JPS6018620B2 - ジルコニア質伸線用ダイス及びその製造方法 - Google Patents
ジルコニア質伸線用ダイス及びその製造方法Info
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- JPS6018620B2 JPS6018620B2 JP56017268A JP1726881A JPS6018620B2 JP S6018620 B2 JPS6018620 B2 JP S6018620B2 JP 56017268 A JP56017268 A JP 56017268A JP 1726881 A JP1726881 A JP 1726881A JP S6018620 B2 JPS6018620 B2 JP S6018620B2
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels for metal drawing
- B21C3/18—Making tools by operations not covered by a single other subclass; Repairing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Crushing And Grinding (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合
金等の軟質金属及び軟質合金（以下単に軟質金属という
）用として優れだ性質をするジルコニア質伸線用ダイス
に関する。
金等の軟質金属及び軟質合金（以下単に軟質金属という
）用として優れだ性質をするジルコニア質伸線用ダイス
に関する。
従釆これ等欧質金属の伸線用ダイス材料としては、工具
類、超硬質合金、ステラィト等が一般に使用されている
が、これ等ダイス材料には、伸線材料との高い親和性に
基く溶着現象の為にダイス寿命が短かく且つ得られた伸
線品の表面光沢が悪い等の欠点がある。
類、超硬質合金、ステラィト等が一般に使用されている
が、これ等ダイス材料には、伸線材料との高い親和性に
基く溶着現象の為にダイス寿命が短かく且つ得られた伸
線品の表面光沢が悪い等の欠点がある。
最近にいたり、ダイヤモンド単結晶、ダイヤモンドコン
パックス、立方晶ボロンナイトラィド等のダイスも使用
されつつあるが、これ等は全て高価である。ダイヤモン
ド単結晶は表面光沢に優れた製品を与えるが非常に高価
である為単位価格当りのダイス寿命が短い場合があるほ
か、再研摩加工費が高い、ダイヤモンドコンパツクス及
び立方晶ボロンナィトライド等のダス材の場合は伸線品
の表面光沢が超硬質合金による製品よりも劣る場合があ
る等の難点があり、広く採用されるには到っていない。
本発明質は、上記知のダイス材料の欠点に鑑みて種々究
をねた結果、（・ｉ）イットリウム酸化物を３．６〜８
．の重量％含有すること、（ｉｉ）焼結体の平均結晶蓬
が２山ｍ以下であると及び側対理論密度が磯．５％以上
であることの三要件を備えた特定のジルコニア質隣繕体
が従来の超硬質ダイス材料に比して低硬度且つ低弾性で
あるにもかかわらず、軟質金属の伸線材との親和性が低
い為、ダイス材としての寿命が長く、しかも表面光沢に
優れた伸糠製品を与えることを見出し、本発明を完成す
るに到ったものである。１００％ジルコニアからなる焼
結体は、１０００〜１２００ｑｏで結晶型の転移により
大きな体積変化を生じ、破壊することは、よく知られて
いる。
パックス、立方晶ボロンナイトラィド等のダイスも使用
されつつあるが、これ等は全て高価である。ダイヤモン
ド単結晶は表面光沢に優れた製品を与えるが非常に高価
である為単位価格当りのダイス寿命が短い場合があるほ
か、再研摩加工費が高い、ダイヤモンドコンパツクス及
び立方晶ボロンナィトライド等のダス材の場合は伸線品
の表面光沢が超硬質合金による製品よりも劣る場合があ
る等の難点があり、広く採用されるには到っていない。
本発明質は、上記知のダイス材料の欠点に鑑みて種々究
