JPS5920632A - ウレタン発泡成形品の製造方法 - Google Patents
ウレタン発泡成形品の製造方法Info
- Publication number
- JPS5920632A JPS5920632A JP57130406A JP13040682A JPS5920632A JP S5920632 A JPS5920632 A JP S5920632A JP 57130406 A JP57130406 A JP 57130406A JP 13040682 A JP13040682 A JP 13040682A JP S5920632 A JPS5920632 A JP S5920632A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hollow insert
- mold
- urethane
- urethane foam
- foam molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/12—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels
- B29C33/14—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels against the mould wall
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、例えば、自動車のアームレスト、アシスト
グリップ、ヘッドレスト、グローブボックスリッド、エ
アスポイラ−のような合成樹脂製中空インサートを有す
るウレタン発泡成形品の製造方法に関する。
グリップ、ヘッドレスト、グローブボックスリッド、エ
アスポイラ−のような合成樹脂製中空インサートを有す
るウレタン発泡成形品の製造方法に関する。
従来の合成樹脂製中空インサートを有するウレタン発泡
成形品の製造方法としては第１図に平面図を第２図にそ
の八−Ａ断面、第３図にＢ−Ｂ断面を示したような、ポ
リエチレン、ポリプロピレンの如き合成樹脂をブロー成
形することによって形成された中空インサート１を、ウ
レタンとの接着力を高めるためにプライマー処理した後
、第４図に一部切欠平面図を、第５図にそのＣ−Ｃ断面
を、又、第６図にそのＤ−Ｄ断面を示したように、成形
型２内に挿置し、ゲート（図示せず）よりウレタン原液
を注入して、ＲＩＭ成形（Ｒｅａｃｔｉｏｎ Ｉｎｊｅ
ｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）し、そのほぼ全周をウ
レタン発泡体で被覆する方法が行なわれている。この場
合中空インサートには、そのブロー成形時に用いられた
エアー吹込みピン跡３が残っている。又、４は取イ」用
ボス孔である。
成形品の製造方法としては第１図に平面図を第２図にそ
の八−Ａ断面、第３図にＢ−Ｂ断面を示したような、ポ
リエチレン、ポリプロピレンの如き合成樹脂をブロー成
形することによって形成された中空インサート１を、ウ
レタンとの接着力を高めるためにプライマー処理した後
、第４図に一部切欠平面図を、第５図にそのＣ−Ｃ断面
を、又、第６図にそのＤ−Ｄ断面を示したように、成形
型２内に挿置し、ゲート（図示せず）よりウレタン原液
を注入して、ＲＩＭ成形（Ｒｅａｃｔｉｏｎ Ｉｎｊｅ
ｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）し、そのほぼ全周をウ
レタン発泡体で被覆する方法が行なわれている。この場
合中空インサートには、そのブロー成形時に用いられた
エアー吹込みピン跡３が残っている。又、４は取イ」用
ボス孔である。
このような従来のウレタン発泡成形品の製造方法にあっ
ては、まず、ウレタン原液がＰＬ面上に設けられたゲー
ト（図示せず）より成形型２内に第５図の点線位置まで
注入される。そして型内で発泡膨張するが、その際反応
に伴なう発熱（約９０〜１５０℃）により、中空インサ
ート１は軟化し、第７図に示すように、下方の長傾斜部
５がウレタンの発泡圧で点線状に変形し、この時点で中
空インサート１内部の１アーはエアー吹込みピン跡３よ
り外に逃げ、次いでウレタン原液の発泡による立ち上が
