JPS6141537A - 金属板の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車、飛行機、船舶等の車体、家電製品その
他各種機器の金属部材就中鋼板部材の接着方法に関し、
更に詳しくは上記金属部材就中鋼板部材の接着特にヘム
加工部に対し極めて好適な接着シール方法に関する。

従来金属製構造物は各部材ごとに所定の形状に成形され
た金属板を溶接、接合して所定の形状の構造物となし、
その後通常大部分のものは、塗装が施こされる。そして
これ等金属製構造物は通常溶接等の接合工程や塗装工程
の前に各種ゴムや樹脂組成物から成る液状組成物を用い
て接着やシールを行なっており、特に複雑な形状の部分
、例えばヘム加工部等の加工に際しては必須不可欠の工
程となっている。

例えば代表例として自動車々体を例にとれば、自動車車
体は各部材ごとにプレス成形された鋼板を溶接、接合し
ていわゆるホワイトボデーを作製し、その後脱脂処理及
び化成処理を経た後電着塗装し、さらに中塗り及び上塗
りからなる表面塗装工程を含む一連のラインを通すこと
により製造されている。そしてフード、ドア等のヘム加
工部には上記液状組成物から成る接着剤組成物を塗布し
、接着シールを行なっている。

しかしながらこれ等組成物は本来絶縁体であり、接着、
シール用として使用した場合、電着塗膜が形成されず、
このため樹脂接着又はシール層と金属板との界面に於い
て塗膜が形成され難く錆の発生等好ましくない弊害が生
じる。これを防ぐため金属粉等の導電性粉末を配合した
組成物を用いる方法も開発されているが、耐熱性や耐久
性が低下し、また被接着、シール部材に油膜等が付着し
ている場合には、密着性が悪く作業性が劣ったり、シー
ル漏れを起こす等の不都合があった。

更に加えてこれ等組成物を使用する場合次のような難点
が生じる。即ちこれ等組成物を塗布した後加工、例えば
ヘム加工を行なうと、塗膜の膜厚が一定にならず接着力
が不均一になったり、シール特性が不均一になり錆発生
の原因となる場合があり、また加工時の加圧により、余
分な組成物がはみ出し、手作業でのふき取り等が必要と
なり作業性が著しく悪くなる。特に熱硬化性樹脂を使用
した組成物の場合は熱硬化時の収縮を安定させるため、
このふき取り作業は欠かせないものである。

本発明者は上記従来の組成物を使用する場合に生ずる難
点を解消するため従来より鋭意研究を続けて来たが、こ
の研究に於いて組成物を塗布するという従来の手段に代
えて、接着シートを貼付するという新しい手段を採用す
るという全く新しい着想に至り、この着想に基づき更に
研究を続けた結果、エポキシ樹脂就中好ましくはある特
定のエポキシ樹脂を主体とし、これに導電性フィラー、
硬化剤及び発泡剤とを配合して調製した接着シートを使
用するときは従来の難点を解消出来ることを見出し、こ
こに本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、金属板に、予めエポキシ樹脂、導電性フ
ィラー、硬化剤及び発泡剤を含有して成る接着シートを
貼付け、必要に応じて加工を施こした後、電着塗装を施
こし、次いで該電着塗膜を加熱焼付ける際に該接着シー
トを発泡硬化させることを特徴とする金属板の接着方法
に係るものである。

本発明に依れば、接着シートを貼付するという手段を採
用しているので、接着剤を一定量均一に付着することが
可能となり、加工時に接着剤の膜厚が変化することもな
く、また加圧により接着性組成物がはみ出すことも極め
て少なく、作業性を著しく改善することが出来る。また
塗装の焼付工程で接着シートを同時に硬化させることに
より、機械的強度、耐熱性、耐久性の優れた接着シール
層を形成出来、接着力も均質で安定したものとなる。更
に加えてエポキシ樹脂として前記（イ）又は（ロ）のエ
ポキシ樹脂を使用する場合は油膜金属板に対しても初期
接着性が優れ、これに基づ〈従来の欠点も防ぐことが出
来る。また形成される接着シール層はスポット溶接性や
電着塗装性が良好なため金属板との界面において錆の発
生をきたすことなく外観にも優れたものとなる。特に本
発明に於いて注目すべきことは発泡剤を使用しているこ
とであり、電着塗装の焼付時に接着シート中の発泡剤は
加熱発泡し、被着体への密着、シール性が一段と向上し
、また金属板の複雑な加工部分たとえばヘム加工部等に
於いて時々生ずる恐れのあるシートと金属板とのすき間
部分等にも発泡することによりこれ等すき間部分が埋め
られ密着、シール性がこの点からも著しく優れる。また
このために貼付は作業性にもゆとりが生じ融通性が生じ
作業性が一段と向上する。