をねた結果、（・ｉ）イットリウム酸化物を３．６〜８
．の重量％含有すること、（ｉｉ）焼結体の平均結晶蓬
が２山ｍ以下であると及び側対理論密度が磯．５％以上
であることの三要件を備えた特定のジルコニア質隣繕体
が従来の超硬質ダイス材料に比して低硬度且つ低弾性で
あるにもかかわらず、軟質金属の伸線材との親和性が低
い為、ダイス材としての寿命が長く、しかも表面光沢に
優れた伸糠製品を与えることを見出し、本発明を完成す
るに到ったものである。１００％ジルコニアからなる焼
結体は、１０００〜１２００ｑｏで結晶型の転移により
大きな体積変化を生じ、破壊することは、よく知られて
いる。
従って、アルカリ土類金属、希土類等の酸化物を加えて
転移を抑制した別ちいわゆる安定化又は部分安定化ジル
コニアの競鯖体が、通常使用されているが、これ等の安
定化又は部分安定化ジルコニア隣結体は、内部に密閉気
孔を多く含み且つ結晶粒径が粗大である為、ダイス材料
として使用することは不可能である。しかるに、イット
リウム酸化物の配合量及び成形材料粉体の粒径並びに競
結条件等を最適の状態で絹合せて製造する本発明ジルコ
ニア暁結体は、対理論密度が斑．５％以上であって密閉
気孔が極めて少なく、結晶粒径が２仏ｍ以下と微小にな
るので、ダイス材料として極めて優れた性質を発揮する
ことが見出された。即ち、本発明ジルコニア競結体は、
ダイス材として鏡面加工を行なったものには、伸線材料
の溶着発生の起点となるスポットが殆ど存在しないので
、ダイス寿命が長く、且つ彼伸線材との親和性が低いの
で伸線製品の表面光沢を損うことが少ない。更に本発明
ダイス材の弾性率が低い為、ダイス表面が被伸線材と接
触した場合にもダイス表面から結晶粒子の離脱摩耗が生
じにくく、長期にわたり鏡面状態を維持し続けることも
優れた表面光沢の一つの原因と考えられる。密閉気孔の
多い公知のジルコニァ質暁結体の場合には、伸線材料と
の親和性は低いものの、ダイス材とした場合にはスポッ
トの存在により、ここを起点として急速に溶着が進行す
るので、伸線製品の光沢は悪化し、ダイス寿命も短いも
のとなる。本発明で使用するジルコニア凝結体において
は、ダイス材料として必要な特性を附与する為、イット
リウム酸化物（Ｙ２Ｑ）を通常３．６〜８・０重量％、
より好ましくは４．５〜７．０重量％含有させる。
転移を抑制した別ちいわゆる安定化又は部分安定化ジル
コニアの競鯖体が、通常使用されているが、これ等の安
定化又は部分安定化ジルコニア隣結体は、内部に密閉気
孔を多く含み且つ結晶粒径が粗大である為、ダイス材料
として使用することは不可能である。しかるに、イット
リウム酸化物の配合量及び成形材料粉体の粒径並びに競
結条件等を最適の状態で絹合せて製造する本発明ジルコ
ニア暁結体は、対理論密度が斑．５％以上であって密閉
気孔が極めて少なく、結晶粒径が２仏ｍ以下と微小にな
るので、ダイス材料として極めて優れた性質を発揮する
ことが見出された。即ち、本発明ジルコニア競結体は、
ダイス材として鏡面加工を行なったものには、伸線材料
の溶着発生の起点となるスポットが殆ど存在しないので
、ダイス寿命が長く、且つ彼伸線材との親和性が低いの
で伸線製品の表面光沢を損うことが少ない。更に本発明
ダイス材の弾性率が低い為、ダイス表面が被伸線材と接
触した場合にもダイス表面から結晶粒子の離脱摩耗が生
じにくく、長期にわたり鏡面状態を維持し続けることも
優れた表面光沢の一つの原因と考えられる。密閉気孔の
多い公知のジルコニァ質暁結体の場合には、伸線材料と
の親和性は低いものの、ダイス材とした場合にはスポッ
トの存在により、ここを起点として急速に溶着が進行す
るので、伸線製品の光沢は悪化し、ダイス寿命も短いも
のとなる。本発明で使用するジルコニア凝結体において
は、ダイス材料として必要な特性を附与する為、イット
リウム酸化物（Ｙ２Ｑ）を通常３．６〜８・０重量％、
より好ましくは４．５〜７．０重量％含有させる。
イットリウム酸化物が３．６重量％を下回ると、競成過
程においてジルコニア結晶の転移によるき裂が発生し、
所望の競結体が得られず、一方８．の重量％を上回ると
