JPH0333663B2 - - Google Patents
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- JPH0333663B2 JPH0333663B2 JP18628883A JP18628883A JPH0333663B2 JP H0333663 B2 JPH0333663 B2 JP H0333663B2 JP 18628883 A JP18628883 A JP 18628883A JP 18628883 A JP18628883 A JP 18628883A JP H0333663 B2 JPH0333663 B2 JP H0333663B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/083—Nozzles; Bushing nozzle plates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/0805—Manufacturing, repairing, or other treatment of bushings, nozzles or bushing nozzle plates
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Description
本発明は、グラスフアイバ又は連続した硝子フ
イラメントを製造するのに用いる溶融ガラス充填
ボツクス又はブツシングのノズル穴を有するベー
スプレート、所謂ブツシングプレートを作る方法
に関する。 従来、ブツシングプレートを製造するには、先
ず第１図ａに示す如くブツシングプレート材料１
を、一定間隔に多数の孔２を有する型板３に載
せ、鍜造ハンマー４にてプレス加工するか、ロー
ル５にて圧延加工して型板３の孔２内にブツシン
グプレート材料１の一部を塑性変形により押し込
んで突起６を形成すると共にブツシングプレート
材料１の突起６以外の部分を薄くする。次に第１
図ｂに示す如くブツシングプレート材料１の突起
６の裏側からパンチ７を打ち込み、ノズル穴８を
穿設してノズル９を形成し、ブツシングプレート
１０を作つていた。 然し乍ら、斯かるブツシングプレートの製造方
法は、次のような問題点がある。 (1) 第１図ａの鍜造ハンマー４によるプレス加工
又はロール５による圧延加工の工程で、第２図
ａに示す如く材料１が矢印の如く流れて突起６
の中心が孔２に対しずれる為、その後パンチ７
を打ち込んでノズル穴８を穿設し、ノズル９を
形成すると、第２図ｂに示す如くノズル９の肉
厚に偏肉が生じる。従つてこのようなノズル９
でグラスフアイバーを吐出紡糸すると、途中で
切断したり、太さにばらつきが生じたりして品
質を損なうものである。 (2) プレス加工又は圧延加工により材料１に形成
された突起６の付根に第２図ａの如く剪断応力
Ｓが発生し、これがパンチ７の打ち込みにより
ノズル穴８を穿設した際に残るので、ガラス溶
融の高温状態にさらされると、クラツクが発生
し、寿命が著しく減少するものである。 (3) パンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設
すると、塑性変形と引張応力によりノズル９に
割れが発生することがある。 (4) 小径のノズル９（直径1.5mm以下）を作るこ
とは、パンチ７が折れるので極めて困難であ
る。 (5) ノズル９のピツチを小さくすると、型板３の
ノズル９間の肉厚が薄くなり、0.5mm以下にな
ると破損するので、ノズル９のピツチをあまり
小さくできない。 (6) 鍜造ハンマーによりプレス加工されたブツシ
ングプレート１０には厚さむらがある為、発熱
体として通電すると、温度分布が均一とならな
いので、各ノズル９より吐出される溶融ガラス
の粘度に差が生じ、得られるグラスフアイバー
等の品質にむらが生じるものである。 (7) ノズル９の高さが一定しないので、後で削る
ことが必要であるが、高さが一定となるように
削ることは極めて困難である。 本発明は斯かる問題を解消すべくなされたもの
であり、ノズルの肉厚を均一にでき、ノズルにク
ラツクや割れを発生させず、小径のノズルでもピ
