JPS5997718A - プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の製造方法 - Google Patents
プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の製造方法Info
- Publication number
- JPS5997718A JPS5997718A JP57205994A JP20599482A JPS5997718A JP S5997718 A JPS5997718 A JP S5997718A JP 57205994 A JP57205994 A JP 57205994A JP 20599482 A JP20599482 A JP 20599482A JP S5997718 A JPS5997718 A JP S5997718A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- tube
- reducing
- metal
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/09—Making tubes with welded or soldered seams of coated strip material ; Making multi-wall tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Optical Fibers, Optical Fiber Cores, And Optical Fiber Bundles (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はプラスチック被覆線条体入り金属細径管の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
プラスチック被覆線条体入り金属細径管の製造は、通常
ロールフォーミング法やダイスフォーミング法によシ金
属テニプの造管フォーミングをし、このフォーミング工
程でプラスチック被覆線条体の挿入を行い、次いで造管
された金属テープの合せ目の溶接を行って金属細径管本
体としてプラスチック被覆線条体入多金属細径管を得、
その後金属細径管本体の縮径をしている。
ロールフォーミング法やダイスフォーミング法によシ金
属テニプの造管フォーミングをし、このフォーミング工
程でプラスチック被覆線条体の挿入を行い、次いで造管
された金属テープの合せ目の溶接を行って金属細径管本
体としてプラスチック被覆線条体入多金属細径管を得、
その後金属細径管本体の縮径をしている。
即ち、プラスチック被覆線条体入多金属細径管を製造す
るにあたっては、直接目的の径のものを製造するのは、
フォーミング上の問題や、溶接時における内部のプラス
チック被覆線条体の熱的損傷の問題があって困難なので
、最初は目的の径より太い径のものを形成し、その後に
縮径して目的の径にしている。例えば、最初６ｆｉφの
ものを製造し、その後４．２ｍφに縮径している。
るにあたっては、直接目的の径のものを製造するのは、
フォーミング上の問題や、溶接時における内部のプラス
チック被覆線条体の熱的損傷の問題があって困難なので
、最初は目的の径より太い径のものを形成し、その後に
縮径して目的の径にしている。例えば、最初６ｆｉφの
ものを製造し、その後４．２ｍφに縮径している。
しかしながら、従来は単に縮径ダイスに通して縮径をし
ていたので、外径は一様になるが、内径が一定にならず
、不揃になり易い欠点があった。
ていたので、外径は一様になるが、内径が一定にならず
、不揃になり易い欠点があった。
また、金属細径管本体の溶接部においては、内面に凹凸
が生じ、内径面が均一にならない欠点があった。特に、
金属細径管本体の材質がアルミニウムの場合には、溶接
部の垂れ込みが大きいので、内径面の凹凸が大きくなる
欠点があった。更に、従来の製造方法では、溶接によっ
て金属細径管本体が焼鈍されて抗張力が下るので、縮径
によシ加工硬化を行わせ抗張力を向上させていたが、そ
れは金属細径管本体の表面だけにとどまシ、十分な抗張
力の向上・が図れない欠点があった。
が生じ、内径面が均一にならない欠点があった。特に、
金属細径管本体の材質がアルミニウムの場合には、溶接
部の垂れ込みが大きいので、内径面の凹凸が大きくなる
欠点があった。更に、従来の製造方法では、溶接によっ
て金属細径管本体が焼鈍されて抗張力が下るので、縮径
によシ加工硬化を行わせ抗張力を向上させていたが、そ
れは金属細径管本体の表面だけにとどまシ、十分な抗張
力の向上・が図れない欠点があった。
本発明の目的は、金属細径管本体の内径の均一化を図る
ことができ、且つ抗張力を十分に高めることができるプ
ラスチック被覆線条体入り金属細径管の製造方法を提供
するにある。
ことができ、且つ抗張力を十分に高めることができるプ
ラスチック被覆線条体入り金属細径管の製造方法を提供
するにある。
本発明は、金属テープを造管成形しつつその中にプラス
チック被覆線条体を導入管でガイドしつつ逐次挿入し、
次に前記プラスチック被覆線条体を前記導入管で熱的に
保護しつつ前記金属テープの合せ目を溶接して金属細径
管本体とし、しかる後前記金属細径管本体を縮径するゾ
ラスチ、Ｖり被覆線条体入り金属細径管の製造方法にお
いて、前記金属細径管本体の縮径はその外周に存在する
