JPS6077142A - ブツシングプレ−トの製造方法 - Google Patents
ブツシングプレ−トの製造方法Info
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- JPS6077142A JPS6077142A JP18628883A JP18628883A JPS6077142A JP S6077142 A JPS6077142 A JP S6077142A JP 18628883 A JP18628883 A JP 18628883A JP 18628883 A JP18628883 A JP 18628883A JP S6077142 A JPS6077142 A JP S6077142A
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- JP
- Japan
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- nozzle
- bushing plate
- holes
- nozzles
- protrusions
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/083—Nozzles; Bushing nozzle plates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/0805—Manufacturing, repairing, or other treatment of bushings, nozzles or bushing nozzle plates
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、グラスファイバ又は連続した硝子フィラメン
トを製造するのに用いる溶融ガラス充填ボックス又はブ
・７シングのノズル穴を有するベースプレート、所謂ブ
ッシングプレートを作る方法に関する。
トを製造するのに用いる溶融ガラス充填ボックス又はブ
・７シングのノズル穴を有するベースプレート、所謂ブ
ッシングプレートを作る方法に関する。
従来、ブッシングプレートを製造するには、先ず第１図
ａに示す如くブッシングプレート材料１を、一定間隔に
多数の孔２を有する型板３に載せ、鍛造ハンマー４にて
プレス加工するか、ロール５にて圧延加工して、型板３
の孔２内にブッシングプレート材料１の一部を塑性変形
により押し込んで突起６を形成すると共にブッシングプ
レート＋４料１の突起６以外の部分を薄くする。次に第
１図すに示す如くブッシングプレーＢ、Ｉ料ｌの突起６
の裏側からパンチ７を打ち込み、ノズル穴８を穿設して
ノズル９を形成し、ブッシングプレート１０を作ってい
た。
ａに示す如くブッシングプレート材料１を、一定間隔に
多数の孔２を有する型板３に載せ、鍛造ハンマー４にて
プレス加工するか、ロール５にて圧延加工して、型板３
の孔２内にブッシングプレート材料１の一部を塑性変形
により押し込んで突起６を形成すると共にブッシングプ
レート＋４料１の突起６以外の部分を薄くする。次に第
１図すに示す如くブッシングプレーＢ、Ｉ料ｌの突起６
の裏側からパンチ７を打ち込み、ノズル穴８を穿設して
ノズル９を形成し、ブッシングプレート１０を作ってい
た。
然し乍ら、斯かるブッシングプレー１・の製造方法は、
次のような問題点がある。
次のような問題点がある。
（１）第１図ａの鍛造ハンマー４によるプレス加工又は
ロール５による圧延加工の工程で、第２図ａに示す如く
材料１が矢印の如く流れて突起６の中心が孔２に対しず
れる為、その後パンチ内７を打ち込んでノズル８を穿設
し、ノズル９を形成すると、第２図すに示す如くノズル
９の肉厚に偏肉が生じる。従ってこのようなノズル９で
グラスファイバ−を吐出防止すると、途中で切断したり
、太さにばらつきが生じたりして品質を損なうものであ
る。
ロール５による圧延加工の工程で、第２図ａに示す如く
材料１が矢印の如く流れて突起６の中心が孔２に対しず