りによって、エアー吹込みピン跡３は発泡ウレタンによ
って塞がれる。そして、引き続く長傾斜部５の変形と温
度上昇による中空インサート１内のエアーの膨張によっ
て中空イン１ノート１内のエアー圧力は大気に較べて高
圧となる。したがって、艮傾斜部５の変形による成形品
外観が低下するばかりでなく、型開き時には中空インサ
ート１は未だ軟化したままであるから、中空インサート
１の上面６は大気圧に接して、内部のエアー圧力によっ
て、これまた点線状に変形し、成形品外観の低下ばかり
でなく、取付用ボス孔４の位置ズレなどを起し、製品の
欠陥となる。
ては、まず、ウレタン原液がＰＬ面上に設けられたゲー
ト（図示せず）より成形型２内に第５図の点線位置まで
注入される。そして型内で発泡膨張するが、その際反応
に伴なう発熱（約９０〜１５０℃）により、中空インサ
ート１は軟化し、第７図に示すように、下方の長傾斜部
５がウレタンの発泡圧で点線状に変形し、この時点で中
空インサート１内部の１アーはエアー吹込みピン跡３よ
り外に逃げ、次いでウレタン原液の発泡による立ち上が
りによって、エアー吹込みピン跡３は発泡ウレタンによ
って塞がれる。そして、引き続く長傾斜部５の変形と温
度上昇による中空インサート１内のエアーの膨張によっ
て中空イン１ノート１内のエアー圧力は大気に較べて高
圧となる。したがって、艮傾斜部５の変形による成形品
外観が低下するばかりでなく、型開き時には中空インサ
ート１は未だ軟化したままであるから、中空インサート
１の上面６は大気圧に接して、内部のエアー圧力によっ
て、これまた点線状に変形し、成形品外観の低下ばかり
でなく、取付用ボス孔４の位置ズレなどを起し、製品の
欠陥となる。
かかる欠点を改善するために従来から種々の提案がなさ
れている。例えば、中空インサートを熱変形温度の高い
合成樹脂をもって成形することが考えられるが、一般的
にこのような素材は高価な上ブロー成形性が悪い。中空
インサートにリブを立てたり、肉厚を増加したりしてそ
の強度を向上することも考えられるが、厚肉部にヒケが
発生しやすく外観が悪い上、内部のエアー圧による上面
部の変形は防止できない。さらに中空インサートのエア
ー吹込みピン跡を塞いでから成形型内に挿置して成形す
る方法も考えられるが、長傾斜部の変形は防止し得ても
中空インサート上面部の変形は防止できない。
れている。例えば、中空インサートを熱変形温度の高い
合成樹脂をもって成形することが考えられるが、一般的
にこのような素材は高価な上ブロー成形性が悪い。中空
インサートにリブを立てたり、肉厚を増加したりしてそ
の強度を向上することも考えられるが、厚肉部にヒケが
発生しやすく外観が悪い上、内部のエアー圧による上面
部の変形は防止できない。さらに中空インサートのエア
ー吹込みピン跡を塞いでから成形型内に挿置して成形す
る方法も考えられるが、長傾斜部の変形は防止し得ても
中空インサート上面部の変形は防止できない。
この発明は上述の現状に鑑みなされたもので、合成樹脂
のブロー成形によって得た中空インサートを成形型内に
挿置し、ウレタンのＲＩＭ成形によって上記中空インサ
ートのほぼ全周をウレタン発泡体で覆う成形品を得るに
当って、成形型を閉じた時に、中空インサートのエアー
吹込みピン跡の周囲に強く密接する弾性シール体を固設
してなる成形型を用いてウレタンの発泡成形を行なうこ
とを特徴とするウレタン発泡成形品の製造方法である。
のブロー成形によって得た中空インサートを成形型内に
挿置し、ウレタンのＲＩＭ成形によって上記中空インサ
ートのほぼ全周をウレタン発泡体で覆う成形品を得るに
当って、成形型を閉じた時に、中空インサートのエアー
吹込みピン跡の周囲に強く密接する弾性シール体を固設
してなる成形型を用いてウレタンの発泡成形を行なうこ
とを特徴とするウレタン発泡成形品の製造方法である。
以下この発明を図面に基づいて説明づる。
第８図はこの発明の一実施例に用いられる成形型２のコ
ア型２ａの内面の斜視図で、第９図はそのコア型２ａと
キャビティ型２ｂとによって成形型２を型組みしたとき
の主要部の断面図を示す。
ア型２ａの内面の斜視図で、第９図はそのコア型２ａと
キャビティ型２ｂとによって成形型２を型組みしたとき
の主要部の断面図を示す。
中空インサート１のエアー吹込みピン跡３の上方に面づ