縮径ダイスとその内部に存在する縮径プラグとで前記金
属細径管本体を内外から挾持しつつ行い、且つ前記縮径
プラグの外周と前記金属細径管本体の内面との間には前
記導入管を経て送り込まれた潤滑液を供給して縮径を行
うことを特徴とするものである。
チック被覆線条体を導入管でガイドしつつ逐次挿入し、
次に前記プラスチック被覆線条体を前記導入管で熱的に
保護しつつ前記金属テープの合せ目を溶接して金属細径
管本体とし、しかる後前記金属細径管本体を縮径するゾ
ラスチ、Ｖり被覆線条体入り金属細径管の製造方法にお
いて、前記金属細径管本体の縮径はその外周に存在する
縮径ダイスとその内部に存在する縮径プラグとで前記金
属細径管本体を内外から挾持しつつ行い、且つ前記縮径
プラグの外周と前記金属細径管本体の内面との間には前
記導入管を経て送り込まれた潤滑液を供給して縮径を行
うことを特徴とするものである。
以下本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。
第１図及び第２図に示すように、テープサシライ１から
金属テープ２′を成形機３にサプライし、ロールフォー
ミング法又はダイスフォーミング法等により造管成形す
る。成形機３には線サプライ４よりプラスチック被覆線
条体５を導入管６でガイドしつつサシライする。プラス
チック被覆線条体５としては、プラスチック被覆電線或
はプラスチック被覆光ファイバ等がある。造管成形した
金属テープ２′の合せ目は溶接機７で逐次溶接して金属
細径管２とする。このとき、導入管６は溶接位置を通り
越して金属細径管２内に伸びているので、溶接箇所では
プラスチック被覆線条体５は導入管６内にあって熱的に
保護される。かくして得られたプラスチック被覆線条体
入９金属細径管８は、第１の縮径機９に送り込んで金属
細径管本体２に対して第１回目の縮径をする。第１の縮
径機９では、金属細径管本体２を縮径ロールｌＯで縮径
した後、この金属細径管本体２を縮径ダイス１１と縮径
プラグ１２とで内外から挾持しつつ縮径をする。このと
き、金属細径管本体２内に存在する縮径プラグ１２は導
入管６の先端に支持させておく。また、導入管６には外
部のタンク１３から絞シ弁１４を介して潤滑液１５を供
給し、この導入管６によシ縮径プラグ１２の手前まで導
く。
金属テープ２′を成形機３にサプライし、ロールフォー
ミング法又はダイスフォーミング法等により造管成形す
る。成形機３には線サプライ４よりプラスチック被覆線
条体５を導入管６でガイドしつつサシライする。プラス
チック被覆線条体５としては、プラスチック被覆電線或
はプラスチック被覆光ファイバ等がある。造管成形した
金属テープ２′の合せ目は溶接機７で逐次溶接して金属
細径管２とする。このとき、導入管６は溶接位置を通り
越して金属細径管２内に伸びているので、溶接箇所では
プラスチック被覆線条体５は導入管６内にあって熱的に
保護される。かくして得られたプラスチック被覆線条体
入９金属細径管８は、第１の縮径機９に送り込んで金属
細径管本体２に対して第１回目の縮径をする。第１の縮
径機９では、金属細径管本体２を縮径ロールｌＯで縮径
した後、この金属細径管本体２を縮径ダイス１１と縮径
プラグ１２とで内外から挾持しつつ縮径をする。このと
き、金属細径管本体２内に存在する縮径プラグ１２は導
入管６の先端に支持させておく。また、導入管６には外
部のタンク１３から絞シ弁１４を介して潤滑液１５を供
給し、この導入管６によシ縮径プラグ１２の手前まで導
く。
導入管６内を流れて来た潤滑液１５は、縮径プラグ１２
の存在によシそれよシ先への流れを制限し、縮径プラグ
１２０手前で導入管６に放射状に設けられた孔１６から
導入管６の外に出し、縮径プラグ１２の外周と金属細径
管本体２の内面との間に供給し、潤滑作用を行わせる。
の存在によシそれよシ先への流れを制限し、縮径プラグ
１２０手前で導入管６に放射状に設けられた孔１６から
導入管６の外に出し、縮径プラグ１２の外周と金属細径
管本体２の内面との間に供給し、潤滑作用を行わせる。
導入管６の外に中た潤滑液１５が、導入管６の外周面と
金属細径管２の内周面との間を通って溶接機７側に戻ら
ないようにするために、孔１６の手前で導入管６の外周
には液止め部１７を設けておく。このようにすると、溶
接が潤滑液１５で阻害されるのを防止できる。・グラス
チック被覆線条体５は縮径プラグ１２の中心に設けられ
た貫通孔１８を通り抜ける。
金属細径管２の内周面との間を通って溶接機７側に戻ら
ないようにするために、孔１６の手前で導入管６の外周
には液止め部１７を設けておく。このようにすると、溶
接が潤滑液１５で阻害されるのを防止できる。・グラス
チック被覆線条体５は縮径プラグ１２の中心に設けられ
た貫通孔１８を通り抜ける。
このとき、プラスチック被覆線条体５の表面には潤滑液
１５が付着されているので、通）抜けは容易となる。プ
ラスチック被覆線条体入シ金属細径管８は無端軌道式の
第１の引取機１９の牽引作用で第１の縮径機９から引き
出す。次に、このグラスチック被覆線条体入り金属細径
管８を第２の縮径機２０に送シ込んで金属細径管本体２
に対して第２回目の縮径をする。第２の縮径機２０では
縮径ダイス２１だけで縮径をする。第２の縮径機２０か
らシラスチック被覆線条体入シ金属細径管８は、第２の
引取機２２で引取りつつ巻取機２３で巻取る。
１５が付着されているので、通）抜けは容易となる。プ
ラスチック被覆線条体入シ金属細径管８は無端軌道式の
第１の引取機１９の牽引作用で第１の縮径機９から引き