、暁縞体組織が粗大化て焼縞体内部に密閉気孔が多くな
るとともに粗大気孔を含む様になるので、アィソスタテ
ィツクプレス法により対ｂｎ／の以上の高圧力で成形後
焼結しても伸線用ダイスとして使用可能な程度までスポ
ットを抑制することは出来ない。又、イットリウム酸化
物含有量が８．の重量％を超えた場合に生成する密閉孔
を出来るだけ少なくする目的で、高温又は高温高圧下に
嫌結を行なうと、焼絹体中の結晶粒径が大きくなり、ダ
イス材としてはやはり使用し得なくなる。上記のスポッ
トは、ジルコニア質暁結体の密度と密接な関係があり、
実用上他のダイスと経済性その他の点で競合し得る為に
は、その対理論密度は通常聡．５％以上、より好ましく
は９９．５％以上である。イットリウム酸化物を含有す
るジルコニア焼縞体の理論密度は、イットリウム酸化物
の含有量のみでなく、暁結体の結晶構造によっても異な
り、正確に測定することは困難である。従って、Ｙ２０
３３．６％含有ジルコニアの理論密度を６．１鍵／地と
し、Ｙ２０８含有量の増加に伴ってこれが直線的に低下
し、Ｙ２Ｑ８％含有ジルコニアでは、６．０５離洲とな
るものとみなした。更に、本発明で使用するジルコニア
暁結体中の結晶粒径は２仏ｍ以下であることを要し、１
．５一ｍ以下であることが好ましい。結晶粒径が大きい
ものは、超高純度出発原料から得られた焼綾体であって
も、製造工程中に混入する不純物、暁結体中に存在する
微小クラツク、結晶粒と粒界との性質上の大きな差等の
多結晶体特有の欠陥がダイス寿命を短か〈する。従って
、結晶粒径を２りｍ以下として多結晶体の欠陥の起点と
る粒界層厚みを小さくすることは必須の要件であり、結
晶粒径が２山ｍを超えると、粒界層厚みの増大及び粗大
スポットの増加に伴う不均質性がダイスの耐摩耗性を低
下させ、延し、てはダイス寿命を短かくさせるのみなら
ず、伸線製品の表面光沢を劣化させることになる。本発
明のダイスは、通常次の様にして製造される。
程においてジルコニア結晶の転移によるき裂が発生し、
所望の競結体が得られず、一方８．の重量％を上回ると
、暁縞体組織が粗大化て焼縞体内部に密閉気孔が多くな
るとともに粗大気孔を含む様になるので、アィソスタテ
ィツクプレス法により対ｂｎ／の以上の高圧力で成形後
焼結しても伸線用ダイスとして使用可能な程度までスポ
ットを抑制することは出来ない。又、イットリウム酸化
物含有量が８．の重量％を超えた場合に生成する密閉孔
を出来るだけ少なくする目的で、高温又は高温高圧下に
嫌結を行なうと、焼絹体中の結晶粒径が大きくなり、ダ
イス材としてはやはり使用し得なくなる。上記のスポッ
トは、ジルコニア質暁結体の密度と密接な関係があり、
実用上他のダイスと経済性その他の点で競合し得る為に
は、その対理論密度は通常聡．５％以上、より好ましく
は９９．５％以上である。イットリウム酸化物を含有す
るジルコニア焼縞体の理論密度は、イットリウム酸化物
の含有量のみでなく、暁結体の結晶構造によっても異な
り、正確に測定することは困難である。従って、Ｙ２０
３３．６％含有ジルコニアの理論密度を６．１鍵／地と
し、Ｙ２０８含有量の増加に伴ってこれが直線的に低下
し、Ｙ２Ｑ８％含有ジルコニアでは、６．０５離洲とな
るものとみなした。更に、本発明で使用するジルコニア
暁結体中の結晶粒径は２仏ｍ以下であることを要し、１
．５一ｍ以下であることが好ましい。結晶粒径が大きい
ものは、超高純度出発原料から得られた焼綾体であって
も、製造工程中に混入する不純物、暁結体中に存在する
微小クラツク、結晶粒と粒界との性質上の大きな差等の
多結晶体特有の欠陥がダイス寿命を短か〈する。従って
、結晶粒径を２りｍ以下として多結晶体の欠陥の起点と
る粒界層厚みを小さくすることは必須の要件であり、結
晶粒径が２山ｍを超えると、粒界層厚みの増大及び粗大
スポットの増加に伴う不均質性がダイスの耐摩耗性を低
下させ、延し、てはダイス寿命を短かくさせるのみなら
ず、伸線製品の表面光沢を劣化させることになる。本発
明のダイスは、通常次の様にして製造される。
出発原料たるイットリウム酸化物を３．６〜８．０重量
