JPH0526735B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0526735B2 JPH0526735B2 JP29515285A JP29515285A JPH0526735B2 JP H0526735 B2 JPH0526735 B2 JP H0526735B2 JP 29515285 A JP29515285 A JP 29515285A JP 29515285 A JP29515285 A JP 29515285A JP H0526735 B2 JPH0526735 B2 JP H0526735B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bushing plate
- nozzle
- punch
- diameter
- plate material
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 13
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- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- PXXKQOPKNFECSZ-UHFFFAOYSA-N platinum rhodium Chemical compound [Rh].[Pt] PXXKQOPKNFECSZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000629 Rh alloy Inorganic materials 0.000 description 1
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/08—Bushings, e.g. construction, bushing reinforcement means; Spinnerettes; Nozzles; Nozzle plates
- C03B37/0805—Manufacturing, repairing, or other treatment of bushings, nozzles or bushing nozzle plates
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、グラスフアイバ又は連続した硝子フ
イラメントを紡糸するのに用いるブツシングプレ
ートの製造方法に関する。
イラメントを紡糸するのに用いるブツシングプレ
ートの製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、ブツシングプレートを製造するには、先
ず第２図ａに示す如くブツシングプレート材料１
を一定間隔に多数の孔２を有する型板３に載せ、
ポンチ４にて型板３の孔２内にブツシングプレー
ト材料１の一部を押し込んで突起５を形成すると
共に、該突起５の裏側に円錐状くぼみ６を形成す
る。次に第２図ｂに示す如くブツシングプレート
材料１の突起５の裏側に形成した円錐状くぼみ６
の底に、ポンチ７を打込むか又はリーマ加工によ
り紡糸孔８を穿設して、ノズル９を形成し、ブツ
シングプレート１０を得ていた。
ず第２図ａに示す如くブツシングプレート材料１
を一定間隔に多数の孔２を有する型板３に載せ、
ポンチ４にて型板３の孔２内にブツシングプレー
ト材料１の一部を押し込んで突起５を形成すると
共に、該突起５の裏側に円錐状くぼみ６を形成す
る。次に第２図ｂに示す如くブツシングプレート
材料１の突起５の裏側に形成した円錐状くぼみ６
の底に、ポンチ７を打込むか又はリーマ加工によ
り紡糸孔８を穿設して、ノズル９を形成し、ブツ
シングプレート１０を得ていた。
（発明が解決しようとする問題点）
然し乍ら、斯かるブツシングプレートの製造方
法は、次のような問題点がある。
法は、次のような問題点がある。
(1) 第２図ａに示す如くポンチ４による塑性加工
で突起５を形成すると共に円錐状くぼみ６形成
し、その後ポンチ７を打ち込んで紡糸孔８を形
成すると、僅かな中心のずれによりポンチ７の
先端が真直に打ち込まれず、第２図ｂに示す如
くノズル９の肉厚に偏肉が生じる。従つて、こ
のようなノズル９の紡糸孔８でグラスフアイバ
を吐出紡糸すると、途中で断糸したり、糸の太
さにばらつきが生じたりして品質を損なうもの
である。
で突起５を形成すると共に円錐状くぼみ６形成
し、その後ポンチ７を打ち込んで紡糸孔８を形
成すると、僅かな中心のずれによりポンチ７の
先端が真直に打ち込まれず、第２図ｂに示す如
くノズル９の肉厚に偏肉が生じる。従つて、こ
のようなノズル９の紡糸孔８でグラスフアイバ
を吐出紡糸すると、途中で断糸したり、糸の太
さにばらつきが生じたりして品質を損なうもの
である。