ツチの小さいノズルでも容易に形成でき、さらに
は、厚さむらが無く、ノズルの高さが均一なブツ
シングプレートを製造する方法を提供することを
目的とするものである。 本発明のブツシングプレートの製造方法は、第
３図ａに示す如くブツシングプレート材料１に、
ドリル加工（ノズル内面粗加工）と切削リーマー
加工（ノズル内面仕上加工）とにより多数のノズ
ル穴８′を配列穿設することと、第３図ｂに示す
如くブツシングプレート材料１の表面の多数のノ
ズル穴８′が位置する部分を複数列の凸条１１と
なるようにその周辺を切削加工することとをいず
れか一方より順次行つた後、第３図ｃに示す如く
ブツシングプレート材料１の多数のノズル穴８′
が位置する凸条１１の部分の各ノズル穴８′の周
囲をノズル形状に合わせた窪み又は孔を有する電
極１２により凸条１１の基端近くまで放電加工し
てノズル外形を成形し、ノズル９′を形成して、
ブツシングプレート１０′を作るものである。 このように本発明のブツシングプレートの製造
方法では、ブツシングプレート材料１をプレス加
工したり圧延加工したりすることが無く、またブ
ツシングプレート材料１にパンチを打ち込むこと
が無くドリル加工と切削リーマー加工によりノズ
ル穴８′を穿設するので、材料１が塑性変形せず、
剪断応力や引張応力が生じることが無い。従つて
ノズル９′にクラツクや割れが生じることがない。
またノズル穴８′をドリル加工と切削リーマー加
工により穿設するので、小径のノズル穴８′でも
容易に得られ、しかもノズル穴８′の穿設により
ブツシングプレート材料１の厚さが変ることが無
いので、ピツチの小さいノズル穴８′でも容易に
穿設できる。さらにノズル穴８′の周囲をノズル
形状に合わせた窪み又は孔を有する電極１２によ
り凸条１１の基端近くまで放電加工してノズル外
形を成形し、ノズル９′を形成するので、ノズル
９′の肉厚に偏肉が生じることがない。従つて、
このノズル９′よりグラスフアイバーを吐出紡糸
すると、途中で切断したり、太さにばらつきが生
じたりすることが無く、寸法精度の高いものが得
られる。またブツシングプレート１０′のノズル
９′以外の部分が切削加工により一定の厚さにな
されているので、発熱体として通電した際、温度
分布が均一となり、各ノズル９′より吐出される
溶融ガラスの粘度は一定となり、得られるグラス
フアイバー等の品質が均一となる。さらにノズル
９′はノズル穴８′がドリル加工と切削リーマー加
工により穿設され、ノズル外形が放電加工により
成形されて、全く塑性変形していないので、その
高さは元のブツシングプレート材料１の厚さその
ままで一定となる。 次に本発明のブツシングプレートの製造方法の
効果を明瞭にする為に具体的な実施例と従来例に
ついて説明する。 実施例 １ 第３図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ
８mmの白金−ロジウム合金より成るブツシングプ
レート材料１に、ドリル加工（ノズル内面粗加
工）と切削リーマー加工（ノズル内面仕上加工）
とにより先端内径1.8mm基端内径４mmのノズル穴
８′を4.6mmピツチで長さ方向に65個、幅方向に４
個総計260個穿設し、次に第３図ｂに示す如くブ
ツシングプレート材料１の表面の多数のノズル穴
８′の位置する部分を幅５mm、長さ300mm、高さ６
mmでもつて４列の凸条１１となるようにその周囲
を切削加工し、次いで第３図ｃに示す如くブツシ
ングプレート材料１の多数のノズル穴８′が位置
する凸条１１の部分の各ノズル穴８′の周囲を先
端内径4.6mm、基端内径２mm、テーパ角９度の窪
み65個を有する銅の電極１２により凸条１１の基
端近くまで粗、中、仕上げの３段階の放電加工を
行つて先端外径2.5mm、基端外径4.5mm、高さ６mm
のノズル外形を成形し、ノズル９′を成形して、
ブツシングプレート１０′を得た。 実施例 ２ 第４図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ
８mmの白金−ロジウム−酸化ジルコニウムより成
るブツシングプレート材料１の表面に後で穿設す
る多数のノズル穴８′の位置する部分を幅５mm、
