JPS6217038A - ブツシングプレ−トの製造方法 - Google Patents
ブツシングプレ−トの製造方法Info
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- JPS6217038A JPS6217038A JP5751585A JP5751585A JPS6217038A JP S6217038 A JPS6217038 A JP S6217038A JP 5751585 A JP5751585 A JP 5751585A JP 5751585 A JP5751585 A JP 5751585A JP S6217038 A JPS6217038 A JP S6217038A
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- Japan
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- bushing plate
- circular
- protrusions
- nozzle
- plate material
- Prior art date
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- Granted
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/0805—Manufacturing, repairing, or other treatment of bushings, nozzles or bushing nozzle plates
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、グラスファイバ又は連続した硝子フィラメン
トを製造するのに用いる溶融ガラス充填ボックス又はブ
ッシングのノズル穴を有するベースプレート、所謂ブッ
シングプレートを作る方法に関する。
トを製造するのに用いる溶融ガラス充填ボックス又はブ
ッシングのノズル穴を有するベースプレート、所謂ブッ
シングプレートを作る方法に関する。
（従来の技術）
従来、ブッシングプレートを製造するには、先ず第８図
ａに示す如くブッシングプレート材料１を、一定間隔に
多数のチップ孔２を有する型３上に載せ、鍛造ハンマー
４にてプレス加工するか、ロール５にて圧延加工して、
型板３のチップ孔２内にブッシングプレート材料の一部
を塑性変形により押し込んで突起６を形成すると共にブ
ッシングプレート材料１の突起６以外の部分を薄くする
。
ａに示す如くブッシングプレート材料１を、一定間隔に
多数のチップ孔２を有する型３上に載せ、鍛造ハンマー
４にてプレス加工するか、ロール５にて圧延加工して、
型板３のチップ孔２内にブッシングプレート材料の一部
を塑性変形により押し込んで突起６を形成すると共にブ
ッシングプレート材料１の突起６以外の部分を薄くする
。
以後型３とブッシングプレート材料１を一定寸法づつ間
欠的に順送する度毎に前記塑性加工を行ってブッシング
プレート材料１の全面に突起６を形成すると共に突起６
以外の部分全体を薄（する。
欠的に順送する度毎に前記塑性加工を行ってブッシング
プレート材料１の全面に突起６を形成すると共に突起６
以外の部分全体を薄（する。
次いで第８図すに示す如くブッシングプレート材料１の
突起６の裏側から該突起６にポンチ及びリーマ７を打ち
込み、ノズル穴８を穿設してノズル９を形成し、ブッシ
ングプレート１０を作っていた。
突起６の裏側から該突起６にポンチ及びリーマ７を打ち
込み、ノズル穴８を穿設してノズル９を形成し、ブッシ
ングプレート１０を作っていた。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで、上記のブッシングプレートの製造方法は、次
のような問題点がある。
のような問題点がある。
（１） 第ｓ図ａの鍛造ハンマー４によるプレス加工又
はロール５による圧延加工の工程で、材料ｌが矢印の如
く流れて突起６の中心が孔２に対しずれる為、その後ポ
ンチ及びリーマ７を打ち込んでノズル穴８を穿設し、ノ
