JPS6111181A - 成形表皮製造方法 - Google Patents
成形表皮製造方法Info
- Publication number
- JPS6111181A JPS6111181A JP13127084A JP13127084A JPS6111181A JP S6111181 A JPS6111181 A JP S6111181A JP 13127084 A JP13127084 A JP 13127084A JP 13127084 A JP13127084 A JP 13127084A JP S6111181 A JPS6111181 A JP S6111181A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- powder
- powder layer
- skin
- resin powder
- Prior art date
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- Granted
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はスラッシュ成形技術等を利用して短繊維等の裏
部材に成形表皮を溶着固定した成形品を製造する新規な
成形表皮製造方法に関する。
部材に成形表皮を溶着固定した成形品を製造する新規な
成形表皮製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、成形表皮を製造するには、個々側々の工程により
行なっている。すなわち裏基布付表皮の表層となる軟質
樹脂シートはポリ塩化ビニル、ポリウレタン等の樹脂を
カレンダー法、キャスティング法、スラッシュ法、押し
出し法等の成形方法で製造し、裏基布となる織布は伝統
的な各種織布製造法で、不織布は湿式あるいは乾式によ
る方法により製造していた。
行なっている。すなわち裏基布付表皮の表層となる軟質
樹脂シートはポリ塩化ビニル、ポリウレタン等の樹脂を
カレンダー法、キャスティング法、スラッシュ法、押し
出し法等の成形方法で製造し、裏基布となる織布は伝統
的な各種織布製造法で、不織布は湿式あるいは乾式によ
る方法により製造していた。
これら軟質樹脂シートと裏基布を熱ラミネートあるいは
接着剤を用いて接着し、裏基布を有する軟質樹脂シート
を製造している。こうして出来たシート材を真空成形、
熱プレスあるいは張シ込み成形によってそれ自体を成形
するか、または基体に装着して所定の形状に成形する方
法が知られている。
接着剤を用いて接着し、裏基布を有する軟質樹脂シート
を製造している。こうして出来たシート材を真空成形、
熱プレスあるいは張シ込み成形によってそれ自体を成形
するか、または基体に装着して所定の形状に成形する方
法が知られている。
先行技術文献としては特開昭５０−７９５６９号公報が
ち９、スラッシュ成形によってシート材を用いずに流動
床に鋳型を浸していくつかの工程を経てビニルプラスチ
ック外皮を製造し、さらに、鋳型から剥がしたその外皮
にウレタンフオームを形成したものについて開示されて
いる。
ち９、スラッシュ成形によってシート材を用いずに流動
床に鋳型を浸していくつかの工程を経てビニルプラスチ
ック外皮を製造し、さらに、鋳型から剥がしたその外皮
にウレタンフオームを形成したものについて開示されて
いる。
（発明が解決しようとする問題点）
従って、上記のような製造方法では、表皮の製造、裏基
布の製造及びその接合の３工程を必要としておシ、シー
ト材から成形品を成形する真空成形法等においては、あ
らかじめ又は成形後にシート材の端縁部のトリミングを
必要とし、多大の工数がかかり、また成形方法上シート
材の歩留りも悪い。
布の製造及びその接合の３工程を必要としておシ、シー
ト材から成形品を成形する真空成形法等においては、あ
らかじめ又は成形後にシート材の端縁部のトリミングを
必要とし、多大の工数がかかり、また成形方法上シート
材の歩留りも悪い。
更に成形時にシート材各部に均一でない引張力を与える
ため、皮膜厚は不均一になり易く、且つ、成形品に残留
歪みが残り、製品の精度保持、耐久性保持に問題がある
。
ため、皮膜厚は不均一になり易く、且つ、成形品に残留
歪みが残り、製品の精度保持、耐久性保持に問題がある
。
壕だ上記の先行技術文献では、シート材を用いない点で
利点はあるが、樹脂粒子を収納した流動床に加熱した鋳
型を浸して、鋳型を回転させて表皮を形成するものであ
って、スラッシュ成形の欠点である鋳型を回転させなけ
ればならないこと、鋳型によって加熱された樹脂を再利
用するために樹脂の劣化が生じること等の問題点が解消
されていない。
利点はあるが、樹脂粒子を収納した流動床に加熱した鋳
型を浸して、鋳型を回転させて表皮を形成するものであ
って、スラッシュ成形の欠点である鋳型を回転させなけ