％含有するジルコニア粉体は、その一次粒子の平均粒径
が０．５舷ｍ以下であることが必須であり、０．３りｍ
以下であることがより好ましい。又、粉体中では、イッ
トリウム酸化物がジルコニアに均質に分散又は固落され
ていることが好ましいので、ジルコニア粉末とイットリ
ウム酸化物粉末を直接混合する方法よりは、以下の方法
で製造することが好ましい。（ｉ） ジルコニウム化合
物及びイットリウム化合物を夫々含む溶液を液相の状態
で混合させた後、４００〜１２０ぴ○程度で煩暁する。
％含有するジルコニア粉体は、その一次粒子の平均粒径
が０．５舷ｍ以下であることが必須であり、０．３りｍ
以下であることがより好ましい。又、粉体中では、イッ
トリウム酸化物がジルコニアに均質に分散又は固落され
ていることが好ましいので、ジルコニア粉末とイットリ
ウム酸化物粉末を直接混合する方法よりは、以下の方法
で製造することが好ましい。（ｉ） ジルコニウム化合
物及びイットリウム化合物を夫々含む溶液を液相の状態
で混合させた後、４００〜１２０ぴ○程度で煩暁する。
（ｉｉ） ジルコニウム化合物を含む溶液とイットリア
、又はジルコニアとイットリウム化合物溶液とを均質に
混合した後、上記と同様にして賭擁する。
、又はジルコニアとイットリウム化合物溶液とを均質に
混合した後、上記と同様にして賭擁する。
以上の方法で得られた粉体の一次粒子が強固に凝集して
いる場合には、湿式粉砕により分散ごた後、乾燥させて
成形用粉体とする。
いる場合には、湿式粉砕により分散ごた後、乾燥させて
成形用粉体とする。
加圧成形により得られる成形体の強度をより一層向上せ
る為、或いは成形体の密度をより均質なものとする為に
は、該粉体をポリビニルアルコール、ステアリン酸、ワ
ックスェマルジョン等の成形助剤を使用して平均粒径１
０〜３００山ｍ程度に整粒し、成形用粉体としても良い
。次いで得られた粉体又は整粒体を０．５のｎ／の以上
、経済的な観点から好ましくは１〜３ｔｏｎ／地の圧力
下に所定形状に成形した後、ダイスニブの形状に加工す
る。本発明においては、対理論密度のより高いダイスを
得る為に大気中での焼成に引続きホットアィソスタティ
ックプレツシング（ＨＩＰ）処理を行なう。即ち、加工
成形品を大気中で１２００〜１６５０ｑ○、より好まし
くは１２５０〜１６００００で焼成して対理論密度９５
％〜９８％程度の予備暁結体を得、次いでアルゴン、窒
素ガス等の不活性ガス雰囲気中で５００ｋ９／仇以上の
圧力下に１２００〜１５５ぴ０の温度で、より好ましく
は５００ｋ９／塊以上の圧力下に１２５０〜１５００ｑ
○の温度で、ＨＩＰ処理する。かくして、対理論密度班
．５％以上、通常９９．５％以上にも達するダイスを得
ることができ、該ダイスは寿命が長く、且つ表面光沢に
優れた製品を与える。ｍＰ処理の温度が１２０ぴ０未満
或いは圧力が５００ｋ９／均未満の場合には、暁緒体の
対理論密度が９８．５％に達しない場合がある。一方、
処理温度が１５５び０を上回ると、圧力が５００ｋ９／
ｃ流であっても結晶粒径が２ｗｍ以上となる場合があり
、ダイス寿命を短か〈する煩向が大となり、本発明の目
的が達成されなくなる。実施例 １ 純度９９．塁重量％のオキシ塩化ジルコニウムと純度９
９．塁重量％の塩化イットリウムとを含む水溶液を縄枠
下に加熱加水分解する。
る為、或いは成形体の密度をより均質なものとする為に
は、該粉体をポリビニルアルコール、ステアリン酸、ワ
ックスェマルジョン等の成形助剤を使用して平均粒径１
０〜３００山ｍ程度に整粒し、成形用粉体としても良い
。次いで得られた粉体又は整粒体を０．５のｎ／の以上
、経済的な観点から好ましくは１〜３ｔｏｎ／地の圧力
下に所定形状に成形した後、ダイスニブの形状に加工す
る。本発明においては、対理論密度のより高いダイスを
得る為に大気中での焼成に引続きホットアィソスタティ
ックプレツシング（ＨＩＰ）処理を行なう。即ち、加工
成形品を大気中で１２００〜１６５０ｑ○、より好まし
くは１２５０〜１６００００で焼成して対理論密度９５
％〜９８％程度の予備暁結体を得、次いでアルゴン、窒