れる為、その後パンチ内７を打ち込んでノズル８を穿設
し、ノズル９を形成すると、第２図すに示す如くノズル
９の肉厚に偏肉が生じる。従ってこのようなノズル９で
グラスファイバ−を吐出防止すると、途中で切断したり
、太さにばらつきが生じたりして品質を損なうものであ
る。
（２）プレス加工又は圧延加工により材料１に形成され
た突起６に付根に第２図ａの如く剪断応力Ｓが発生し、
これがバンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設した
際に残るので、ガラス溶融の高温状態にさらされると、
クランクが発生し、寿命が著しく減少するものである。
た突起６に付根に第２図ａの如く剪断応力Ｓが発生し、
これがバンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設した
際に残るので、ガラス溶融の高温状態にさらされると、
クランクが発生し、寿命が著しく減少するものである。
（３）バンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設する
と、塑性変形と引張応力によりノズル９に割れが発生す
ることがある。
と、塑性変形と引張応力によりノズル９に割れが発生す
ることがある。
（４）小径のノズル９ （直径１．５ｆｉ以下）を作る
ことは、バンチ７が折れるので極めて困難である。
ことは、バンチ７が折れるので極めて困難である。
（５）ノズル９のピッチを小さくすると、型板３のノズ
ル９間の肉厚が薄くなり、０．５鶴以下になると破損す
るので、ノズル９のピッチをあまり小さくできない。
ル９間の肉厚が薄くなり、０．５鶴以下になると破損す
るので、ノズル９のピッチをあまり小さくできない。
（６）鍛造ハンマーによりプレス加工されたブ・ノシン
グブレー）１０には厚さむらがある為、発熱体として通
電すると、温度分布が均一とならないので、各ノズル９
より吐出される溶融ガラスの粘度に差が生じ、得られる
グラスファイバー等の品質にむらが生じるものである。
グブレー）１０には厚さむらがある為、発熱体として通
電すると、温度分布が均一とならないので、各ノズル９
より吐出される溶融ガラスの粘度に差が生じ、得られる
グラスファイバー等の品質にむらが生じるものである。
（７）ノズル９の高さが一定しないので、後で削ること
が必要であるが、高さが一定となるように削ることは極
めて困難である。
が必要であるが、高さが一定となるように削ることは極
めて困難である。
本発明は斯かる問題を解消すべくなされたものであり、
ノズルの肉厚を均一にでき、ノズルにクランクや割れを
発生させず、小径のノズルでもピッチの小さいノズルで
も容易に形成でき、さらには、厚さむらが無く、ノズル
の高さが均一なブ・ノシングプレートを製造する方法を
提供することを目的とするものである。
ノズルの肉厚を均一にでき、ノズルにクランクや割れを
発生させず、小径のノズルでもピッチの小さいノズルで
も容易に形成でき、さらには、厚さむらが無く、ノズル
の高さが均一なブ・ノシングプレートを製造する方法を
提供することを目的とするものである。
本発明のブッシングプレートの製造方法は、第３図ａに
示す如くブッシンプレート材料１に、ドリル加工（ノズ
ル内面粗加工）と切削リーマ−加工（ノズル内面仕上加
工）とにより多数のノズル穴８′を配列穿設することと
、第３図すに示す如くブッシングプレート材料１の表面
の多数のノズル穴８′が位置する部分を複数列の凸条１
１となるようにその周囲を切削加工することと奔いずれ
か一方より順次行った後、第３図Ｃに示す如くブッシン
グプレート材料ｌの多数のノズル穴８′が位置する凸条
１１の部分の各ノズル穴８′の周囲をノズル形状に合わ
せた窪み又は孔を有する電極１２により凸条１１の基端
近くまで放電加工してノズル外形を成形し、ノズル９′
を形成して、ブッシングプレート１０′を作るものであ
る。
示す如くブッシンプレート材料１に、ドリル加工（ノズ
ル内面粗加工）と切削リーマ−加工（ノズル内面仕上加