ズル９を形成すると、第８図すに示す如くノズル９の肉
厚に偏肉が生じる。
はロール５による圧延加工の工程で、材料ｌが矢印の如
く流れて突起６の中心が孔２に対しずれる為、その後ポ
ンチ及びリーマ７を打ち込んでノズル穴８を穿設し、ノ
ズル９を形成すると、第８図すに示す如くノズル９の肉
厚に偏肉が生じる。
従って、このようなノズル９でグラスファイバを吐出紡
糸すると、途中で切断したり、太さにばらつきが生じた
りして品質を損なうものである。
糸すると、途中で切断したり、太さにばらつきが生じた
りして品質を損なうものである。
（２）プレス加工又は圧延加工により材料ｌに形成され
た突起６の付根に第８図ａの矢印に示す如く剪断応力Ｓ
が発生し、これがポンチ及びリーマ７の打ち込みにより
ノズル穴８を穿設した際に残るので、ガラス溶融の高温
状態にさらされると、クランクが発生し、寿命が著しく
減少するものである。
た突起６の付根に第８図ａの矢印に示す如く剪断応力Ｓ
が発生し、これがポンチ及びリーマ７の打ち込みにより
ノズル穴８を穿設した際に残るので、ガラス溶融の高温
状態にさらされると、クランクが発生し、寿命が著しく
減少するものである。
（３）パンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設する
と、塑性変形と引張応力によりノズル９に割れが発生す
ることがある。
と、塑性変形と引張応力によりノズル９に割れが発生す
ることがある。
（４）鍛造ハンマー４によりプレス加工されたブッシン
グプレート１０は、部分成形のため裏面の平坦度が失わ
れ且つ板厚が不均一である。従って発熱体として通電す
ると、温度分布が均一とならないので、各ノズル９より
吐出られる溶融ガラスの粘土に差が生じ、得られるグラ
スファイバ等の品質にむらが生じるものである。
グプレート１０は、部分成形のため裏面の平坦度が失わ
れ且つ板厚が不均一である。従って発熱体として通電す
ると、温度分布が均一とならないので、各ノズル９より
吐出られる溶融ガラスの粘土に差が生じ、得られるグラ
スファイバ等の品質にむらが生じるものである。
（５）突起６以外の平坦部分の圧縮も同時に行うので、
必要以上のプレス力が必要であり、また突起６のポリウ
ムの確保が困難である。そこで本発明は、上記問題点を
解決しようとするもので、ノズルの肉厚を均一にでき、
またノズルにクラックや割れを発生させず、さらにプレ
ートを平坦に且つ厚さを均一にでき、しかも必要最小限
のプレス圧力で良（、突起のボリウム確保も容易なブッ
シングプレートの製造方法を提供しようとするものであ
る。
必要以上のプレス力が必要であり、また突起６のポリウ
ムの確保が困難である。そこで本発明は、上記問題点を
解決しようとするもので、ノズルの肉厚を均一にでき、
またノズルにクラックや割れを発生させず、さらにプレ
ートを平坦に且つ厚さを均一にでき、しかも必要最小限
のプレス圧力で良（、突起のボリウム確保も容易なブッ
シングプレートの製造方法を提供しようとするものであ
る。
（問題点を解決するための手段）
上記問題点を解決する本発明のブッシングプレートの製
造方法の１つは、下面に複数の凸条を有する上型と、こ
の上型の凸条に対向して上面に円形のチップ孔を有する
下型とのプレス加工によりブッシングプレート材料に多
数の円形突起を突設し、次に円形突起の裏面側の全面を
面前加工し、次いでその面側加工面側より多数の円形突
起にノズル穴を同心に穿設することを特徴とする。
造方法の１つは、下面に複数の凸条を有する上型と、こ
の上型の凸条に対向して上面に円形のチップ孔を有する
下型とのプレス加工によりブッシングプレート材料に多
数の円形突起を突設し、次に円形突起の裏面側の全面を
面前加工し、次いでその面側加工面側より多数の円形突
起にノズル穴を同心に穿設することを特徴とする。
上記問題点を解決する本発明のブッシングプレートの製
造方法の他の一つは前記と同様にブッシングプレート材
料に多数の円形突起を突設した後、前記下型孔を好しな
い部分に対向して下面に複数の凸条を有する別の上型と
前記下型とにより円形突起の配列突設されない部分の裏
面をプレス加工することを１回乃至複数回行った後、前
記円形突起の裏面側の全面を面前加工し、然る後その面