素ガス等の不活性ガス雰囲気中で５００ｋ９／仇以上の
圧力下に１２００〜１５５ぴ０の温度で、より好ましく
は５００ｋ９／塊以上の圧力下に１２５０〜１５００ｑ
○の温度で、ＨＩＰ処理する。かくして、対理論密度班
．５％以上、通常９９．５％以上にも達するダイスを得
ることができ、該ダイスは寿命が長く、且つ表面光沢に
優れた製品を与える。ｍＰ処理の温度が１２０ぴ０未満
或いは圧力が５００ｋ９／均未満の場合には、暁緒体の
対理論密度が９８．５％に達しない場合がある。一方、
処理温度が１５５び０を上回ると、圧力が５００ｋ９／
ｃ流であっても結晶粒径が２ｗｍ以上となる場合があり
、ダイス寿命を短か〈する煩向が大となり、本発明の目
的が達成されなくなる。実施例 １ 純度９９．塁重量％のオキシ塩化ジルコニウムと純度９
９．塁重量％の塩化イットリウムとを含む水溶液を縄枠
下に加熱加水分解する。
２種の化合物の割合は、Ｚて０２及びＹ２０３として第
１表に示す割合に調整する。
１表に示す割合に調整する。
加水分解溶液にｎーオクチルアルコ−ルを加え、蒸留に
より脱水乾燥して、ジルコニウム含有化合物の微粒子を
得た後、これを８５０００で賭隣し、Ｙ２０３を分散固
溶した単斜晶及び等軸晶からなり且つ晶粒子径１００〜
３００Ａの酸化ジルコニウム一次粒子からなる粉体を得
る。得られた粉体をエチルアルコールを使用してボール
ミル中で４８時間湿式粉砕して分散させ、乾燥させて整
粒し、均１００山ｍの成形用粉体を得る。（１） 得ら
れた成形用粉体を第１表に示す圧力下にＨＩＰ法により
円筒形に成形し、これをダイスニブの形状に加工した後
、大気中で第１表に示す常圧焼成条件で競結することに
より、第１表に示すダイス素材を得る。
より脱水乾燥して、ジルコニウム含有化合物の微粒子を
得た後、これを８５０００で賭隣し、Ｙ２０３を分散固
溶した単斜晶及び等軸晶からなり且つ晶粒子径１００〜
３００Ａの酸化ジルコニウム一次粒子からなる粉体を得
る。得られた粉体をエチルアルコールを使用してボール
ミル中で４８時間湿式粉砕して分散させ、乾燥させて整
粒し、均１００山ｍの成形用粉体を得る。（１） 得ら
れた成形用粉体を第１表に示す圧力下にＨＩＰ法により
円筒形に成形し、これをダイスニブの形状に加工した後
、大気中で第１表に示す常圧焼成条件で競結することに
より、第１表に示すダイス素材を得る。
（０） 上記（１）と同様にして得た成形体を大気中で
第１表の試料番号他及び側の常圧焼成条件で焼成するこ
とにより夫々対理論密度９６％及びび９７．５％の焼縞
体を得、これをヒーターを内装する高圧容器に装入して
、アルゴンガス雰囲気中で第１表に示すＨＩＰ条件下に
１時間保持する。
第１表の試料番号他及び側の常圧焼成条件で焼成するこ
とにより夫々対理論密度９６％及びび９７．５％の焼縞
体を得、これをヒーターを内装する高圧容器に装入して
、アルゴンガス雰囲気中で第１表に示すＨＩＰ条件下に
１時間保持する。
得られた暁結体を第１表のＧの及び肌として示す。尚、
試料番号（ｘｉ）のみは、一次粒子の平均粒径が０．８
山ｍの粉体を原料として使用した。
試料番号（ｘｉ）のみは、一次粒子の平均粒径が０．８
山ｍの粉体を原料として使用した。
更に、第１表中の（ｉ）、Ｇの及び肌を除く全ての試料
を第２表に示す条件下にＨｍ処理したところ、試料番号
ＭＤ及び（ｘｉ）を除く全ての試料の対理論密度９９．
０％以上を示し、一方平均結晶粒蚤はＨＩＰ処理の前後
でほとんど変化がなかった。第１表第２表 上記（１）及び（ロ）で得られたダイス素材の内外面を
ダイヤモンド砥石により所定の寸法に研削し、更に内面
をダイヤモンドパウダーにより鏡面仕上して、伸線用ダ
イスとする。
を第２表に示す条件下にＨｍ処理したところ、試料番号
ＭＤ及び（ｘｉ）を除く全ての試料の対理論密度９９．
０％以上を示し、一方平均結晶粒蚤はＨＩＰ処理の前後
でほとんど変化がなかった。第１表第２表 上記（１）及び（ロ）で得られたダイス素材の内外面を
ダイヤモンド砥石により所定の寸法に研削し、更に内面
をダイヤモンドパウダーにより鏡面仕上して、伸線用ダ