長さ300mm、高さ6.5mmでもつて４列の凸条１１と
なるようその周囲を切削加工し、次に第４図ｂに
示す如くブツシングプレート材料１の各凸条１１
の部分にドリル加工（ノズル内面粗加工）と切削
リーマー加工（ノズル内面仕上加工）とにより、
先端内径1.8mm、基端内径４mmのノズル穴８′を
4.6mmピツチにて65個づつ各１列総計260個穿設
し、次いで第４図ｃに示す如くブツシングプレー
ト材料１の多数のノズル穴８′が位置する凸条１
１の部分の各ノズル穴８′の周囲を先端内径4.6
mm、基端内径２mm、テーパ角8.8度の窪み260個を
有する銅の電極１２により４列の凸条１１の基端
近くまで粗、中、仕上げの３段階の放電加工を行
つて先端外径2.5mm、基端外径4.5mm、高さ6.5mmの
ノズル外形を成形し、ノズル９′を形成してブツ
シングプレート１０′を得た。 従来例 第１図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ
８mmの白金−ロジウム合金より成るブツシングプ
レート材料１を、９mm間隔に４個の直径4.5mmの
孔２が4.6mm間隔で長さ方向に配設された幅150
mm、長さ500mm、厚さ30mmの型板３に載せ、鍜造
ハンマー４にてプレス加工して型板３の孔２内に
ブツシングプレート材料１の一部を塑性変形によ
り押し込んで高さ５mm、直径4.6mmの突起６を形
成すると共にブツシングプレート材料１の突起６
以外の部分を厚さ２mmに薄くし、次に第１図ｂに
示す如くブツシングプレート材料１の各突起６の
裏側からパンチ７を打ち込み、内径1.8mmのノズ
ル穴８を穿設して外径2.5mm、高さ６mmのノズル
９を形成し、ブツシングプレート１０を得た。 然してこれら実施例１、２及び従来例のブツシ
ングプレートを各５個づつ品質検査した処、下記
の表に示すような結果を得た。
イラメントを製造するのに用いる溶融ガラス充填
ボツクス又はブツシングのノズル穴を有するベー
スプレート、所謂ブツシングプレートを作る方法
に関する。 従来、ブツシングプレートを製造するには、先
ず第１図ａに示す如くブツシングプレート材料１
を、一定間隔に多数の孔２を有する型板３に載
せ、鍜造ハンマー４にてプレス加工するか、ロー
ル５にて圧延加工して型板３の孔２内にブツシン
グプレート材料１の一部を塑性変形により押し込
んで突起６を形成すると共にブツシングプレート
材料１の突起６以外の部分を薄くする。次に第１
図ｂに示す如くブツシングプレート材料１の突起
６の裏側からパンチ７を打ち込み、ノズル穴８を
穿設してノズル９を形成し、ブツシングプレート
１０を作つていた。 然し乍ら、斯かるブツシングプレートの製造方
法は、次のような問題点がある。 (1) 第１図ａの鍜造ハンマー４によるプレス加工
又はロール５による圧延加工の工程で、第２図
ａに示す如く材料１が矢印の如く流れて突起６
の中心が孔２に対しずれる為、その後パンチ７
を打ち込んでノズル穴８を穿設し、ノズル９を
形成すると、第２図ｂに示す如くノズル９の肉
厚に偏肉が生じる。従つてこのようなノズル９
でグラスフアイバーを吐出紡糸すると、途中で
切断したり、太さにばらつきが生じたりして品
質を損なうものである。 (2) プレス加工又は圧延加工により材料１に形成
された突起６の付根に第２図ａの如く剪断応力
Ｓが発生し、これがパンチ７の打ち込みにより
ノズル穴８を穿設した際に残るので、ガラス溶
融の高温状態にさらされると、クラツクが発生
し、寿命が著しく減少するものである。 (3) パンチ７の打ち込みによりノズル穴８を穿設
すると、塑性変形と引張応力によりノズル９に
割れが発生することがある。 (4) 小径のノズル９（直径1.5mm以下）を作るこ
とは、パンチ７が折れるので極めて困難であ
る。 (5) ノズル９のピツチを小さくすると、型板３の
ノズル９間の肉厚が薄くなり、0.5mm以下にな
ると破損するので、ノズル９のピツチをあまり
小さくできない。 (6) 鍜造ハンマーによりプレス加工されたブツシ
ングプレート１０には厚さむらがある為、発熱
体として通電すると、温度分布が均一とならな
いので、各ノズル９より吐出される溶融ガラス