工）とにより多数のノズル穴８′を配列穿設することと
、第３図すに示す如くブッシングプレート材料１の表面
の多数のノズル穴８′が位置する部分を複数列の凸条１
１となるようにその周囲を切削加工することと奔いずれ
か一方より順次行った後、第３図Ｃに示す如くブッシン
グプレート材料ｌの多数のノズル穴８′が位置する凸条
１１の部分の各ノズル穴８′の周囲をノズル形状に合わ
せた窪み又は孔を有する電極１２により凸条１１の基端
近くまで放電加工してノズル外形を成形し、ノズル９′
を形成して、ブッシングプレート１０′を作るものであ
る。
このように本発明のブッシングプレートの製造方法では
、ブッシングプレート材料ｌをプレス加工したり圧延加
工したりすることが無く、またブッシングプレート材料
１にバンチを打ち込むことが無くドリル加工と切削リー
マ−加工によりノズル穴８′を穿設するので、材料１が
塑性変形せず、剪断応力や引張応力が生じることが無い
。従ってノズル９′にクランクや割れが生じることがな
い。
、ブッシングプレート材料ｌをプレス加工したり圧延加
工したりすることが無く、またブッシングプレート材料
１にバンチを打ち込むことが無くドリル加工と切削リー
マ−加工によりノズル穴８′を穿設するので、材料１が
塑性変形せず、剪断応力や引張応力が生じることが無い
。従ってノズル９′にクランクや割れが生じることがな
い。
またノズル穴８′をドリル加工と切削リーマ−加工によ
り穿設するので、小径のノズル穴８′でも容易に得られ
、しかもノズル穴８′の穿設によりブッシングプレート
材料１の厚さが変ることが無いので、ピッチの小さいノ
ズル穴８′でも容易に穿設できる。さらにノズル穴８′
の周囲をノズル形状に合わせた窪み又は孔を有する電極
１２により凸条１１の基端近くまで放電加工してノズル
外形を成形し、ノズル９′を形成するので、・ノズル９
′の肉厚に偏肉が生じることがない。従って、このノズ
ル９′よりグラスファイバーを吐出紡糸すると、途中で
切断したり、太さにばらつきが生じたりすることが無（
、寸法精度の高いものが得られる。またブッシングプレ
ート１０′のノズル９′以外の部分が切削加工により一
定の厚さになされているので、発熱体として通電した際
、温度分布が均一となり、各ノズル９′より吐出される
溶融ガラスの粘度は一定となり、得られるグラスファイ
バー等の品質が均一となる。さらにノズル９′はノズル
穴８′がドリル加工と切削リーマ−加工により穿設され
、ノズル外形が放電加工により成形サレテ、全く塑性変
形していないので、その高さは元のブッシングプレート
材料ｌの厚さそのままで一定となる。
り穿設するので、小径のノズル穴８′でも容易に得られ
、しかもノズル穴８′の穿設によりブッシングプレート
材料１の厚さが変ることが無いので、ピッチの小さいノ
ズル穴８′でも容易に穿設できる。さらにノズル穴８′
の周囲をノズル形状に合わせた窪み又は孔を有する電極
１２により凸条１１の基端近くまで放電加工してノズル
外形を成形し、ノズル９′を形成するので、・ノズル９
′の肉厚に偏肉が生じることがない。従って、このノズ
ル９′よりグラスファイバーを吐出紡糸すると、途中で
切断したり、太さにばらつきが生じたりすることが無（
、寸法精度の高いものが得られる。またブッシングプレ
ート１０′のノズル９′以外の部分が切削加工により一
定の厚さになされているので、発熱体として通電した際
、温度分布が均一となり、各ノズル９′より吐出される
溶融ガラスの粘度は一定となり、得られるグラスファイ
バー等の品質が均一となる。さらにノズル９′はノズル
穴８′がドリル加工と切削リーマ−加工により穿設され
、ノズル外形が放電加工により成形サレテ、全く塑性変
形していないので、その高さは元のブッシングプレート
材料ｌの厚さそのままで一定となる。
次に本発明のブッシングプレートの製造方法の効果を明
瞭にする為に具体的な実施例と従来例について説明する
。
瞭にする為に具体的な実施例と従来例について説明する
。
〔実施例１〕
第３図ａに示す如く幅１００ｍ重、長さ４００ｔｍ、厚
さ８朋の白金−ロジウム合金より成るブッシングプレー
