量１ｔ／分にて２時間還元し、アルミニウムとケ
イ素とを含む金属鉄粉末を得た。実施例 ２ ２００ｙ／ＴＯＦｅＳＯ４・７Ｈ２０を溶解した水溶液
１．４ｔ中に、撹拌しつつ２００ｖ／ｔ濃度のＮａＯＨ
水溶液１．５ｔを添加してＦｅ（０Ｈ）２の懸濁液を得
た。
次いでこの懸濁液中に、２３．４ｆ／ｔ＜７）Ａｔ２（
ＳＯ４）３ ・１７Ｈ２０を溶解した水溶液０．１ｔを
添加混合してＰＨｌ２以上の懸濁液とし、続いて液温を
３０℃に加温して２ｔ／分の割合で空気を３０分間吹き
込み、α一Ｆ′ＥＯＯＨの種晶を生成させ、さらに液温
を５０℃に昇温して２ｔ／分の割合で空気を１０時間吹
き込んでα−ＦｅＯＯＨの針状粒子を析出させた。
ＳＯ４）３ ・１７Ｈ２０を溶解した水溶液０．１ｔを
添加混合してＰＨｌ２以上の懸濁液とし、続いて液温を
３０℃に加温して２ｔ／分の割合で空気を３０分間吹き
込み、α一Ｆ′ＥＯＯＨの種晶を生成させ、さらに液温
を５０℃に昇温して２ｔ／分の割合で空気を１０時間吹
き込んでα−ＦｅＯＯＨの針状粒子を析出させた。
得られたα−ＦｅＯＯＨを水洗、乾燥の後、その１０ｔ
を採取してマツフル炉中で６００℃の温度下、空気を１
．５ｔ／分の割合で通して３時間の酸化を行なつてα−
Ｆｅ２Ｏ３とした。このα−Ｆｅ２Ｏ３を２ｖ／ｔ濃度
のＮａ４ｓｉＯ４水溶液０，５ｔ中に分散させ、０．１
Ｎ−ＨＣｔ水溶液を添加してＰＨ７となるまで中和し、
粒子表面にケイ酸ゾルが沈着したα−Ｆｅ２Ｏ３粒子を
得た。このα−Ｆｅ２Ｏ３を水洗、乾燥の後、その１ｔ
を採取して電気炉中で４５０℃の温度下、水素ガス流量
］ｔ／分にて２時間還元し、アルミニウムとケイ素とを
含む金属粉末を得た。実施例 ３ 実施例１における硫酸第１鉄一硫酸アルミニウム混合水
溶液の代わ勺に、２００ｆ／ｔのＦｅＳＯ４・７Ｈ２０
と２，０７ｔ／ｔ＜７）ＺｎＳＯ４・７Ｈ２０とを溶解
した水溶液１．５ｔを使用し、他は全て実施例１と同一
条件として、亜鉛およびケイ素を含む金属鉄粉末を得た
。
を採取してマツフル炉中で６００℃の温度下、空気を１
．５ｔ／分の割合で通して３時間の酸化を行なつてα−
Ｆｅ２Ｏ３とした。このα−Ｆｅ２Ｏ３を２ｖ／ｔ濃度
のＮａ４ｓｉＯ４水溶液０，５ｔ中に分散させ、０．１
Ｎ−ＨＣｔ水溶液を添加してＰＨ７となるまで中和し、
粒子表面にケイ酸ゾルが沈着したα−Ｆｅ２Ｏ３粒子を
得た。このα−Ｆｅ２Ｏ３を水洗、乾燥の後、その１ｔ
を採取して電気炉中で４５０℃の温度下、水素ガス流量
］ｔ／分にて２時間還元し、アルミニウムとケイ素とを
含む金属粉末を得た。実施例 ３ 実施例１における硫酸第１鉄一硫酸アルミニウム混合水
溶液の代わ勺に、２００ｆ／ｔのＦｅＳＯ４・７Ｈ２０
と２，０７ｔ／ｔ＜７）ＺｎＳＯ４・７Ｈ２０とを溶解
した水溶液１．５ｔを使用し、他は全て実施例１と同一
条件として、亜鉛およびケイ素を含む金属鉄粉末を得た
。
比較例 １
実施例１における硫酸第１鉄一硫酸アルミニウム混合水
溶液の代わシに、２００ｖ／ｔのＦｅＳＯ４・７Ｈ２０
のみを溶解した水溶液１．５ｔを使用し、他は全て実施
例１と同一条件として、ケイ素を含む金属鉄粉末を得た
。
溶液の代わシに、２００ｖ／ｔのＦｅＳＯ４・７Ｈ２０
のみを溶解した水溶液１．５ｔを使用し、他は全て実施
例１と同一条件として、ケイ素を含む金属鉄粉末を得た
。
比較例 ２
実施例１の方法においてＮａ４ｓｉＯ４による処理を行
なわなかつた以外は、全て実施例１と同一条件として、
アルミニウムを含む金属磁性粉末を得た。
なわなかつた以外は、全て実施例１と同一条件として、
アルミニウムを含む金属磁性粉末を得た。
比較例 ３
実施例３の方法においてＮａ４ｓｉＯ４による処理を行
なわなかつた以外は、全て実施例１と同一条件として、
亜鉛を含む金属磁性粉末を得た。
なわなかつた以外は、全て実施例１と同一条件として、
亜鉛を含む金属磁性粉末を得た。
以上の実施例および比較例にて得られた金属鉄粉末につ
いて、それぞれ飽和磁化（σｓ）、保磁力（Ｈｃ）およ
び角型比（σｒ／σｓ）を測定した結果を下表に示す。
上表にて示すように、 この発明の方法によれば 加熱還元などの熱処理工程での粒子間の焼結や粒子の形
崩れが抑制されて優れた磁気特性を有する金属鉄を主体
とする磁性粉末が得られ、かつ図面で明らかなように亜
鉛化合物およびアルミニウム化合物の添加量を増減する
ことによつて容易に粒度調整を行ない得る。
いて、それぞれ飽和磁化（σｓ）、保磁力（Ｈｃ）およ
び角型比（σｒ／σｓ）を測定した結果を下表に示す。
上表にて示すように、 この発明の方法によれば 加熱還元などの熱処理工程での粒子間の焼結や粒子の形
崩れが抑制されて優れた磁気特性を有する金属鉄を主体
とする磁性粉末が得られ、かつ図面で明らかなように亜
鉛化合物およびアルミニウム化合物の添加量を増減する
ことによつて容易に粒度調整を行ない得る。