の粘度に差が生じ、得られるグラスフアイバー
等の品質にむらが生じるものである。 (7) ノズル９の高さが一定しないので、後で削る
ことが必要であるが、高さが一定となるように
削ることは極めて困難である。 本発明は斯かる問題を解消すべくなされたもの
であり、ノズルの肉厚を均一にでき、ノズルにク
ラツクや割れを発生させず、小径のノズルでもピ
ツチの小さいノズルでも容易に形成でき、さらに
は、厚さむらが無く、ノズルの高さが均一なブツ
シングプレートを製造する方法を提供することを
目的とするものである。 本発明のブツシングプレートの製造方法は、第
３図ａに示す如くブツシングプレート材料１に、
ドリル加工（ノズル内面粗加工）と切削リーマー
加工（ノズル内面仕上加工）とにより多数のノズ
ル穴８′を配列穿設することと、第３図ｂに示す
如くブツシングプレート材料１の表面の多数のノ
ズル穴８′が位置する部分を複数列の凸条１１と
なるようにその周辺を切削加工することとをいず
れか一方より順次行つた後、第３図ｃに示す如く
ブツシングプレート材料１の多数のノズル穴８′
が位置する凸条１１の部分の各ノズル穴８′の周
囲をノズル形状に合わせた窪み又は孔を有する電
極１２により凸条１１の基端近くまで放電加工し
てノズル外形を成形し、ノズル９′を形成して、
ブツシングプレート１０′を作るものである。 このように本発明のブツシングプレートの製造
方法では、ブツシングプレート材料１をプレス加
工したり圧延加工したりすることが無く、またブ
ツシングプレート材料１にパンチを打ち込むこと
が無くドリル加工と切削リーマー加工によりノズ
ル穴８′を穿設するので、材料１が塑性変形せず、
剪断応力や引張応力が生じることが無い。従つて
ノズル９′にクラツクや割れが生じることがない。
またノズル穴８′をドリル加工と切削リーマー加
工により穿設するので、小径のノズル穴８′でも
容易に得られ、しかもノズル穴８′の穿設により
ブツシングプレート材料１の厚さが変ることが無
いので、ピツチの小さいノズル穴８′でも容易に
穿設できる。さらにノズル穴８′の周囲をノズル
形状に合わせた窪み又は孔を有する電極１２によ
り凸条１１の基端近くまで放電加工してノズル外
形を成形し、ノズル９′を形成するので、ノズル
９′の肉厚に偏肉が生じることがない。従つて、
このノズル９′よりグラスフアイバーを吐出紡糸
すると、途中で切断したり、太さにばらつきが生
じたりすることが無く、寸法精度の高いものが得
られる。またブツシングプレート１０′のノズル
９′以外の部分が切削加工により一定の厚さにな
されているので、発熱体として通電した際、温度
分布が均一となり、各ノズル９′より吐出される
溶融ガラスの粘度は一定となり、得られるグラス
フアイバー等の品質が均一となる。さらにノズル
９′はノズル穴８′がドリル加工と切削リーマー加
工により穿設され、ノズル外形が放電加工により
成形されて、全く塑性変形していないので、その
高さは元のブツシングプレート材料１の厚さその
ままで一定となる。 次に本発明のブツシングプレートの製造方法の
効果を明瞭にする為に具体的な実施例と従来例に
ついて説明する。 実施例 １ 第３図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ
８mmの白金−ロジウム合金より成るブツシングプ
レート材料１に、ドリル加工（ノズル内面粗加
工）と切削リーマー加工（ノズル内面仕上加工）
とにより先端内径1.8mm基端内径４mmのノズル穴
８′を4.6mmピツチで長さ方向に65個、幅方向に４
個総計260個穿設し、次に第３図ｂに示す如くブ
ツシングプレート材料１の表面の多数のノズル穴
８′の位置する部分を幅５mm、長さ300mm、高さ６
mmでもつて４列の凸条１１となるようにその周囲
を切削加工し、次いで第３図ｃに示す如くブツシ
ングプレート材料１の多数のノズル穴８′が位置
する凸条１１の部分の各ノズル穴８′の周囲を先
端内径4.6mm、基端内径２mm、テーパ角９度の窪
み65個を有する銅の電極１２により凸条１１の基
端近くまで粗、中、仕上げの３段階の放電加工を
行つて先端外径2.5mm、基端外径4.5mm、高さ６mm