る成形型２のコア型２ａに円形状凹部７を設け、この円
形状四部７内に例えばシリコンゴム製の弾性シール体８
を接着またはビス止めなどで固定する。この弾性シール
体８は中空インサート１のエアー吹込みピン跡３を貫通
ずる突出部９と中空インサート１の上面６に強く密接す
る輪状のシール部１０を有する。
る成形型２のコア型２ａに円形状凹部７を設け、この円
形状四部７内に例えばシリコンゴム製の弾性シール体８
を接着またはビス止めなどで固定する。この弾性シール
体８は中空インサート１のエアー吹込みピン跡３を貫通
ずる突出部９と中空インサート１の上面６に強く密接す
る輪状のシール部１０を有する。
かかる成形型によりウレタン発泡成形品をつくるには、
予めプライマー処理されたポリエチレンブロー成形製中
空インサート１をキャビティ型２ｂに設置し、ついでコ
ア型２ａを移動して成形型２を閉じる。この時コア型２
ａ内面に取付けた弾性シール体８の突出部９は中空イン
サート１のエアー吹込みピン跡３を與通し、その周囲に
おいてシール部１ｏが中空インサート１の上面６に密接
する。− このようにして、ウレタン原液を型内に射出し、発泡さ
せると、反応熱による軟化および発泡圧で中空インサー
ト１の長傾斜部５は第７図の点線状に、変形しようとす
るが、中空インサート１内部は密閉されているので、そ
の変形量は従来法に較べて大ぎく抑えられる。
予めプライマー処理されたポリエチレンブロー成形製中
空インサート１をキャビティ型２ｂに設置し、ついでコ
ア型２ａを移動して成形型２を閉じる。この時コア型２
ａ内面に取付けた弾性シール体８の突出部９は中空イン
サート１のエアー吹込みピン跡３を與通し、その周囲に
おいてシール部１ｏが中空インサート１の上面６に密接
する。− このようにして、ウレタン原液を型内に射出し、発泡さ
せると、反応熱による軟化および発泡圧で中空インサー
ト１の長傾斜部５は第７図の点線状に、変形しようとす
るが、中空インサート１内部は密閉されているので、そ
の変形量は従来法に較べて大ぎく抑えられる。
型開き直前には中空インサート１の内部のエアー圧は温
度変化によるエアーの膨張および若干の長傾斜部の変形
による体積減少によって大気圧よりかなり大きくなって
いるが、型開き時には、突出部９がエアー吹込みピン跡
３よりダれるので、大気と連通され、ここから内部のエ
アーが逃げるので、中空インサート１の」−而６は変形
することがない。
度変化によるエアーの膨張および若干の長傾斜部の変形
による体積減少によって大気圧よりかなり大きくなって
いるが、型開き時には、突出部９がエアー吹込みピン跡
３よりダれるので、大気と連通され、ここから内部のエ
アーが逃げるので、中空インサート１の」−而６は変形
することがない。
第１０図は他の実施例を示すもので、第９図と同一名称
部分は同一符号を付しであるが、この例では弾性シール
体８は円筒状のもので、コア型りａ内面の円形状凹部７
に嵌合固定されており、型閉時には、単にエアー吹込み
ピン跡３の上面に当接して密閉づるものである。
部分は同一符号を付しであるが、この例では弾性シール
体８は円筒状のもので、コア型りａ内面の円形状凹部７
に嵌合固定されており、型閉時には、単にエアー吹込み
ピン跡３の上面に当接して密閉づるものである。
以上説明してきたように、この発明によれば、型閉時に
弾性シール体が中空インリーートのエアー吹込みピン跡
を塞ぐので、ウレタンの発泡時には中空インサート内部
が密閉され、脱型時には型開きによって中空インサート
の内部がエアー吹込みピン跡を通して人気を連通し、中
空インサートの良傾斜部の上面の変形が防止でき、指定
寸法どおりの製品を得ることができるという効果が得ら
れる。
弾性シール体が中空インリーートのエアー吹込みピン跡
を塞ぐので、ウレタンの発泡時には中空インサート内部
が密閉され、脱型時には型開きによって中空インサート
の内部がエアー吹込みピン跡を通して人気を連通し、中
空インサートの良傾斜部の上面の変形が防止でき、指定
寸法どおりの製品を得ることができるという効果が得ら
れる。
第１図は中空インサートの平−１第２図は第１図のＡ−
Ａ断面図、第３図は第１図のＢ−Ｂ断面図、第４図は中
空インサートを型込めしたときの状態を示す一部切欠平