ればならないこと、鋳型によって加熱された樹脂を再利
用するために樹脂の劣化が生じること等の問題点が解消
されていない。
本発明は従来の問題点を解消させるものであって、同一
型内で吸引作用により樹脂層、裏部材を均一に形成しよ
うというものである。
型内で吸引作用により樹脂層、裏部材を均一に形成しよ
うというものである。
（問題を解決するための手段）
そこで、本発明の成形表皮製造方法は、樹脂粉末を吸引
により、型面に付着させる工程と、前記型面に付着した
粉末Ｉ−に裏部材となる物質を吸引付着させる工程と、
前記粉末層を加熱溶融し、前記物質に溶着させる工程と
、該工程の成形物を脱型可能な温度に冷却又は放冷して
型内から取り出す工程とからなることを特徴とする。
により、型面に付着させる工程と、前記型面に付着した
粉末Ｉ−に裏部材となる物質を吸引付着させる工程と、
前記粉末層を加熱溶融し、前記物質に溶着させる工程と
、該工程の成形物を脱型可能な温度に冷却又は放冷して
型内から取り出す工程とからなることを特徴とする。
（作 用）
本発明はこのような製造方法とすることにより、同一型
を用いて、表皮となる合成樹脂粉末と、裏部材となる物
質とを各工程で夫々吸引付着させて熱処理することによ
り、表皮と奥部材とが所定形状に一体に成形きれること
になる。
を用いて、表皮となる合成樹脂粉末と、裏部材となる物
質とを各工程で夫々吸引付着させて熱処理することによ
り、表皮と奥部材とが所定形状に一体に成形きれること
になる。
したがって本発明（よって得られた成形表皮は、従来の
ように、まず表皮を作り、その後シート状の表皮と裏部
材とを接着、その他の方法で一体化する面倒がなくなる
。またシート材を用いる従来の↓造工程における材料の
歩留り、や残留歪も生じないことになる。
ように、まず表皮を作り、その後シート状の表皮と裏部
材とを接着、その他の方法で一体化する面倒がなくなる
。またシート材を用いる従来の↓造工程における材料の
歩留り、や残留歪も生じないことになる。
更に必要とする分量だけの樹脂粉末や裏部材となる物質
を吸引付着させ、熱溶融させて成形するため従来のよう
に一旦加熱された未溶融材料を繰り返して使用すること
がなくなり成形品の物性が同士する。
を吸引付着させ、熱溶融させて成形するため従来のよう
に一旦加熱された未溶融材料を繰り返して使用すること
がなくなり成形品の物性が同士する。
（実施例）
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図および第２図において、室内の圧力を下げる減圧
チャンバー１に金属溶射庸からなる通気性を翁する多孔
質金型２がセットされ、金型２の内側に設けた開口２ａ
にパイプ３を連通させ、その細端は、ポリ塩化ビニル樹
脂粉末４を収納する流動槽５内に挿入されている。金型
２に設けられたポーラスな通気孔は樹脂粉末の粒子の大
きさに合わせてｓ知フら＆ｈ７い３゜減圧チャンバー１
は金型２の内面に対向する側に取りはずし可能のリザー
バ１ａと上部に排気口１ｂを備えている。
チャンバー１に金属溶射庸からなる通気性を翁する多孔
質金型２がセットされ、金型２の内側に設けた開口２ａ
にパイプ３を連通させ、その細端は、ポリ塩化ビニル樹
脂粉末４を収納する流動槽５内に挿入されている。金型
２に設けられたポーラスな通気孔は樹脂粉末の粒子の大
きさに合わせてｓ知フら＆ｈ７い３゜減圧チャンバー１
は金型２の内面に対向する側に取りはずし可能のリザー
バ１ａと上部に排気口１ｂを備えている。
流動槽５は上方に樹脂粉末４を収納する室と、下方に空
気取入口５ａがら空気を取り込む室６とに画成する流動
板７が備えられておシ、更に流動板７を介して空気を樹
脂粉末４内に導き、樹脂粉末４は流動状態となっている
。
気取入口５ａがら空気を取り込む室６とに画成する流動
板７が備えられておシ、更に流動板７を介して空気を樹
脂粉末４内に導き、樹脂粉末４は流動状態となっている
。
このような装置において、減圧チャンバ−１上部の排気
口１ｂから空気を真空ポンプ（図示を略す。）によって
吸引する。
口１ｂから空気を真空ポンプ（図示を略す。）によって
吸引する。
このため通気性を有する金型２内の空気が減圧チャンバ
ー１内へ更に排気口１ｂを通じて真空ポンプに吸引され
るので、型内の圧力が下が狛 シ、樹脂粉末４はパイプを通って、金ｆＪ￥２ｂに付着
する。金型面２ｂに付着した樹脂粉末４は吸引時間と空
気の吸引力により所望の膜厚の粉末層８を形成する。次
に別の流動槽５に裏部材となる短繊維１０を収納して、
短繊維１０を流動状態にさせると共に、上記金型２にセ
ットし、短繊維１０を型内に再び吸引して型内の粉末層
８上に付着させる。このとき同時に金型２をカロ熱して
金型面２ｂの粉末層８を溶融させ、裏部材としての短繊
維１０を溶融固着させて、金型２を冷却又は放冷する。
ー１内へ更に排気口１ｂを通じて真空ポンプに吸引され