ト材料１に、ドリル加工（ノズル内面粗加工）と切削リ
ーマ−加工（ノズル内面仕上加工）とにより先端内径１
．８ｍ基端内径４Ｎのノズル穴８′を４．６鶴ピンチで
長さ方向に６．５個５幅方向に４１ｒ！Ｊ総計２６０個
穿設し、次に第３図すに示す如くブッシングプレート材
料１の表面の多数のノズル穴８′の位置する部分を幅５
龍、長さ３００ｍ。
さ８朋の白金−ロジウム合金より成るブッシングプレー
ト材料１に、ドリル加工（ノズル内面粗加工）と切削リ
ーマ−加工（ノズル内面仕上加工）とにより先端内径１
．８ｍ基端内径４Ｎのノズル穴８′を４．６鶴ピンチで
長さ方向に６．５個５幅方向に４１ｒ！Ｊ総計２６０個
穿設し、次に第３図すに示す如くブッシングプレート材
料１の表面の多数のノズル穴８′の位置する部分を幅５
龍、長さ３００ｍ。
高さ６鶴でもって４列の凸条１１となるようにその周囲
を切削加工し、次いで第３図Ｃに示す如くブッシングプ
レート材料ｌの多数のノズル穴８′が位置する凸条１１
の部分の各ノズル穴８′の周囲を先端内径４．５ｉｎ、
基端内径２龍、テーパ角９度の窪み６５個を有する銅の
電極１２により凸条１１の基端近くまで粗、中、仕上げ
の３段階の放電加工を行って先端外径２．５ｍ、基端外
径４．５龍、高さ６ｍｍのノズル外形を成形し、ノズル
９′を形成して、ブッシングプレート１０′を得た。
を切削加工し、次いで第３図Ｃに示す如くブッシングプ
レート材料ｌの多数のノズル穴８′が位置する凸条１１
の部分の各ノズル穴８′の周囲を先端内径４．５ｉｎ、
基端内径２龍、テーパ角９度の窪み６５個を有する銅の
電極１２により凸条１１の基端近くまで粗、中、仕上げ
の３段階の放電加工を行って先端外径２．５ｍ、基端外
径４．５龍、高さ６ｍｍのノズル外形を成形し、ノズル
９′を形成して、ブッシングプレート１０′を得た。
〔実施例２〕
第４図ａに示す如く幅１００ｍｍ、長さ４０００ 、厚
さ８龍の白金−ロジウムー酸化ジルコニウムより成るブ
ッシングプレート材料１の表面に後で穿設する多数のノ
ズル穴８′の位置する部分を幅５龍。
さ８龍の白金−ロジウムー酸化ジルコニウムより成るブ
ッシングプレート材料１の表面に後で穿設する多数のノ
ズル穴８′の位置する部分を幅５龍。
長さ３００ｍ、高さ６．５鶴でもって４列の凸条１１と
なるようにその周囲を切削加工し、次に第４図すに示す
如くブッシングプレート材料１の各凸条１１の部分にド
リル加工（ノズル内面粗加工）と切削リーマ−加工（ノ
ズル内面仕上加工）とにより、先端内径１．３ｍｍ、基
端内径４１のノズル穴８′を４．６日ピッチにて６５個
づつ各１列総計２６０個穿設し、次いで第４図Ｃに示す
如くブッシングプレート材料１の多数のノズル穴８′が
位置する凸条１１の部分の各ノズル穴８′の周囲を先端
内径４．６ｍ。
なるようにその周囲を切削加工し、次に第４図すに示す
如くブッシングプレート材料１の各凸条１１の部分にド
リル加工（ノズル内面粗加工）と切削リーマ−加工（ノ
ズル内面仕上加工）とにより、先端内径１．３ｍｍ、基
端内径４１のノズル穴８′を４．６日ピッチにて６５個
づつ各１列総計２６０個穿設し、次いで第４図Ｃに示す
如くブッシングプレート材料１の多数のノズル穴８′が
位置する凸条１１の部分の各ノズル穴８′の周囲を先端
内径４．６ｍ。
基端内径２龍、テーパ角８．８度の窪み２６０個を有す
る銅の電極Ｉ２により４列の凸条ＩＩの基端近くまで粗
、中、仕上げの３段階の放電加工を行って先端外ｎ ２
．５ｉ＋ｍ、基端外径４．５Ｍ、高さ６．５ｆｉのノズ
ル外形を成形し、ノズル９′を形成してブッシングプレ
ート１０′を得た。
る銅の電極Ｉ２により４列の凸条ＩＩの基端近くまで粗
、中、仕上げの３段階の放電加工を行って先端外ｎ ２
．５ｉ＋ｍ、基端外径４．５Ｍ、高さ６．５ｆｉのノズ
ル外形を成形し、ノズル９′を形成してブッシングプレ
ート１０′を得た。
〔従来例〕
第１図ａに示す如く幅１００鶴、長さ４０（１＋ｎ、厚
さ８龍の白金−ロジウム合金より成るブッシングプレー
ト材料１を、９ｆｉ間隔に４個の直径４．５額の孔２が