のノズル外形を成形し、ノズル９′を成形して、
ブツシングプレート１０′を得た。 実施例 ２ 第４図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ
８mmの白金−ロジウム−酸化ジルコニウムより成
るブツシングプレート材料１の表面に後で穿設す
る多数のノズル穴８′の位置する部分を幅５mm、
長さ300mm、高さ6.5mmでもつて４列の凸条１１と
なるようその周囲を切削加工し、次に第４図ｂに
示す如くブツシングプレート材料１の各凸条１１
の部分にドリル加工（ノズル内面粗加工）と切削
リーマー加工（ノズル内面仕上加工）とにより、
先端内径1.8mm、基端内径４mmのノズル穴８′を
4.6mmピツチにて65個づつ各１列総計260個穿設
し、次いで第４図ｃに示す如くブツシングプレー
ト材料１の多数のノズル穴８′が位置する凸条１
１の部分の各ノズル穴８′の周囲を先端内径4.6
mm、基端内径２mm、テーパ角8.8度の窪み260個を
有する銅の電極１２により４列の凸条１１の基端
近くまで粗、中、仕上げの３段階の放電加工を行
つて先端外径2.5mm、基端外径4.5mm、高さ6.5mmの
ノズル外形を成形し、ノズル９′を形成してブツ
シングプレート１０′を得た。 従来例 第１図ａに示す如く幅100mm、長さ400mm、厚さ
８mmの白金−ロジウム合金より成るブツシングプ
レート材料１を、９mm間隔に４個の直径4.5mmの
孔２が4.6mm間隔で長さ方向に配設された幅150
mm、長さ500mm、厚さ30mmの型板３に載せ、鍜造
ハンマー４にてプレス加工して型板３の孔２内に
ブツシングプレート材料１の一部を塑性変形によ
り押し込んで高さ５mm、直径4.6mmの突起６を形
成すると共にブツシングプレート材料１の突起６
以外の部分を厚さ２mmに薄くし、次に第１図ｂに
示す如くブツシングプレート材料１の各突起６の
裏側からパンチ７を打ち込み、内径1.8mmのノズ
ル穴８を穿設して外径2.5mm、高さ６mmのノズル
９を形成し、ブツシングプレート１０を得た。 然してこれら実施例１、２及び従来例のブツシ
ングプレートを各５個づつ品質検査した処、下記
の表に示すような結果を得た。
【表】
また実施例１、２及び従来例のブツシングプレ
ートを用いて製造したグラスフアイバーの品質を
検査した処、従来例のブツシングプレートにより
作られたグラスフアイバーは途中で切断したり、
太さにばらつきが生じたものが多かつたが、実施
例１、２のブツシングプレートにより作られたグ
ラスフアイバーにはそのようなものは皆無で寸法
精度が高いものであつた。また従来例のブツシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が
不均一な為、ノズルより吐出される溶融ガラスの
粘度に差が生じ、得られたグラスフアイバーの品
質にむらがあつたが、実施例のブツシングプレー
トは発電体として通電した際温度分布が均一な
為、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度が一
定となり、得られたグラスフアイバーの品質は均
一であつた。 以上の説明で判るように本発明のブツシングプ
レートの製造方法によれば、寸法精度が高く品質
の均一なグラスフアイバー等を作ることのできる
ノズルの肉厚が均一で、ノズルに割れが無く、さ
らにはプレートの厚さにむらが無く、ノズルの高
さが均一なブツシングプレートを簡単に作ること
ができるという優れた効果がある。また本発明の
ブツシングプレートの製造方法によれば、小径の
ノズルやピツチの小さいノズルを有するブツシン
グプレートやピツチの小さいノズルを有するブツ
シングプレートでも容易に作ることができるとい
う効果もある。
ートを用いて製造したグラスフアイバーの品質を
検査した処、従来例のブツシングプレートにより
作られたグラスフアイバーは途中で切断したり、
太さにばらつきが生じたものが多かつたが、実施
例１、２のブツシングプレートにより作られたグ
ラスフアイバーにはそのようなものは皆無で寸法
精度が高いものであつた。また従来例のブツシン
グプレートは発熱体として通電した際温度分布が