側加工面側より多数の円形突起にノズル穴を同心に穿設
してノズルを形成することを特徴とする。
造方法の他の一つは前記と同様にブッシングプレート材
料に多数の円形突起を突設した後、前記下型孔を好しな
い部分に対向して下面に複数の凸条を有する別の上型と
前記下型とにより円形突起の配列突設されない部分の裏
面をプレス加工することを１回乃至複数回行った後、前
記円形突起の裏面側の全面を面前加工し、然る後その面
側加工面側より多数の円形突起にノズル穴を同心に穿設
してノズルを形成することを特徴とする。
（作用）
上記のように本発明のブッシングプレートの製造方法で
は、金型のプレス加工によりブッシングプレート材料全
体に多数の円形突起を同時に一斉に突設するので、ブッ
シングプレート材料の伸びが少なく、塑性変形が小さい
。従って円形突起の付根に殆ど剪断応力が発生せず、ポ
ンチとリーマによりノズル穴を穿設しても割れが発生す
ることがない。
は、金型のプレス加工によりブッシングプレート材料全
体に多数の円形突起を同時に一斉に突設するので、ブッ
シングプレート材料の伸びが少なく、塑性変形が小さい
。従って円形突起の付根に殆ど剪断応力が発生せず、ポ
ンチとリーマによりノズル穴を穿設しても割れが発生す
ることがない。
また本発明のブッシングプレートの製造方法では、円形
突起の裏面側の全面を面前加工するので、ブッシングプ
レートの裏面が平坦となり、板厚が全面均一となる。
突起の裏面側の全面を面前加工するので、ブッシングプ
レートの裏面が平坦となり、板厚が全面均一となる。
さらに本発明のブッシングプレートの製造方法では、ブ
ッシングプレート材料に円形突起を突設する際、該部分
のみを圧縮するので、必要最小限のプレス力で良く、円
形突起のボリウムの確保が容易である。
ッシングプレート材料に円形突起を突設する際、該部分
のみを圧縮するので、必要最小限のプレス力で良く、円
形突起のボリウムの確保が容易である。
（実施例）
本発明のブッシングプレートの製造方法の一実施例を第
１図乃至第６図によって説明する。第１図ａに示す如く
下面に複数本、本例では５本の基部幅８ｍｍ、先端幅７
ｍｍの凸条１１を１５ｍｍ５ｍｍ間隔る上型１２と、こ
の上型１２の凸条１１に対向して第１図す、 ｃに示
す如く上面に千鳥配列（本例では２列構成の千鳥配列）
の円形テーパ付チフプ孔１３を５条（１条２本）有する
下型１４との間に、第２図に示す如く幅１００ｍｍ、長
さ２３０ｍｍ、厚さ４．８ｍｍの白金−ロジウムｌＯ％
合金より成るブッシングプレート材料１′を挿入して、
該材料１′を下型１４上の所定位置にセットした。次に
上型１２を第３図に示す如く下降して、ブッシングプレ
ート材料１′をプレス加工し、該ブッシングプレート材
料１′に基部直径４、５ ｍ ｍ、中間部より先端まで
の直径２．２ｍｍ、長さ２．５ ｍ ｍの円形突起１５
を千鳥配列に５条突設した。次いでその円形突起１５の
裏面側のブッシングプレート材料１′の全面をミルにて
第４図に示すごとく面前加工して厚さ２ｍｍとなした。
１図乃至第６図によって説明する。第１図ａに示す如く
下面に複数本、本例では５本の基部幅８ｍｍ、先端幅７
ｍｍの凸条１１を１５ｍｍ５ｍｍ間隔る上型１２と、こ
の上型１２の凸条１１に対向して第１図す、 ｃに示
す如く上面に千鳥配列（本例では２列構成の千鳥配列）
の円形テーパ付チフプ孔１３を５条（１条２本）有する
下型１４との間に、第２図に示す如く幅１００ｍｍ、長
さ２３０ｍｍ、厚さ４．８ｍｍの白金−ロジウムｌＯ％
合金より成るブッシングプレート材料１′を挿入して、
該材料１′を下型１４上の所定位置にセットした。次に
上型１２を第３図に示す如く下降して、ブッシングプレ
ート材料１′をプレス加工し、該ブッシングプレート材
料１′に基部直径４、５ ｍ ｍ、中間部より先端まで
の直径２．２ｍｍ、長さ２．５ ｍ ｍの円形突起１５
を千鳥配列に５条突設した。次いでその円形突起１５の
裏面側のブッシングプレート材料１′の全面をミルにて
第４図に示すごとく面前加工して厚さ２ｍｍとなした。
然る後そのブッシングプレート材料１′の面側加工面ｌ
ａ側より多数の円形突起１５に第５図に示す如くポンチ
２３と第６図に示す如くリーマ２４とによりテーパ付ノ