図面は、この発明の方法における亜鉛化合物とアルミニ
ウム化合物のそれぞれの添加量と生成するα−オキシ水
酸化鉄の平均長径との関係を示す図である。 Ａ・・・亜鉛化合物、Ｂ・・・アルミニウム化合物。
ウム化合物のそれぞれの添加量と生成するα−オキシ水
酸化鉄の平均長径との関係を示す図である。 Ａ・・・亜鉛化合物、Ｂ・・・アルミニウム化合物。
Claims (1)
- １ ＰＨ１１以上に調整した水酸化第１鉄のアルカリ性
懸濁液中に酸素含有ガスを導入してα−オキシ水酸化鉄
を生成させ、このα−オキシ水酸化鉄もしくはこれを加
熱脱水した酸化鉄を気相中で加熱還元して金属鉄を主体
とする磁性粉末を製造するに当たり、上記懸濁液中に亜
鉛化合物とアルミニウム化合物から選ばれる少なくとも
１種を溶存させ、かつ前記の加熱脱水および加熱還元の
少なくとも１つの工程の前処理として前記α−オキシ水
酸化鉄もしくは酸化鉄の粒子表面にケイ素化合物を被着
させる工程を含むことを特徴とする金属磁性粉末の製造
方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55073012A JPS5919165B2 (ja) | 1980-05-30 | 1980-05-30 | 金属磁性粉末の製造方法 |
| EP81104141A EP0041257B1 (en) | 1980-05-30 | 1981-05-29 | Process for preparing ferromagnetic particles comprising metallic iron |
| DE8181104141T DE3167164D1 (en) | 1980-05-30 | 1981-05-29 | Process for preparing ferromagnetic particles comprising metallic iron |
| US06/516,432 US4456475A (en) | 1980-05-30 | 1983-07-25 | Process for preparing ferromagnetic particles comprising metallic iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55073012A JPS5919165B2 (ja) | 1980-05-30 | 1980-05-30 | 金属磁性粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56169706A JPS56169706A (en) | 1981-12-26 |
| JPS5919165B2 true JPS5919165B2 (ja) | 1984-05-02 |
Family
ID=13505993
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55073012A Expired JPS5919165B2 (ja) | 1980-05-30 | 1980-05-30 | 金属磁性粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5919165B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63120669U (ja) * | 1987-01-29 | 1988-08-04 | ||
| WO2015030045A1 (ja) * | 2013-08-30 | 2015-03-05 | 国立大学法人東北大学 | 多孔質金属ワイヤー、それを含有する膜、及びそれらの製造方法 |
-
1980
- 1980-05-30 JP JP55073012A patent/JPS5919165B2/ja not_active Expired
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63120669U (ja) * | 1987-01-29 | 1988-08-04 | ||
| WO2015030045A1 (ja) * | 2013-08-30 | 2015-03-05 | 国立大学法人東北大学 | 多孔質金属ワイヤー、それを含有する膜、及びそれらの製造方法 |
| JPWO2015030045A1 (ja) * | 2013-08-30 | 2017-03-02 | 国立大学法人東北大学 | 多孔質金属ワイヤー、それを含有する膜、及びそれらの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56169706A (en) | 1981-12-26 |
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