JPS61106630A - 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂成形材料の製造方法Info
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- JPS61106630A JPS61106630A JP22765684A JP22765684A JPS61106630A JP S61106630 A JPS61106630 A JP S61106630A JP 22765684 A JP22765684 A JP 22765684A JP 22765684 A JP22765684 A JP 22765684A JP S61106630 A JPS61106630 A JP S61106630A
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は容量式成形材料計量装置を備えたタブレット成
形機、射出成形機等においてショット毎の重量の均一性
が優れ且つ発塵性のない熱硬化性樹脂成形材料の製造方
法に関するものである。
形機、射出成形機等においてショット毎の重量の均一性
が優れ且つ発塵性のない熱硬化性樹脂成形材料の製造方
法に関するものである。
フェノール樹脂を始めとするアミノ樹脂、ポリエステル
樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬
化性樹脂成形材料は、耐熱性、電気的性質、機械強度、
寸法安定性が優れておシ、その良好な成形性と相まって
比較的安価に目的成形品が得られることから工業用基幹
材料として広く実用化されている。
樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬
化性樹脂成形材料は、耐熱性、電気的性質、機械強度、
寸法安定性が優れておシ、その良好な成形性と相まって
比較的安価に目的成形品が得られることから工業用基幹
材料として広く実用化されている。
従来、熱硬化性樹脂成形材料の製造方法は、該成形材料
のベースレジンに硬化剤、充填材、着色剤及びその他の
添加剤の粉末原料を混合し、６０〜１４０℃の熱ロール
等の混線装・置くおいて混練して得られる板状又は塊状
の混線物を冷却後粉砕し、更に篩分工程を経て目的の成
形方法に適した顆料材料に粒度調整することが一般的に
行われている。
のベースレジンに硬化剤、充填材、着色剤及びその他の
添加剤の粉末原料を混合し、６０〜１４０℃の熱ロール
等の混線装・置くおいて混練して得られる板状又は塊状
の混線物を冷却後粉砕し、更に篩分工程を経て目的の成
形方法に適した顆料材料に粒度調整することが一般的に
行われている。
このような製造方法では、粗く粉砕を行りて、篩分工程
で微粉材料を除いても２〜１０チ程度の微粉材料が顆粒
材料に混入することは避けられない。そのため該顆粒材
料の取扱いにおいて微粉が飛散し環境汚染につながるの
で好ましくない。
で微粉材料を除いても２〜１０チ程度の微粉材料が顆粒
材料に混入することは避けられない。そのため該顆粒材
料の取扱いにおいて微粉が飛散し環境汚染につながるの
で好ましくない。
又該顆粒材料は粒度が分級しないよう均一混合したうえ
包装しているにも拘らず、輸送等の材料取扱い時におけ
る振動の影響によシ包装容器内において粒径の大きい材
料と微粉材料とが分級することがある。このように粒度
が分級した顆粒材料は、ロフト内の貝掛は密度が不均一
になるので、容量式計量装置を備えたタブレット成形機
、射出成形機ではショット毎の重量が一定しない欠点が
生じるので重量調整を行うための人手を要し、自動化が
最大限に発揮出来ないことが問題になる。
包装しているにも拘らず、輸送等の材料取扱い時におけ
る振動の影響によシ包装容器内において粒径の大きい材
料と微粉材料とが分級することがある。このように粒度
が分級した顆粒材料は、ロフト内の貝掛は密度が不均一
になるので、容量式計量装置を備えたタブレット成形機
、射出成形機ではショット毎の重量が一定しない欠点が
生じるので重量調整を行うための人手を要し、自動化が
最大限に発揮出来ないことが問題になる。
一方、押出造粒方式で製造するペレット状材料は、材料
の大きさが一定しており且つ微粉がないのでショット毎
の重量の均一性が確保出来る長所があるが、押出し造粒
材料方式は熱ロール混線工程と粉砕工程を経て製造する
顆粒材料方式に比べて生産性が低いため経済性、市場性
の面で用途に限界があり熱硬化性樹脂成形材料の製造方
法として一般的ではない。
の大きさが一定しており且つ微粉がないのでショット毎
の重量の均一性が確保出来る長所があるが、押出し造粒
材料方式は熱ロール混線工程と粉砕工程を経て製造する