４．６ｍｍ間隔で長さ方向に配設された輻１５０１■、
長さ５００ｍ、厚さ３０＋ａ＋の型板３に載せ、鍛造ハ
ンマー４にてプレス加工して型板３の孔２内にブッシン
グプレート材料ｌの一部を塑性変形により押し込んで高
さ５顛、直径４．６鰭の突起６を形成すると共にブッシ
ングプレート材料１の突起６以外の部分を厚さ２ｍに薄
くし、次に第１図すに示す如くブッシングプレート材料
１の各突起６の裏側からパンチ７を打ち込み、内径１．
８龍のノズル穴８を穿設して外径２．５霞、高さ６鶴の
ノズル９を形成し、ブッシングプレー）１０を得た。
さ８龍の白金−ロジウム合金より成るブッシングプレー
ト材料１を、９ｆｉ間隔に４個の直径４．５額の孔２が
４．６ｍｍ間隔で長さ方向に配設された輻１５０１■、
長さ５００ｍ、厚さ３０＋ａ＋の型板３に載せ、鍛造ハ
ンマー４にてプレス加工して型板３の孔２内にブッシン
グプレート材料ｌの一部を塑性変形により押し込んで高
さ５顛、直径４．６鰭の突起６を形成すると共にブッシ
ングプレート材料１の突起６以外の部分を厚さ２ｍに薄
くし、次に第１図すに示す如くブッシングプレート材料
１の各突起６の裏側からパンチ７を打ち込み、内径１．
８龍のノズル穴８を穿設して外径２．５霞、高さ６鶴の
ノズル９を形成し、ブッシングプレー）１０を得た。
然してこれら実施例１．２及び従来例のブッシングプレ
ートを各５個づつ品質検査した処、下記の表に示すよう
な結果を得た。
ートを各５個づつ品質検査した処、下記の表に示すよう
な結果を得た。
また実施例１，２及び従来例のブッシングプレートを用
いて製造したグラスファイバ〜の品質を検査した処、従
来例のブッシングプレートにより作られたグラスファイ
バーは途中で切断したり、太さにばらつきが生じたもの
が多かったが、実施例１．２のブッシングプレートによ
り作られたグラスファイバーにはそのようなものは皆無
で寸法精度が高いものであった。また従来例のブッシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が不均一
な為、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度に差が生
じ、得られたグラスファイバー〇品質にむらがあったが
、実施例のブッシングプレートは発電体として通電した
際温度分布が均一な為、ノズルより吐出される溶融ガラ
スの粘度が一定となり、得られたグラスファイバーあ品
質は均一であった。
いて製造したグラスファイバ〜の品質を検査した処、従
来例のブッシングプレートにより作られたグラスファイ
バーは途中で切断したり、太さにばらつきが生じたもの
が多かったが、実施例１．２のブッシングプレートによ
り作られたグラスファイバーにはそのようなものは皆無
で寸法精度が高いものであった。また従来例のブッシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が不均一
な為、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度に差が生
じ、得られたグラスファイバー〇品質にむらがあったが
、実施例のブッシングプレートは発電体として通電した
際温度分布が均一な為、ノズルより吐出される溶融ガラ
スの粘度が一定となり、得られたグラスファイバーあ品
質は均一であった。
以上の説明で判るように本発明のブッシングプレートの
製造方法によれば、寸法精度が高く品質の均一なグラス
ファイバー等を作ることのできるノズルの肉厚が均一で
、ノズルに割れが無く、さらにはプレートの厚さにむら
が無く、ノズルの高さが均一なブッシングプレートを簡
単に作ることができるという優れた効果がある。また本
発明のブッシングプレートの製造方法によれば、小径の
ノズルやピンチの小さいノズルを有するブッシングプレ
ートやピッチの小さいノズルを有するブッシングプレー
トでも容易に作ることができるという効果もある。
製造方法によれば、寸法精度が高く品質の均一なグラス
ファイバー等を作ることのできるノズルの肉厚が均一で
、ノズルに割れが無く、さらにはプレートの厚さにむら