イスとする。
得られた伸線用ダイスをアルミニウム、銅、真ちゆう及
び鋼合金の伸線に使用した結果は、以下の通りであった
。１ アルミニウム ａ 試料Ｍを使用するダイス径６．３肌０の伸線ダイス
においては、２トンの伸線後にも伸線の光沢及び仕上り
精度は超硬合金ダイスによる製品以上に優れており、更
に長い寿命が予想される。
び鋼合金の伸線に使用した結果は、以下の通りであった
。１ アルミニウム ａ 試料Ｍを使用するダイス径６．３肌０の伸線ダイス
においては、２トンの伸線後にも伸線の光沢及び仕上り
精度は超硬合金ダイスによる製品以上に優れており、更
に長い寿命が予想される。
一方、試料ＭＤを使用するダイスにおいては、２トンの
伸線により溶着が生じ、伸線の光沢も悪化したので、そ
れ以降の使用は不能となった。又、試料（ｘｉ）による
ダイスは、使用後間もなく溶着が発生し、ダイスとして
全く不適当なることが判明した。ｂ ダイス径４．５肌
めの伸線ダイスとして使用する場合、夫々試料側は１７
トン、試料側は１２トンの伸線後にも溶着は生ぜず、伸
線の表面光沢及び仕上り精度は良好であり、超硬合金ダ
イスよりも寿命が長く、且つ良好な製品が得られた。
伸線により溶着が生じ、伸線の光沢も悪化したので、そ
れ以降の使用は不能となった。又、試料（ｘｉ）による
ダイスは、使用後間もなく溶着が発生し、ダイスとして
全く不適当なることが判明した。ｂ ダイス径４．５肌
めの伸線ダイスとして使用する場合、夫々試料側は１７
トン、試料側は１２トンの伸線後にも溶着は生ぜず、伸
線の表面光沢及び仕上り精度は良好であり、超硬合金ダ
イスよりも寿命が長く、且つ良好な製品が得られた。
ロ鋼
ａ 試料側によるダイス径２．６肋での伸線ダイスでの
伸線量は、２５トンにも及んだ。
伸線量は、２５トンにも及んだ。
これに対し、超硬工具材種ＧＩによるダイスの寿命は、
約２０トンであり、且つ伸線製品の表面光沢も本発明品
に比して、箸るしく劣っていた。
約２０トンであり、且つ伸線製品の表面光沢も本発明品
に比して、箸るしく劣っていた。
ｍ 真ちゆう
試料似によるダイス径５．６職◇の伸線ダイスを使用す
る場合、１０００本（１本の長さ約１仇ｈ）の伸線後に
もダイス内面は使用前と殆ど変化なく、且つ伸線の表面
光沢も良好であった。
る場合、１０００本（１本の長さ約１仇ｈ）の伸線後に
もダイス内面は使用前と殆ど変化なく、且つ伸線の表面
光沢も良好であった。
一方、試料のによる同一径のダイスにおいては、１００
０本の伸線後には、ダイス内面の彼伸線材が最も高い応
力で接触する部分の鏡面がやや粗となってきており、そ
れ以降の使用により溶着の発生が予想される状態となっ
ていたた。Ｗ Ｃｕ−Ｐ−Ｆｅ系銅合金 試料側を使用するダイス径２．３側めの伸線ダイスによ
り熱間押出しを行なったところ、４０回の押出し作業に
耐えた。
０本の伸線後には、ダイス内面の彼伸線材が最も高い応
力で接触する部分の鏡面がやや粗となってきており、そ
れ以降の使用により溶着の発生が予想される状態となっ
ていたた。Ｗ Ｃｕ−Ｐ−Ｆｅ系銅合金 試料側を使用するダイス径２．３側めの伸線ダイスによ
り熱間押出しを行なったところ、４０回の押出し作業に
耐えた。
これに対し、ステライトダイスでは１〜２回、超硬工具
材種ＧＩによるダイスでは２の国が使用限度であるから
、本発明ダイスの優れた耐久性が明らかである。
材種ＧＩによるダイスでは２の国が使用限度であるから
、本発明ダイスの優れた耐久性が明らかである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ イツトリウム酸化物を３．６〜８．０重量％含有す
るジルコニア焼結体からなり、該焼結体の平均結晶粒径
が２μｍ以下で且つ対理論密度が９８．５％以上である
ことを特徴とする軟質金属の伸線用ダイス。 ２ （１）イツトリウム酸化物を３．６〜８．０重量％
含有し且つ平均結晶粒径が０．５μｍ以下のジルコニア
粉体一次粒子の凝集体を分散させ、更に必要に応じ整粒
して成形粉体とする工程、（２）得られた成形粉体を５