顆粒材料方式に比べて生産性が低いため経済性、市場性
の面で用途に限界があり熱硬化性樹脂成形材料の製造方
法として一般的ではない。
近年、発展の著るしいエレクトロニクス、自動↓
・１ 車等の先端技術分野における部品の小型化、
精密化動向に対応出来る顆粒材料の開発が要求されてい
る。このような動向に対応するためには精密に重量の均
一性が確保出来、且つ微粉の飛散のない顆粒材料を工業
的規模で経済性良く提供出来る製造方法が高く望まれて
いる。
精密化動向に対応出来る顆粒材料の開発が要求されてい
る。このような動向に対応するためには精密に重量の均
一性が確保出来、且つ微粉の飛散のない顆粒材料を工業
的規模で経済性良く提供出来る製造方法が高く望まれて
いる。
本発明は、従来の顆粒材料の製造方法では微粉材料を完
全に取シ除くことが出来なかったため、発塵性、針葉精
度不安定の欠点があったのを、微粉のない顆粒材料を生
産性高く製造する方法を得んとして研究した結果、融点
が４０〜８５℃で微粉末である滑剤を顆粒材料に添加し
、この顆粒材料を該滑剤の融点を越え融点以上２０℃の
温度範囲で加熱しながら微粉材料と混合すると微粉材料
が顆粒材料に凝集造粒化し微粉がなくなる知見を得、こ
の知見に基づき種々研究を進めて本発明を完成するに至
ったものである。
全に取シ除くことが出来なかったため、発塵性、針葉精
度不安定の欠点があったのを、微粉のない顆粒材料を生
産性高く製造する方法を得んとして研究した結果、融点
が４０〜８５℃で微粉末である滑剤を顆粒材料に添加し
、この顆粒材料を該滑剤の融点を越え融点以上２０℃の
温度範囲で加熱しながら微粉材料と混合すると微粉材料
が顆粒材料に凝集造粒化し微粉がなくなる知見を得、こ
の知見に基づき種々研究を進めて本発明を完成するに至
ったものである。
本発明は、微粉材料を一部粒度成分とする顆粒状熱硬化
性樹脂成形材料１００重量部と融点が ：℃以下の温度
に加熱しながら混合することを特徴とする熱硬化性樹脂
成形材料の製造方法である。
性樹脂成形材料１００重量部と融点が ：℃以下の温度
に加熱しながら混合することを特徴とする熱硬化性樹脂
成形材料の製造方法である。
ここで云う顆粒状熱硬化性樹脂成形材料とは、フェノー
ル樹脂を始めとするアミン樹脂、ポリエステル樹脂、ジ
アリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂等のペースレジン
に硬化剤、充填剤、着色剤、離型剤及びその他の添加剤
の粉末原料を混合し６０〜１・４０℃の熱ロール等の混
線装置における混練によシ取シ出した板状又は塊状の混
線物を粉砕し、目的の成形方法に合わせ篩分工程によシ
粒度調整したものである。
ル樹脂を始めとするアミン樹脂、ポリエステル樹脂、ジ
アリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂等のペースレジン
に硬化剤、充填剤、着色剤、離型剤及びその他の添加剤
の粉末原料を混合し６０〜１・４０℃の熱ロール等の混
線装置における混練によシ取シ出した板状又は塊状の混
線物を粉砕し、目的の成形方法に合わせ篩分工程によシ
粒度調整したものである。
前記顆粒材料の粒度は概ね７−９メツシユ１０チ、９−
１００メツシユ８０チ１００メツシユパス１０チの粒度
成分から成り、１００メツシエ以上の微粉材料が混合し
ている。
１００メツシユ８０チ１００メツシユパス１０チの粒度
成分から成り、１００メツシエ以上の微粉材料が混合し
ている。
該顆粒材料１００重量部に対して融点が４０〜８５℃の
微粉状滑剤１種又は２８以上を０．５〜５．０重量部添
加し混合する。前記滑剤の種類は次の通シである。Ｃ１
□〜２３の飽和脂脂酸；ラウリン酸、パルミチン酸、ス
テアリン酸等。Ｃ１６〜２６の飽和アルコール類：セチ
ルアルコール、ステアリルアルコール、アラキルアルコ
ール、セリルアルコール等。脂肪酸アミド；オレイン酸
アミド、リノール酸アミド、リノール酸アミド等。脂肪
酸エステル；アテアリン酸モノグリセリド、オレイン酸
モノグリセリド等である。
微粉状滑剤１種又は２８以上を０．５〜５．０重量部添
加し混合する。前記滑剤の種類は次の通シである。Ｃ１
□〜２３の飽和脂脂酸；ラウリン酸、パルミチン酸、ス
テアリン酸等。Ｃ１６〜２６の飽和アルコール類：セチ
ルアルコール、ステアリルアルコール、アラキルアルコ
ール、セリルアルコール等。脂肪酸アミド；オレイン酸
アミド、リノール酸アミド、リノール酸アミド等。脂肪
酸エステル；アテアリン酸モノグリセリド、オレイン酸
モノグリセリド等である。
前記滑剤は１７５メツシユ・パス９５％以上ノ微粉状滑
剤が顆粒材料中での分散性の面から最適である。