が無く、ノズルの高さが均一なブッシングプレートを簡
単に作ることができるという優れた効果がある。また本
発明のブッシングプレートの製造方法によれば、小径の
ノズルやピンチの小さいノズルを有するブッシングプレ
ートやピッチの小さいノズルを有するブッシングプレー
トでも容易に作ることができるという効果もある。
第１図ａ、ｂは従来のブッシングプレートの製造方法の
工程を示す図、第２図ａ、ｂは第１図ａ。 ｂに示す製造方法の工程に於ける欠陥状態を示す拡大図
、第３図ａ、ｂ、ｃは本発明のブッシングプレートの製
造方法の工程を示す図であり、同図Ｃは同図すのＡ−Ａ
断面拡大図、第４図ａ、ｂ。 Ｃは本発明のブッシングプレートの製造方法の他の例の
工程を示す図であり、同図Ｃは同図ｂ Ｏ） Ｂ−Ｂ断
面拡大図である。 ｌ−・−一−−ブッシングプレート材料、８’−−ノズ
ル穴、９′・−−−一−ノズル、ｉｏ′−−−ブッシン
グプレート、１１・・・・−凸条、１２−・−−−一電
極。 出願人 田中貴金属工業株式会社 第２図（ＣＩ） 第２図（ｂ） 第３図（Ｑ） 第３図（ｂ） 第３図（Ｃ） 第４図（Ｑ） 第４図（ｂ） 第４図（ｃ）
工程を示す図、第２図ａ、ｂは第１図ａ。 ｂに示す製造方法の工程に於ける欠陥状態を示す拡大図
、第３図ａ、ｂ、ｃは本発明のブッシングプレートの製
造方法の工程を示す図であり、同図Ｃは同図すのＡ−Ａ
断面拡大図、第４図ａ、ｂ。 Ｃは本発明のブッシングプレートの製造方法の他の例の
工程を示す図であり、同図Ｃは同図ｂ Ｏ） Ｂ−Ｂ断
面拡大図である。 ｌ−・−一−−ブッシングプレート材料、８’−−ノズ
ル穴、９′・−−−一−ノズル、ｉｏ′−−−ブッシン
グプレート、１１・・・・−凸条、１２−・−−−一電
極。 出願人 田中貴金属工業株式会社 第２図（ＣＩ） 第２図（ｂ） 第３図（Ｑ） 第３図（ｂ） 第３図（Ｃ） 第４図（Ｑ） 第４図（ｂ） 第４図（ｃ）
Claims (1)
- ブッシングプレート材料に多数のノズル穴を配列穿設す
ることと、ブッシングプレート材料の表面の多数のノズ
ル穴が位置する部分を複数列の凸状となるようにその周
囲を切削加工することとをいずれか一方より順次行った
後ブッシングプレート材料の多数のノズル穴が位置する
凸状部分の各ノズル穴の周囲を放電加工してノズル外形
を仕上げることを特徴とするブッシングプレーｌ−の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18628883A JPS6077142A (ja) | 1983-10-05 | 1983-10-05 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18628883A JPS6077142A (ja) | 1983-10-05 | 1983-10-05 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6077142A true JPS6077142A (ja) | 1985-05-01 |
| JPH0333663B2 JPH0333663B2 (ja) | 1991-05-17 |
Family
ID=16185682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18628883A Granted JPS6077142A (ja) | 1983-10-05 | 1983-10-05 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6077142A (ja) |
-
1983
- 1983-10-05 JP JP18628883A patent/JPS6077142A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0333663B2 (ja) | 1991-05-17 |
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