るので、型内の圧力が下が狛 シ、樹脂粉末４はパイプを通って、金ｆＪ￥２ｂに付着
する。金型面２ｂに付着した樹脂粉末４は吸引時間と空
気の吸引力により所望の膜厚の粉末層８を形成する。次
に別の流動槽５に裏部材となる短繊維１０を収納して、
短繊維１０を流動状態にさせると共に、上記金型２にセ
ットし、短繊維１０を型内に再び吸引して型内の粉末層
８上に付着させる。このとき同時に金型２をカロ熱して
金型面２ｂの粉末層８を溶融させ、裏部材としての短繊
維１０を溶融固着させて、金型２を冷却又は放冷する。
このようにして出来た成形品１１を金型２カλら取り出
す。
す。
上記の方法によって製造された成形品１１は第６図に示
されており、その断面形状（第４図参照）は二層となり
上部には表皮となる樹脂層１２、その下方には短繊維層
１３が形成されることになる。
されており、その断面形状（第４図参照）は二層となり
上部には表皮となる樹脂層１２、その下方には短繊維層
１３が形成されることになる。
次に他の実施例を第５図ないし第８図に示す。
なお前記実施例と機能上同一の構成要素は同一符号で示
す。その堰遣方法を述べると所望の形状に加工された金
型２に減圧チャンノ（−１をセットして真空ポンプで排
気口１ａから吸引する。
す。その堰遣方法を述べると所望の形状に加工された金
型２に減圧チャンノ（−１をセットして真空ポンプで排
気口１ａから吸引する。
流動槽５内でポリ塩化ビニル樹脂コンノくランド粉末４
を流動状態とし、吸引している金型２にセットする。（
この状態を第５図に示す。）ここで流動状態の樹脂粉末
４は型内面２ｂに吸着され粉末層８を形成する。次に別
の流動槽５内に収納したナイロン６短繊維１０を流動状
態とし金型２にセットする。
を流動状態とし、吸引している金型２にセットする。（
この状態を第５図に示す。）ここで流動状態の樹脂粉末
４は型内面２ｂに吸着され粉末層８を形成する。次に別
の流動槽５内に収納したナイロン６短繊維１０を流動状
態とし金型２にセットする。
ここでナイロン６短繊維１０を粉末層８が付着形成され
ている型面に吸引付着させて短繊維層１３を形成する。
ている型面に吸引付着させて短繊維層１３を形成する。
（この状態を第６図に示す。）この吸引を続行しながら
、型内にヒータ１５を導入して樹脂粉末４が溶融する温
度に設定し、（第７図参照）樹脂粉末４が溶融し、ナイ
ロン６短繊維１０が溶融固定した後、金型２を冷却し、
成形品１１を取り出す。（第８図参照）以上、本発明に
係る実施例について説明したが、本発゛明は次のような
ものも含む （１）加熱方法は熱風、高周波等、製品の形状によって
適宜使用可能なものとしてよい。
、型内にヒータ１５を導入して樹脂粉末４が溶融する温
度に設定し、（第７図参照）樹脂粉末４が溶融し、ナイ
ロン６短繊維１０が溶融固定した後、金型２を冷却し、
成形品１１を取り出す。（第８図参照）以上、本発明に
係る実施例について説明したが、本発゛明は次のような
ものも含む （１）加熱方法は熱風、高周波等、製品の形状によって
適宜使用可能なものとしてよい。
（２）裏部材にはナイロン等の短繊維を使用したが、代
りに発泡性樹脂材料を用いて発泡層を有する樹脂表皮と
することが可能である。更に裏部材となる物質が吸引で
きるものであるなら本発明による成形表皮を製造できる
。したがって、これらに使用可能な材料の形状として短
繊維、フィラメント、ストランド、撚子等が考えられる
。
りに発泡性樹脂材料を用いて発泡層を有する樹脂表皮と
することが可能である。更に裏部材となる物質が吸引で
きるものであるなら本発明による成形表皮を製造できる
。したがって、これらに使用可能な材料の形状として短
繊維、フィラメント、ストランド、撚子等が考えられる
。
（３） 実施例では型面に樹脂粉末を付着後加熱溶融
尽せて、表皮と裏部側を一体成形しているが、型を最初
に加熱させ、表皮となる樹脂粉末を付着させると共に溶
融させた粉末層を形成し、この後裏部材を吸引付着させ
て一体成形してもよい。
尽せて、表皮と裏部側を一体成形しているが、型を最初
に加熱させ、表皮となる樹脂粉末を付着させると共に溶
融させた粉末層を形成し、この後裏部材を吸引付着させ
て一体成形してもよい。
（発明の効果）
本発明は以上述べたように通気性型を用いて、吸引によ
り、４モ」脂粉末および短繊維を同一型内に二層からな
る皮膜層を形成し、同時に加熱溶融して短繊維を笹１脂
粉末に溶融固着させる方法なので表皮製造と成形が一度
に出来ることになり、工程の短縮化、簡略化ができ、型
の形状および型温に左右されないので均一な膜厚を保持
できる。
り、４モ」脂粉末および短繊維を同一型内に二層からな
る皮膜層を形成し、同時に加熱溶融して短繊維を笹１脂
粉末に溶融固着させる方法なので表皮製造と成形が一度
に出来ることになり、工程の短縮化、簡略化ができ、型
の形状および型温に左右されないので均一な膜厚を保持
できる。