剤が顆粒材料中での分散性の面から最適である。
粗い粒度の滑剤は顆粒材料における分散性が悪く好まし
くない。
くない。
１００メツシエ・パスの微粉材料を１０％程度混入する
顆粒材料１００重量部に対して前記滑剤の一種又は二種
以上を０．５〜５．０１ｉＬ量部を添加し、均一に混合
する。このような顆粒材料は、材料粒子表面に滑剤が良
くなじんでいる。該顆粒材料を２００〜４００ｋｇ／Ｈ
の供給速度でスクリューコンベヤー装置によシ、該滑剤
の融点を越え、融点以上２０℃以下の温度範囲にコント
ロールした加熱筒内に通すと、スクリューによる材料送
り作用及び混合作用と加熱筒からの伝熱効果によって滑
剤が溶融し、顆粒材料表面に１００メツシュ以上の微粉
材料が凝集造粒化して微粉のない顆粒材料を製造するこ
とが出来た。
顆粒材料１００重量部に対して前記滑剤の一種又は二種
以上を０．５〜５．０１ｉＬ量部を添加し、均一に混合
する。このような顆粒材料は、材料粒子表面に滑剤が良
くなじんでいる。該顆粒材料を２００〜４００ｋｇ／Ｈ
の供給速度でスクリューコンベヤー装置によシ、該滑剤
の融点を越え、融点以上２０℃以下の温度範囲にコント
ロールした加熱筒内に通すと、スクリューによる材料送
り作用及び混合作用と加熱筒からの伝熱効果によって滑
剤が溶融し、顆粒材料表面に１００メツシュ以上の微粉
材料が凝集造粒化して微粉のない顆粒材料を製造するこ
とが出来た。
加熱筒の温度は９０℃以上に加熱すると顆粒材料が融着
して顆粒材料の形状が失なわれ成形に適さなくなる。又
該滑剤の融点以下の温度では前記のような微粉材料の凝
集造粒化効果は認められず、始めの顆粒材料量等の微粉
が残る。
して顆粒材料の形状が失なわれ成形に適さなくなる。又
該滑剤の融点以下の温度では前記のような微粉材料の凝
集造粒化効果は認められず、始めの顆粒材料量等の微粉
が残る。
又本発明は、１００メツシユ・パスの微粉材料が１５％
以下である顆粒材料において、微粉の凝集造粒化効果が
高く微粉を除くことが出来る。但し微粉材料が２０チ以
上と多量の場合は滑剤の分散性が損われるので微粉を除
くことは困雄になシ適さない。
以下である顆粒材料において、微粉の凝集造粒化効果が
高く微粉を除くことが出来る。但し微粉材料が２０チ以
上と多量の場合は滑剤の分散性が損われるので微粉を除
くことは困雄になシ適さない。
本発明の製造方法に従うと３〜１５％の微粉）（を含む
顆粒材料において微粉の凝集造粒化が出来る。この結果
、従来顆粒材料の欠点である発塵性及び容量式計量装置
を備えたタブレット成形機又は射出成形機での重量バラ
ツキを解決することが出来、工業的規模で、非常に高い
収率で、経済的に安価に微粉のない熱硬化性樹脂顆粒材
料を製造する方法として好適である。
顆粒材料において微粉の凝集造粒化が出来る。この結果
、従来顆粒材料の欠点である発塵性及び容量式計量装置
を備えたタブレット成形機又は射出成形機での重量バラ
ツキを解決することが出来、工業的規模で、非常に高い
収率で、経済的に安価に微粉のない熱硬化性樹脂顆粒材
料を製造する方法として好適である。
ノボラック型フェノール樹脂１００重量部、ヘキサヘチ
レンテトラミン１５重量部、木粉７３重量部、炭酸カル
シウム２６重量部、スピリットブラック２重量部、ステ
アリン酸４重量部の粉末原料を混合し、熱ロールで混練
した板状の混線物を６１のスクリーンを取シ付けた期末
式粉砕機を用いて粉砕する。粉砕後の成形材料の粒度分
布は７−９メツシユー１０チ、９−１００メツシユ−６
５％、１００メツシュ通過分２５チである。
レンテトラミン１５重量部、木粉７３重量部、炭酸カル
シウム２６重量部、スピリットブラック２重量部、ステ
アリン酸４重量部の粉末原料を混合し、熱ロールで混練
した板状の混線物を６１のスクリーンを取シ付けた期末
式粉砕機を用いて粉砕する。粉砕後の成形材料の粒度分
布は７−９メツシユー１０チ、９−１００メツシユ−６
５％、１００メツシュ通過分２５チである。
該成形材料を１００メツシユのスクリーンをつけたジャ
イロシフターで６００にダ／Ｈの速さで篩分し、１００
メツシユ・パス１４．６％の微粉の少ない顆粒材料に粒
度調整したうえ、この顆粒材料１００重量部に対して１
７５メツシ工以上の粉末ステアリン酸１．２重量部を添
加した混合物を８０℃に温度コントロールした加熱筒内
をスクリューコンベヤーによｐ ３００ｋｆ／Ｈの供給
量で通すとポリ袋、手、衣服に微粉の付かない又発塵し
ない成形材料が得られる。
イロシフターで６００にダ／Ｈの速さで篩分し、１００
メツシユ・パス１４．６％の微粉の少ない顆粒材料に粒
度調整したうえ、この顆粒材料１００重量部に対して１
７５メツシ工以上の粉末ステアリン酸１．２重量部を添
加した混合物を８０℃に温度コントロールした加熱筒内