出す。次に、このグラスチック被覆線条体入り金属細径
管８を第２の縮径機２０に送シ込んで金属細径管本体２
に対して第２回目の縮径をする。第２の縮径機２０では
縮径ダイス２１だけで縮径をする。第２の縮径機２０か
らシラスチック被覆線条体入シ金属細径管８は、第２の
引取機２２で引取りつつ巻取機２３で巻取る。
実施例
外径２．５ｆｉφのプラスチック被覆線条体を内蔵させ
つつアルミナーゾをロールフォーミングし、その合せ目
を溶接して外径６．５間φ、肉厚０．５調のアルミ管を
得、このアルミ管を第１回目の縮径で外径５．０ ｍｍ
、肉厚０．４５ｍにし、次に第２回目の縮径で外径４．
２＃φ、肉厚０．５ ｗｎとした。導入管は外径４ｍｍ
、肉厚０．３ｍのものを用い、この導入管よシ潤滑液の
供給を行った。
つつアルミナーゾをロールフォーミングし、その合せ目
を溶接して外径６．５間φ、肉厚０．５調のアルミ管を
得、このアルミ管を第１回目の縮径で外径５．０ ｍｍ
、肉厚０．４５ｍにし、次に第２回目の縮径で外径４．
２＃φ、肉厚０．５ ｗｎとした。導入管は外径４ｍｍ
、肉厚０．３ｍのものを用い、この導入管よシ潤滑液の
供給を行った。
なお、縮径フラグ１２は導入管６の先端に固定しなくて
もよい。この場合には、導入管６の先端から潤滑液が排
出されるので、孔１６は不要となる。
もよい。この場合には、導入管６の先端から潤滑液が排
出されるので、孔１６は不要となる。
以上説明したように本発明に係るプラスチック被覆線条
体入り金属細径管の製造方法では、縮径ダイスと縮径フ
ラグとにより金属細径管本体を内外から挾持しつつ縮径
を行うので、金属細径管を内外から加工硬化させること
ができ、抗張力性能を著しく向上させることができる。
体入り金属細径管の製造方法では、縮径ダイスと縮径フ
ラグとにより金属細径管本体を内外から挾持しつつ縮径
を行うので、金属細径管を内外から加工硬化させること
ができ、抗張力性能を著しく向上させることができる。
このように縮径を行うに際し、本発明ではプラスチック
被覆線条体の挿入のガイドをする導入管を利用して縮径
フラグに潤滑液の供給を行うので、容易に縮径フラグま
で潤滑液を導くことができ、また溶接箇所でも潤滑液は
導入管の中を通っているので溶接の邪魔をしない利点が
ある。更に本発明によれば、金属細径管本体の内径を一
定にすることができ、且つ溶接部の下面の凹凸も修正す
ることができる。
被覆線条体の挿入のガイドをする導入管を利用して縮径
フラグに潤滑液の供給を行うので、容易に縮径フラグま
で潤滑液を導くことができ、また溶接箇所でも潤滑液は
導入管の中を通っているので溶接の邪魔をしない利点が
ある。更に本発明によれば、金属細径管本体の内径を一
定にすることができ、且つ溶接部の下面の凹凸も修正す
ることができる。
第１図は本発明の方法を実施する装置の一例を示す工程
図、第２図に示す装置の縮径工程部の縦断面図である。 １・・・テープサプライ、２′・・・金属テープ、２・
・・金属細径管本体、３・・・成形機、４・・・線サプ
ライ、５・・・プラスチック被覆線条体、６・・・導入
管、７・・・溶接機、８・・・プラスチック被覆線条体
入シ金属細径管、９・・・第１の縮径機、１０・・・縮
径ロール、１１・・・縮径ダイス、１２・・・縮径プラ
グ、１３・・・タンク、１５・・・潤滑液、１６・・・
孔、１７・・・液止め部。
図、第２図に示す装置の縮径工程部の縦断面図である。 １・・・テープサプライ、２′・・・金属テープ、２・
・・金属細径管本体、３・・・成形機、４・・・線サプ
ライ、５・・・プラスチック被覆線条体、６・・・導入
管、７・・・溶接機、８・・・プラスチック被覆線条体
入シ金属細径管、９・・・第１の縮径機、１０・・・縮
径ロール、１１・・・縮径ダイス、１２・・・縮径プラ
グ、１３・・・タンク、１５・・・潤滑液、１６・・・
孔、１７・・・液止め部。
Claims (1)
- 金属テープを造管成形しつつその中にプラスチック被覆
線条体を導入管でガイドしつつ逐次挿入し、次に前記グ
ラスチック被覆線条体を前記導入管で熱的に保護しつつ
前記金属テープの合せ目を溶接して金属細径管本体とし
、しかる後前記金属細径管本体を縮径するプラスチック
被覆線条体入り金属細径管の製造方法において、前記金
属細径管本体の編組はその外周に存在する線径ダイスと
その内部に存在する縮径プラグと・で前記金属細径管本
体を内外から挾持しつつ行い、且つ前記縮径ゾラグの外
周と前記金属細径管本体の内面との間には前記導入管を
経て送り込まれた潤滑液を供給して潤滑させつつ縮径を
行うことを特徴とするプラスチック被覆線条体入多金属
細径管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57205994A JPS5997718A (ja) | 1982-11-26 | 1982-11-26 | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57205994A JPS5997718A (ja) | 1982-11-26 | 1982-11-26 | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5997718A true JPS5997718A (ja) | 1984-06-05 |
| JPS6247606B2 JPS6247606B2 (ja) | 1987-10-08 |
Family