面図、第５図は第４図のＣ−Ｃ断面図、第６図は′第４
図のＤ−Ｄ断面図、第７図は従来の製法にお【ノる中空
インサートの変形状態を示す説明図、第８図はこの発明
の実施に適した弾性シール体の一例の斜視図、第９図は
その使用例における型閉時の主要部の断面図、第１０図
は他の実施例を示づ主要部の断面図である。 １・・・中空インサー１〜 ２・・・成形型２ａ・・・
コア型 ２ｂ・・・キャビティ型３・・・エア
ー吹込みピン跡 ４・・・取（＝ｌ用ボス孔 ５・・・長傾斜部６・
・・上面 ７・・・円形状凹部８・・・弾
性シール体 ９・・・突出部１０・・・シール部 特許出願人 日本ブラスト株式会社 代理人 弁理士 小 松 秀 岳 第１図 ！ 第５図 第４図 第６図 第８図 ｎ 第９図 第１０図
Ａ断面図、第３図は第１図のＢ−Ｂ断面図、第４図は中
空インサートを型込めしたときの状態を示す一部切欠平
面図、第５図は第４図のＣ−Ｃ断面図、第６図は′第４
図のＤ−Ｄ断面図、第７図は従来の製法にお【ノる中空
インサートの変形状態を示す説明図、第８図はこの発明
の実施に適した弾性シール体の一例の斜視図、第９図は
その使用例における型閉時の主要部の断面図、第１０図
は他の実施例を示づ主要部の断面図である。 １・・・中空インサー１〜 ２・・・成形型２ａ・・・
コア型 ２ｂ・・・キャビティ型３・・・エア
ー吹込みピン跡 ４・・・取（＝ｌ用ボス孔 ５・・・長傾斜部６・
・・上面 ７・・・円形状凹部８・・・弾
性シール体 ９・・・突出部１０・・・シール部 特許出願人 日本ブラスト株式会社 代理人 弁理士 小 松 秀 岳 第１図 ！ 第５図 第４図 第６図 第８図 ｎ 第９図 第１０図
Claims (1)
- 合成樹脂のブロー成形によって得た中空インサートを成
形型内に挿置し、ウレタンのＲＩＭ成形によって上記中
空インサートのほぼ全周をウレタン発泡体で覆う成形品
を得るに当って、成形型を閉じたときに、中空インサー
トのエアー吹込みピン跡の周囲に強く密接する弾性シー
ル体を固設じてなる成形型を用いてウレタンの発泡成形
を行なうことを特徴とするウレタン発泡成形品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57130406A JPS5920632A (ja) | 1982-07-28 | 1982-07-28 | ウレタン発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57130406A JPS5920632A (ja) | 1982-07-28 | 1982-07-28 | ウレタン発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5920632A true JPS5920632A (ja) | 1984-02-02 |
| JPH0237848B2 JPH0237848B2 (ja) | 1990-08-28 |
Family
ID=15033514
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57130406A Granted JPS5920632A (ja) | 1982-07-28 | 1982-07-28 | ウレタン発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5920632A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0274541U (ja) * | 1988-11-29 | 1990-06-07 |
-
1982
- 1982-07-28 JP JP57130406A patent/JPS5920632A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0274541U (ja) * | 1988-11-29 | 1990-06-07 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0237848B2 (ja) | 1990-08-28 |
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