００ｋｇ／ｃｍ＾２以上の圧力で加圧成形する工程、（
３）得らた成形体を大気中１２００〜１６５０℃で焼結
して対理論密度９５〜９８％の予備焼結体を得る工程、
（４）得られた予備焼結体を不活性ガス雰囲気中で５０
０ｋｇ／ｃｍ＾２以上、１２００〜１５５０℃の条件下
にホツトアイソスタテイツクプレツシング処理する工程
、及び、（５）該焼結体の被伸線材通過面を研摩加する
工程を備えたことを特徴とする軟質金属の伸線用ダイス
の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56017268A JPS6018620B2 (ja) | 1981-02-06 | 1981-02-06 | ジルコニア質伸線用ダイス及びその製造方法 |
| JP61204776A JPS62235257A (ja) | 1981-02-06 | 1986-08-29 | 軟質金属の伸線用ジルコニア質ダイスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56017268A JPS6018620B2 (ja) | 1981-02-06 | 1981-02-06 | ジルコニア質伸線用ダイス及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57130717A JPS57130717A (en) | 1982-08-13 |
| JPS6018620B2 true JPS6018620B2 (ja) | 1985-05-11 |
Family
ID=11939215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56017268A Expired JPS6018620B2 (ja) | 1981-02-06 | 1981-02-06 | ジルコニア質伸線用ダイス及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6018620B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0772102B2 (ja) * | 1983-06-20 | 1995-08-02 | 東ソー株式会社 | ジルコニア焼結体の製造方法 |
| JPS6054972A (ja) * | 1983-09-02 | 1985-03-29 | 住友電気工業株式会社 | 高強度ジルコニア焼結体の製造法 |
| JPS60235762A (ja) * | 1984-05-07 | 1985-11-22 | 東ソー株式会社 | 高強度ジルコニア系焼結体 |
| JPS60226457A (ja) * | 1984-04-25 | 1985-11-11 | 東ソー株式会社 | 高強度ジルコニア系焼結体の製造法 |
| JPS60239357A (ja) * | 1984-05-14 | 1985-11-28 | 東ソー株式会社 | 高強度ジルコニア系切削工具用部材 |
| JPS60215570A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-28 | 東ソー株式会社 | 高強度ジルコニア系焼結体ダイス |
| JPS60255668A (ja) * | 1984-05-31 | 1985-12-17 | 京セラ株式会社 | 部分安定化ジルコニア焼結体 |
| JPS61101463A (ja) * | 1984-10-25 | 1986-05-20 | 東ソー株式会社 | 高強度ジルコニア系セラミツクスエンジン部品 |
-
1981
- 1981-02-06 JP JP56017268A patent/JPS6018620B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57130717A (en) | 1982-08-13 |
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