ズル穴１７を同心に穿設して中間部肉厚０．６ ｍ ｍ
先端部肉厚０．３５ｍｍのノズル１８を形成し、ブッシ
ングプレート１９を製造した。
ａ側より多数の円形突起１５に第５図に示す如くポンチ
２３と第６図に示す如くリーマ２４とによりテーパ付ノ
ズル穴１７を同心に穿設して中間部肉厚０．６ ｍ ｍ
先端部肉厚０．３５ｍｍのノズル１８を形成し、ブッシ
ングプレート１９を製造した。
尚、この実施例では上型１２のプレス加工が１回である
が、ブッシングプレート材料１′の材質によっては１回
のプレス加工では不充分である場合がある。そのような
場合は焼なまし工程をはさみながらプレス加工を複数回
行うと良い。
が、ブッシングプレート材料１′の材質によっては１回
のプレス加工では不充分である場合がある。そのような
場合は焼なまし工程をはさみながらプレス加工を複数回
行うと良い。
次に本発明のブッシングプレートの製造方法の他の実施
例について説明する。第２図に示す如き幅１００ｍｒｎ
、長さ２５０ｍｍ、厚さ５ｍｍの白金−ロジウム１０％
合金より成るブッシングプレート材料１′に前記実施例
と同様に上型によるプレレス加工により円形突起１５を
千鳥配列に５条突設した（第３図参照）、後に、第７図
に示す如く前記下型１４の千鳥配列のテーパ付チップ穴
１３を有しない部分に対向して下面に凸条２０を設けた
上型２１、つまり前記上型１２の凸条１１を有しない分
を凸条２０となし凸条１１を有する部分を凹部となした
上型２１を用いて、ブッシングプレート材料１′の円形
突起１５の配列突設されない部分２２の裏面をプレス加
工して厚さ４ｍｍとなした。次いで前記上型１２のプレ
ス加工を再度行って円形突起１５を長さ３ｍｍまで突設
した。
例について説明する。第２図に示す如き幅１００ｍｒｎ
、長さ２５０ｍｍ、厚さ５ｍｍの白金−ロジウム１０％
合金より成るブッシングプレート材料１′に前記実施例
と同様に上型によるプレレス加工により円形突起１５を
千鳥配列に５条突設した（第３図参照）、後に、第７図
に示す如く前記下型１４の千鳥配列のテーパ付チップ穴
１３を有しない部分に対向して下面に凸条２０を設けた
上型２１、つまり前記上型１２の凸条１１を有しない分
を凸条２０となし凸条１１を有する部分を凹部となした
上型２１を用いて、ブッシングプレート材料１′の円形
突起１５の配列突設されない部分２２の裏面をプレス加
工して厚さ４ｍｍとなした。次いで前記上型１２のプレ
ス加工を再度行って円形突起１５を長さ３ｍｍまで突設
した。
次にブッシングプレート材料１′の円形突起１５の裏面
側の全面をミルにて第４図に示す如く面前加工して厚さ
４ｍｍとなした。然る後そのブッシングプレート材料１
′の面削加工面１ａの側より多数の円形突起１５に第５
図に示す如くポンチ２３と第６図に示す如くリーマ２４
によりテーパ付ノズル孔１７を同心に穿設して中間部肉
厚０．６ ｍｍ、先端部肉厚０．３５ｍｍのノズル１８
を形成し、ブッシングプレート１９’を製造した。
側の全面をミルにて第４図に示す如く面前加工して厚さ
４ｍｍとなした。然る後そのブッシングプレート材料１
′の面削加工面１ａの側より多数の円形突起１５に第５
図に示す如くポンチ２３と第６図に示す如くリーマ２４
によりテーパ付ノズル孔１７を同心に穿設して中間部肉
厚０．６ ｍｍ、先端部肉厚０．３５ｍｍのノズル１８
を形成し、ブッシングプレート１９’を製造した。
尚、この実施例では上型１２のプレス加工を２回、上型
２１のプレス加工を１回行っているが、円形突起１５の
ポリウムをさらに大きく確保しようとする場合は、上型
１２、上型２１の交互のプレス加工を複数回繰返すと良
い。
２１のプレス加工を１回行っているが、円形突起１５の
ポリウムをさらに大きく確保しようとする場合は、上型
１２、上型２１の交互のプレス加工を複数回繰返すと良
い。
前記実施例に対する従来例について説明すると第８図ａ
に示す如く幅１００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚さ８ｍｍ
の白金−ロジウム１０％合金より成るブッシングプレー
ト材料１を、９ｍｍ間隔に４個の直径４．５ｍｍの孔２
が４．６ｍｍ間隔で長さ方向に配設された幅１５０ｍｍ