捷た真空成形法のようにシート材を用いることもなくし
たがって、製法上から起こる引張応力による残留歪みも
生じないし、材料の歩留りも向上する。
たがって、製法上から起こる引張応力による残留歪みも
生じないし、材料の歩留りも向上する。
またスラッシュ成形法のように加熱された未溶融分を再
度流動槽に回収することがないので、この加熱された樹
脂材料を使用することによる熱劣化も生じない。
度流動槽に回収することがないので、この加熱された樹
脂材料を使用することによる熱劣化も生じない。
したがって本発明の成形品は、寸法精度が確保され、ま
た品質の向上によシ耐久性が増加する。
た品質の向上によシ耐久性が増加する。
第１図は本発明に係る実施例において合成樹脂粉末を吸
引した状態を示すもので、加熱装置を除いた断面模式図 第２図は第１図の工程からさらに短繊維を付着させた状
態を示す図、 第３図は本発明に係る実施例の成形品を示す図 第４図は第３図のＡ−Ａ線に沿って見た断面図 第５図ないし第８図は本発明の他の実施例の製造工程を
示す概略説明図である。 １８．、減圧チャンバー ２・・・金型４・・・合
成樹脂粉末 ５・・・流動槽８・・・粉体層
１０・・・短繊維特許出願人 トヨタ自動
車株式会社 第１図 第２図 ｈ 第３図 第４図 第５図 第７図 第６図 第８図
引した状態を示すもので、加熱装置を除いた断面模式図 第２図は第１図の工程からさらに短繊維を付着させた状
態を示す図、 第３図は本発明に係る実施例の成形品を示す図 第４図は第３図のＡ−Ａ線に沿って見た断面図 第５図ないし第８図は本発明の他の実施例の製造工程を
示す概略説明図である。 １８．、減圧チャンバー ２・・・金型４・・・合
成樹脂粉末 ５・・・流動槽８・・・粉体層
１０・・・短繊維特許出願人 トヨタ自動
車株式会社 第１図 第２図 ｈ 第３図 第４図 第５図 第７図 第６図 第８図
Claims (1)
- （１）樹脂粉末を吸引により型面に付着させる工程と、 前記型面に付着した粉末層に裏部材となる 物質を吸引付着させる工程と、 前記粉末層を加熱溶融し、前記物質に溶着 させる工程と、 該工程の成形物を脱型可能な温度に冷却又 は放冷して型内から取り出す工程と、 の各工程からなる成形表皮製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13127084A JPS6111181A (ja) | 1984-06-26 | 1984-06-26 | 成形表皮製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13127084A JPS6111181A (ja) | 1984-06-26 | 1984-06-26 | 成形表皮製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6111181A true JPS6111181A (ja) | 1986-01-18 |
| JPH0469047B2 JPH0469047B2 (ja) | 1992-11-05 |
Family
ID=15053998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13127084A Granted JPS6111181A (ja) | 1984-06-26 | 1984-06-26 | 成形表皮製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6111181A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62227712A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-06 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | オレフィン―ビニルアルコール共重合体の射出成形体及びその製法 |
-
1984
- 1984-06-26 JP JP13127084A patent/JPS6111181A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62227712A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-06 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | オレフィン―ビニルアルコール共重合体の射出成形体及びその製法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0469047B2 (ja) | 1992-11-05 |
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