(2) ポンチ７の打ち込みにより紡糸孔８を穿設す
ると、塑性変形と引張応力によりノズル９に割
れが発生することがある。
ると、塑性変形と引張応力によりノズル９に割
れが発生することがある。
(3) 小径の紡糸孔８（直径1.5mm以下）を穿設す
ることは、ポンチ７（又はリーマ）が摩耗する
ので、次第に紡糸孔８に寸法誤差が生じるよう
になる。
ることは、ポンチ７（又はリーマ）が摩耗する
ので、次第に紡糸孔８に寸法誤差が生じるよう
になる。
そこで本発明は、ノズルの肉厚を均一でき、ノ
ズルにクラツクや割れを発生させず、小径の紡糸
孔でも容易に穿設できるブツシングプレートの製
造方法を提供しようとするものである。
ズルにクラツクや割れを発生させず、小径の紡糸
孔でも容易に穿設できるブツシングプレートの製
造方法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
上記問題点を解決するための本発明の技術的手
段は、ブツシングプレート材料に多数の円錐状く
ぼみを配列形成し、次に各円錐状くぼみの底を硬
球を用いて押出貫通して紡糸孔を穿設し、ノズル
を形成することを特徴とする。
段は、ブツシングプレート材料に多数の円錐状く
ぼみを配列形成し、次に各円錐状くぼみの底を硬
球を用いて押出貫通して紡糸孔を穿設し、ノズル
を形成することを特徴とする。
（作用）
上記のように本発明のブツシングプレートの製
造方法では、ブツシングプレート材料に配列形成
した多数の円錐状くぼみの底に、硬球を用いて押
出貫通して紡糸孔を穿設するので、ブツシングプ
レート材料の塑性変形中に、異常な剪断応力や引
張応力が生じることが無い。従つて、ノズルにク
ラツクや割れが生じることが無い。また紡糸孔を
硬球を用いて貫通穿設するので、小径の紡糸孔で
も容易に得られ、しかもノズルの肉厚に偏肉が生
じることが無い。
造方法では、ブツシングプレート材料に配列形成
した多数の円錐状くぼみの底に、硬球を用いて押
出貫通して紡糸孔を穿設するので、ブツシングプ
レート材料の塑性変形中に、異常な剪断応力や引
張応力が生じることが無い。従つて、ノズルにク
ラツクや割れが生じることが無い。また紡糸孔を
硬球を用いて貫通穿設するので、小径の紡糸孔で
も容易に得られ、しかもノズルの肉厚に偏肉が生
じることが無い。
（実施例）
本発明のブツシングプレートの製造方法の一実
施例を説明する。
施例を説明する。
第１図ａに示す如く幅100mm、長さ250mm、厚さ
２mmの白金−ロジウム10％合金より成るブツシン
グプレート材料１を５mm間隔に多数の孔２を有す
る型板３′に載せ、ポンチ４にて型板３の孔２内
にブツシングプレート材料１を押し込んで先端外
径2.6mm基部外径4.5mm、長さ3.8mmの突起５を形成
すると共に、該突起５の裏側に直径3.0mm、深さ
5.5mm、テーパ角30度の円錐状くぼみ６を形成す
る。次に第１図ｂに示す如くブツシングプレート
材料１の各円錐状くぼみの底に直径1.4mmのベア
リング鋼より成る硬球１１を配し、この硬球１１
を先端に直径1.2mmの細径部１２を有するポンチ
１３にて押圧して、該硬球１１にてを貫通して内
径1.4mmの紡糸孔８を穿設して先端外径2.2mm、高
さ５mmのノズル９を形成してブツシングプレート
１０′を得た。尚、紡糸孔８を形成した硬球１１
は型板３′の孔２を通して落下し、回収されて、
再利用に供せられる。
２mmの白金−ロジウム10％合金より成るブツシン
グプレート材料１を５mm間隔に多数の孔２を有す
る型板３′に載せ、ポンチ４にて型板３の孔２内
にブツシングプレート材料１を押し込んで先端外
径2.6mm基部外径4.5mm、長さ3.8mmの突起５を形成
すると共に、該突起５の裏側に直径3.0mm、深さ
5.5mm、テーパ角30度の円錐状くぼみ６を形成す
る。次に第１図ｂに示す如くブツシングプレート
材料１の各円錐状くぼみの底に直径1.4mmのベア
リング鋼より成る硬球１１を配し、この硬球１１
を先端に直径1.2mmの細径部１２を有するポンチ
１３にて押圧して、該硬球１１にてを貫通して内
径1.4mmの紡糸孔８を穿設して先端外径2.2mm、高
さ５mmのノズル９を形成してブツシングプレート
１０′を得た。尚、紡糸孔８を形成した硬球１１
は型板３′の孔２を通して落下し、回収されて、
再利用に供せられる。
一方、従来例のブツシングプレートの製造方法
について説明すると、第２図ａに示す如く幅100
mm、長さ250mm、厚さ２mmの白金−ロジウム10％
合金より成るブツシングプレート材料１を、５mm
間隔に多数の孔２を有する型板３に載せ、ポンチ
４にて型板３の孔２内にブツシングプレート材料
１を押し込んで先端外径2.8mm、基部外径4.5mm、
長さ3.5mmの突起５を形成すると共に該突起５の
裏側に直径3.0mm、深さ5.5mm、テーパ30度の円錐
状くぼみ６を形成する。次に第２図ｂに示す如く