不均一な為、ノズルより吐出される溶融ガラスの
粘度に差が生じ、得られたグラスフアイバーの品
質にむらがあつたが、実施例のブツシングプレー
トは発電体として通電した際温度分布が均一な
為、ノズルより吐出される溶融ガラスの粘度が一
定となり、得られたグラスフアイバーの品質は均
一であつた。 以上の説明で判るように本発明のブツシングプ
レートの製造方法によれば、寸法精度が高く品質
の均一なグラスフアイバー等を作ることのできる
ノズルの肉厚が均一で、ノズルに割れが無く、さ
らにはプレートの厚さにむらが無く、ノズルの高
さが均一なブツシングプレートを簡単に作ること
ができるという優れた効果がある。また本発明の
ブツシングプレートの製造方法によれば、小径の
ノズルやピツチの小さいノズルを有するブツシン
グプレートやピツチの小さいノズルを有するブツ
シングプレートでも容易に作ることができるとい
う効果もある。
第１図ａ，ｂは従来のブツシングプレートの製
造方法の工程を示す図、第２図ａ，ｂは第１図
ａ，ｂに示す製造方法の工程に於ける欠陥状態を
示す拡大図、第３図ａ，ｂ，ｃは本発明のブツシ
ングプレートの製造方法の工程を示す図であり、
同図ｃは同図ｂのＡ−Ａ断面拡大図、第４図ａ，
ｂ，ｃは本発明のブツシングプレートの製造方法
の他の例の工程を示す図であり、同図ｃは同図ｂ
のＢ−Ｂ断面拡大図である。 １……ブツシングプレート材料、８′……ノズ
ル穴、９′……ノズル、１０′……ブツシングプレ
ート、１１……凸条、１２……電極。
造方法の工程を示す図、第２図ａ，ｂは第１図
ａ，ｂに示す製造方法の工程に於ける欠陥状態を
示す拡大図、第３図ａ，ｂ，ｃは本発明のブツシ
ングプレートの製造方法の工程を示す図であり、
同図ｃは同図ｂのＡ−Ａ断面拡大図、第４図ａ，
ｂ，ｃは本発明のブツシングプレートの製造方法
の他の例の工程を示す図であり、同図ｃは同図ｂ
のＢ−Ｂ断面拡大図である。 １……ブツシングプレート材料、８′……ノズ
ル穴、９′……ノズル、１０′……ブツシングプレ
ート、１１……凸条、１２……電極。
Claims (1)
- １ ブツシングプレート材料に多数のノズル穴を
配列穿設することと、ブツシングプレート材料の
表面の多数のノズル穴が位置する部分を複数列の
凸状となるようにその周囲を切削加工することと
を、いずれか一方より順次行つた後、ブツシング
プレート材料の多数のノズル穴が位置する凸状部
分の各ノズル穴の周囲を放電加工して、ノズル外
形を仕上げることを特徴とするブツシングプレー
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18628883A JPS6077142A (ja) | 1983-10-05 | 1983-10-05 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18628883A JPS6077142A (ja) | 1983-10-05 | 1983-10-05 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6077142A JPS6077142A (ja) | 1985-05-01 |
| JPH0333663B2 true JPH0333663B2 (ja) | 1991-05-17 |
Family
ID=16185682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18628883A Granted JPS6077142A (ja) | 1983-10-05 | 1983-10-05 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6077142A (ja) |
-
1983
- 1983-10-05 JP JP18628883A patent/JPS6077142A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6077142A (ja) | 1985-05-01 |
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