、長さ５００ｍｍ、厚さ３０ｍｍの型３に載せ、鍛造ハ
ンマー４にてプレス加工して型３の孔２内にブッシング
プレート材料１の一部を塑性変形により押し込んで高さ
５ｍｍ、直径４．５ｍｍの突起６を形成すると共にブッ
シングプレート材料ｌの突起以外の部分を厚さ２ｍｍに
薄くし、次ぎに第８図すに示す如くブソシングプレート
材料１各突起６の裏側からポンチ及びリーマ７を打ち込
み、内径１．８ｍｍのノズル六８を穿設して外径２．５
ｍｍ、長さ６ｍｍのノズル９を形成し、ブッシングプレ
ート１０を製造した。
に示す如く幅１００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚さ８ｍｍ
の白金−ロジウム１０％合金より成るブッシングプレー
ト材料１を、９ｍｍ間隔に４個の直径４．５ｍｍの孔２
が４．６ｍｍ間隔で長さ方向に配設された幅１５０ｍｍ
、長さ５００ｍｍ、厚さ３０ｍｍの型３に載せ、鍛造ハ
ンマー４にてプレス加工して型３の孔２内にブッシング
プレート材料１の一部を塑性変形により押し込んで高さ
５ｍｍ、直径４．５ｍｍの突起６を形成すると共にブッ
シングプレート材料ｌの突起以外の部分を厚さ２ｍｍに
薄くし、次ぎに第８図すに示す如くブソシングプレート
材料１各突起６の裏側からポンチ及びリーマ７を打ち込
み、内径１．８ｍｍのノズル六８を穿設して外径２．５
ｍｍ、長さ６ｍｍのノズル９を形成し、ブッシングプレ
ート１０を製造した。
然して実施例１．２及び従来例のブッシングプレートを
用いて製造したグラスファイバの品質を検査した処、従
来例のブッシングプレートにより作られたグラスファイ
バは途中で切断したり、太さにばらつきが生じたものが
多かったが、実施例１．２のブッシングプレートにより
作られたグラスファイバにはそのようなものは皆無で、
寸法精度が高いものであった。さらに従来例のブッシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が不均一
なため、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度に差が
生じ、得られたグラスファイバの品質にむらがあったが
、実施例のブッシングプレートは発熱体として通電した
際、温度分布が均一な為、ノズルより吐出される溶融ガ
ラスの粘度が一定となり、得られたグラスファイバの品
質は均一であった。
用いて製造したグラスファイバの品質を検査した処、従
来例のブッシングプレートにより作られたグラスファイ
バは途中で切断したり、太さにばらつきが生じたものが
多かったが、実施例１．２のブッシングプレートにより
作られたグラスファイバにはそのようなものは皆無で、
寸法精度が高いものであった。さらに従来例のブッシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が不均一
なため、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度に差が
生じ、得られたグラスファイバの品質にむらがあったが
、実施例のブッシングプレートは発熱体として通電した
際、温度分布が均一な為、ノズルより吐出される溶融ガ
ラスの粘度が一定となり、得られたグラスファイバの品
質は均一であった。
（発明の効果）
以上の説明で判るように本発明のブッシングプレートの
製造方法によれば、寸法精度が高く品質の均一なグラス
ファイバ等を作ることのできるノズルの肉厚が均一で、
ノズルの付根に剪断応力が残ってなく高温状態で割れる
ことのない、さらにはプレートが平坦で厚さにむらが無
い均一なブッシングプレートを作ることができるという
優れた効果がある。また本発明のブッシングプレートの
製造方法によればブッシングプレートのノズルを形成す
る為の円形突起を突設する際、該部分のみを圧縮するの
で、必要最小限のプレス圧力で充分で、円形突起のボリ
ウムの確保が容易で、ブッシングプレートは格別の習練
、技術を要することなく容易に製造できるという効果が
ある。
製造方法によれば、寸法精度が高く品質の均一なグラス
ファイバ等を作ることのできるノズルの肉厚が均一で、
ノズルの付根に剪断応力が残ってなく高温状態で割れる