ID=16516144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57205994A Granted JPS5997718A (ja) | 1982-11-26 | 1982-11-26 | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5997718A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117047331A (zh) * | 2023-08-09 | 2023-11-14 | 江苏亨通海洋光网系统有限公司 | 一种应用于海光缆光单元松套管的焊接工装 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4323712Y1 (ja) * | 1968-04-19 | 1968-10-07 | ||
| JPS5533845A (en) * | 1978-08-29 | 1980-03-10 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Production of composite wire or composite pipe |
-
1982
- 1982-11-26 JP JP57205994A patent/JPS5997718A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4323712Y1 (ja) * | 1968-04-19 | 1968-10-07 | ||
| JPS5533845A (en) * | 1978-08-29 | 1980-03-10 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Production of composite wire or composite pipe |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117047331A (zh) * | 2023-08-09 | 2023-11-14 | 江苏亨通海洋光网系统有限公司 | 一种应用于海光缆光单元松套管的焊接工装 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6247606B2 (ja) | 1987-10-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO1998043776A1 (en) | Method of production of welding wire | |
| US4118845A (en) | Apparatus for producing fine metal filaments | |
| JPS5997718A (ja) | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の製造方法 | |
| CA2408886A1 (en) | Process for continuous production of longitudinally welded metal tubing | |
| JPS639912B2 (ja) | ||
| US4533421A (en) | Method for making a lap seam extruded tendon | |
| JP2002301515A (ja) | 縦方向に溶接された管を製造するための方法 | |
| US2720022A (en) | Method of making tubing from strip metal stock | |
| JPS60223658A (ja) | 光ファイバ入り金属管の製造方法 | |
| US4930547A (en) | Powder-filled welded steel tube and method for the continuous manufacture thereof | |
| JP3257723B2 (ja) | 金属管被覆光ファイバユニットの製造方法 | |
| JPH0556205B2 (ja) | ||
| JPS60255214A (ja) | 金属管の伸管方法 | |
| JPS60111211A (ja) | 光フアイバケ−ブル用金属管の製造方法 | |
| JPH0329024Y2 (ja) | ||
| JPH0262845B2 (ja) | ||
| US20020125302A1 (en) | Process for producing longitudinally welded tubes | |
| JPH11104887A (ja) | 溶接ワイヤの製造方法 | |
| JPH10249576A (ja) | ガスシールドアーク溶接用ワイヤおよびその製造方法 | |
| JP2603981B2 (ja) | 光ファイバユニット入りアルミニウム管の製造方法 | |
| JPH07204889A (ja) | 溶接用複合ワイヤの製造方法 | |
| JPS6228022A (ja) | 複合線の製造方法 | |
| JPH02229614A (ja) | 光ファイバ入り金属パイプの引抜方法 | |
| JP2005331861A (ja) | 光ファイバーケーブルおよびその製造方法 | |
| JPS6219923B2 (ja) |