ブツシングプレート材料１の突起５の裏側に形成
した円錐状くぼみ６の底に、ポンチ７を打ち込ん
で内径1.4mm、の紡糸孔８を穿設して先端外径2.2
mm、高さ５mmのノズル９を形成し、ブツシングプ
レート１０を得た。
について説明すると、第２図ａに示す如く幅100
mm、長さ250mm、厚さ２mmの白金−ロジウム10％
合金より成るブツシングプレート材料１を、５mm
間隔に多数の孔２を有する型板３に載せ、ポンチ
４にて型板３の孔２内にブツシングプレート材料
１を押し込んで先端外径2.8mm、基部外径4.5mm、
長さ3.5mmの突起５を形成すると共に該突起５の
裏側に直径3.0mm、深さ5.5mm、テーパ30度の円錐
状くぼみ６を形成する。次に第２図ｂに示す如く
ブツシングプレート材料１の突起５の裏側に形成
した円錐状くぼみ６の底に、ポンチ７を打ち込ん
で内径1.4mm、の紡糸孔８を穿設して先端外径2.2
mm、高さ５mmのノズル９を形成し、ブツシングプ
レート１０を得た。
然して実施例及び従来例のブツシングプレート
を用いて製造したグラスフアイバの品質を検査し
た処、従来例のブツシングプレート１０により作
られたグラスフアイバは途中で断糸したり、糸の
太さにばらつきが生じたものが多かつたが、実施
例のブツシングプレートにより作られたグラスフ
アイバにはそのようなものは皆無で、寸法精度が
高いものであつた。
を用いて製造したグラスフアイバの品質を検査し
た処、従来例のブツシングプレート１０により作
られたグラスフアイバは途中で断糸したり、糸の
太さにばらつきが生じたものが多かつたが、実施
例のブツシングプレートにより作られたグラスフ
アイバにはそのようなものは皆無で、寸法精度が
高いものであつた。
（発明の効果）
以上の説明で判るように本発明のブツシングプ
レートの製造方法によれば、寸法精度が高く品質
の均一なグラスフアイバ等を作ることができ、ノ
ズルの肉厚が均一で、ノズルにクラツクや割れの
無いブツシングプレートを簡単に製造できるとい
う効果がある。また本発明の製造方法によれば、
紡糸孔の内面を硬球により形成する為、内面状態
の優れた紡糸孔を容易に製造できるという効果が
ある。
レートの製造方法によれば、寸法精度が高く品質
の均一なグラスフアイバ等を作ることができ、ノ
ズルの肉厚が均一で、ノズルにクラツクや割れの
無いブツシングプレートを簡単に製造できるとい
う効果がある。また本発明の製造方法によれば、
紡糸孔の内面を硬球により形成する為、内面状態
の優れた紡糸孔を容易に製造できるという効果が
ある。
第１図ａ，ｂは本発明のブツシングプレートの
製造方法の一実施例の工程を示す図、第２図ａ，
ｂは従来のブツシングプレートの製造方法の工程
を示す図である。
製造方法の一実施例の工程を示す図、第２図ａ，
ｂは従来のブツシングプレートの製造方法の工程
を示す図である。
Claims (1)
- １ ブツシングプレート材料に多数の円錐状くぼ
みを配設形成し、次に各円錐状くぼみの底を硬球
を用いて押出貫通して紡糸孔を穿設し、ノズルを
形成することを特徴とするブツシングプレートの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29515285A JPS62153141A (ja) | 1985-12-25 | 1985-12-25 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29515285A JPS62153141A (ja) | 1985-12-25 | 1985-12-25 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62153141A JPS62153141A (ja) | 1987-07-08 |
| JPH0526735B2 true JPH0526735B2 (ja) | 1993-04-19 |
Family
ID=17816934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29515285A Granted JPS62153141A (ja) | 1985-12-25 | 1985-12-25 | ブツシングプレ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62153141A (ja) |
-
1985
- 1985-12-25 JP JP29515285A patent/JPS62153141A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62153141A (ja) | 1987-07-08 |
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