ことのない、さらにはプレートが平坦で厚さにむらが無
い均一なブッシングプレートを作ることができるという
優れた効果がある。また本発明のブッシングプレートの
製造方法によればブッシングプレートのノズルを形成す
る為の円形突起を突設する際、該部分のみを圧縮するの
で、必要最小限のプレス圧力で充分で、円形突起のボリ
ウムの確保が容易で、ブッシングプレートは格別の習練
、技術を要することなく容易に製造できるという効果が
ある。
第１図ａは上型の断面図、同図すは下型の断面図、同図
Ｃは下型の平面図、第２図乃至第６図は本発明のブッシ
ングプレートの製造方法の一実施例の工程を示す図、第
７図は他の実施例における一工程を示す図、第８図ａ、
ｂは従来のブッシングプレートの製造方法の工程を示す
拡大図である。 出願人 田中貴金属工業株式会社第１図（Ｃ１） 第１図（ｂ） １４：１型 第１図（Ｃ） 第２図 １′； フルシ〉１フ゛レ一トネ↑走十第３図 第４図 １５：ＰＩＹり起 第５図 第６図 １９ｊ９’ ： フ′ノシンクーフ゛レート第７図 ２０：０泉 ２１： 上型
Ｃは下型の平面図、第２図乃至第６図は本発明のブッシ
ングプレートの製造方法の一実施例の工程を示す図、第
７図は他の実施例における一工程を示す図、第８図ａ、
ｂは従来のブッシングプレートの製造方法の工程を示す
拡大図である。 出願人 田中貴金属工業株式会社第１図（Ｃ１） 第１図（ｂ） １４：１型 第１図（Ｃ） 第２図 １′； フルシ〉１フ゛レ一トネ↑走十第３図 第４図 １５：ＰＩＹり起 第５図 第６図 １９ｊ９’ ： フ′ノシンクーフ゛レート第７図 ２０：０泉 ２１： 上型
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）下面に複数の凸条を有する上型とこの上型の凸条に
対向して上面に円形のチップ孔を有する下型とのプレス
加工によりブッシングプレート材料に多数の円形突起を
突設し、次に円形突起の裏面側の全面を面削加工し、次
いでその面削加工面側よ多数の円形突起にノズル穴を同
心に穿設してノズルを形成することを特徴とするブッシ
ングプレートの製造方法。 ２）下面に複数の凸条を有する上型とこの上型の凸条に
対向して上面に円形のチップ孔を有する下型とのプレス
加工によりブッシングプレート材料に多数の円形突起を
突設し、次に前記下型のチップ孔を有しない部分に対向
して下面に複数の凸条を有する別の上型と前記下型とに
より円形突起の配列突設されない部分の裏面をプレス加
工することを１回乃至複数回行った後、前記円形突起の
裏面側の全面を面削加工し、然る後その面削加工面側よ
り多数の円形突起にノズル穴を同心に穿設してノズルを
形成することを特徴とするブッシングプレートの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5751585A JPS6217038A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5751585A JPS6217038A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6217038A true JPS6217038A (ja) | 1987-01-26 |
| JPH0475175B2 JPH0475175B2 (ja) | 1992-11-30 |
Family
ID=13057870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5751585A Granted JPS6217038A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6217038A (ja) |
-
1985
- 1985-03-20 JP JP5751585A patent/JPS6217038A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0475175B2 (ja) | 1992-11-30 |
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