をスクリューコンベヤーによｐ ３００ｋｆ／Ｈの供給
量で通すとポリ袋、手、衣服に微粉の付かない又発塵し
ない成形材料が得られる。
上記顆粒材料は１シヨツ）４３３Ｆのブレーカ射出成形
用金型を用いて麹名機製作所製ＲＪ １４０ Ｃ射出成
形機において１００シヨツトの連続成形を行ない、１シ
ヨツト毎の重量測定の結果、最大４４４１、最少４４３
１と非常に成形品重量のバラツキが少なく且つパリの発
生の少ない成形品が成形不良ゼロ個で歩留まり１００％
で得られた。次いで新東工業■製デフラッシャー自動仕
上げ機により人手をかけることなく高能率で該成形品の
仕上げが容易に出来た。
用金型を用いて麹名機製作所製ＲＪ １４０ Ｃ射出成
形機において１００シヨツトの連続成形を行ない、１シ
ヨツト毎の重量測定の結果、最大４４４１、最少４４３
１と非常に成形品重量のバラツキが少なく且つパリの発
生の少ない成形品が成形不良ゼロ個で歩留まり１００％
で得られた。次いで新東工業■製デフラッシャー自動仕
上げ機により人手をかけることなく高能率で該成形品の
仕上げが容易に出来た。
実施例記載の１００メツシ黒・パス１４．６％を含む顆
粒材料は成形機ホッパーに投入する時、微粉が飛散し手
、衣服、成形機周辺の装置に付着し環境衛生上好ましく
ない。又、該顆粒材料は実施例記載のブレーカ射出成形
金壓での１００シヨツト連続成形において、成形品重量
バラツキは最大４４７？、最低４４０２と大きくシ１−
トショット不良７個を生じ歩留まシ９３％と低い。良品
成形品の中にはパリの厚いものがあシ新東工場■デフラ
ッシャー仕上げ機のみではパリが取りきれないため人手
による再仕上げを要し成形加工面及び仕上げ加工面とも
効率が悪かった。
粒材料は成形機ホッパーに投入する時、微粉が飛散し手
、衣服、成形機周辺の装置に付着し環境衛生上好ましく
ない。又、該顆粒材料は実施例記載のブレーカ射出成形
金壓での１００シヨツト連続成形において、成形品重量
バラツキは最大４４７？、最低４４０２と大きくシ１−
トショット不良７個を生じ歩留まシ９３％と低い。良品
成形品の中にはパリの厚いものがあシ新東工場■デフラ
ッシャー仕上げ機のみではパリが取りきれないため人手
による再仕上げを要し成形加工面及び仕上げ加工面とも
効率が悪かった。
Claims (1)
- ３〜１５％の微粉を含む顆粒状熱硬化性樹脂成形材料１
００重量部と融点が４０〜８５℃の滑剤一種又は二種以
上の０．５〜５．０重量部との混合材料を該滑剤の融点
を越え、融点以上２０℃以下の温度範囲で加熱しながら
混合することを特徴とする熱硬化性樹脂成形材料の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22765684A JPS61106630A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22765684A JPS61106630A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61106630A true JPS61106630A (ja) | 1986-05-24 |
| JPH0466898B2 JPH0466898B2 (ja) | 1992-10-26 |
Family
ID=16864279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22765684A Granted JPS61106630A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61106630A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58101008A (ja) * | 1981-12-09 | 1983-06-16 | Mitsuboshi Belting Ltd | ポリアミド樹脂製ペレツトの製造方法 |
-
1984
- 1984-10-31 JP JP22765684A patent/JPS61106630A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58101008A (ja) * | 1981-12-09 | 1983-06-16 | Mitsuboshi Belting Ltd | ポリアミド樹脂製ペレツトの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0466898B2 (ja) | 1992-10-26 |
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