本発明に用いられる接着シートを構成するエポキシ樹脂
は通常のエポキシ樹脂を用いることができるが、好まし
くは（イ）長鎖アルキル鎮を有す室温で液状乃至半固形
状のエポキシ樹脂にビスフェノールＡとエピクロルヒド
リンとから誘導された高分子量の熱可塑性樹脂を配合し
たものが用いられ、これらエポキシ樹脂は鎖状構成分子
が疎水性基であるため油脂骨との相溶性が良く、油膜網
板との初期接着性の向上に寄与する。又比較的長鎖の成
分を含むため樹脂の凝集力が高くシート形成能にすぐれ
る。

長鎖アルキル主鎖としては炭素数５〜５０程度好ましく
は８〜３０程度のものである。このような樹脂としては
、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール
、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとのブロック
状コポリマーのα・ω−グリコールなどのポリマーとエ
ピクロルヒドリンとの反応によるエポキシ樹脂；ポリア
クロレインやポリビニルケトンのカルボニル基とＳ−イ
リドの反応より誘導されたエポキシ樹脂；ダイマー酸、
トリマー酸、不飽和高級脂肪酸またはそのエステルから
誘導されたエポキシ樹脂等が挙げられる。

上記エポキシ樹脂のなかでも炭素数１０〜２０の長鎖ダ
イマー酸より誘導されたエポキシ樹脂が好ましく用いら
れ、例としてリノール酸ダイマーとエピクロルヒドリン
とから誘導されたエポキシ樹脂等が挙げられる。これら
の樹脂を用いると、油面接着性にとくに好結果が得られ
、また耐水性や耐薬品性等に優れた接着シートが得られ
る。

なお、上記の長鎖アルキル主鎖を有するエポキシ樹脂と
共に通常のエポキシ樹脂を全体の５０重量％以下の割合
で併用することは可能である。

又この発明に用いられるビスフェノールＡとエピクロル
ヒドリンとから誘導される高分子量の熱可塑性樹脂とは
、次の構造式； であられされる反復単位を含む平均分子量が少なくとも
１０，０００以上のものである。このような熱可塑性樹
脂の代表的な市販品としてユニオンカーバイド社製商品
名フェノキシ樹脂（１分子当たりの反復単位が８２〜１
２３個、軟化点２１２Ｆ１平均分子量２５，０００〜３
５，０００）を挙げることが出来る。これ等ビスフェノ
ールＡとエピクロルヒドリンとから誘導される高分子量
の熱可塑性樹脂は、その使用に際しては液状または半固
形状のエポキシ樹脂と配合して使用される。

この際上記熱可塑性樹脂は通常５〜７０重量％好ましく
は１０〜４０重量％の割合で使用され、これ単独で使用
されることは極めて少ない。併用される液状または半固
形状のエポキシ樹脂としては特に制限されないが、通常
上記長鎖アルキル鎖を有するものは使用しない。

尚本発明で使用するエポキシ樹脂についての液状または
半固形状は通常室温での性状を示す。

また硬化剤としては室温で安定で高温下で活性を示すも
のが好ましく、特に高温下で分解して少なくとも１個の
活性水素含有アミンを生ずるような窒素含有化合物たと
えばモノユレア、ボリュレア、ヒドラジド、チオユレア
などを使用するのが望ましい。具体的には３−（ｐ−ク
ロロフヱニル）−１・１−ジメチルユレア、２・４−ビ
ス（Ｎ・Ｎ−ジメチルカルバミド）トルエン、ジシアン
ジアミドなどが挙げられる。

もちろんその他の硬化剤たとえば酸無水物、イミダゾー
ル類、イミダシリン類などを用いることも可能であり、
これらの具体例としては無水フタル酸、無水マレイン酸
、無水ドデシルコハク酸、無水へキサヒドロフタル酸、
無水メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、無水ベン
ゾフェノンテトラカルボン酸、無水ジクロルコハク酸、
無水クロレンディソク酸、２−メチルイミダゾール、２
−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミ
ダール、２−ウンデシルイミダゾール、２−ヘプタデシ
ルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−イソプ
ロピルイミダゾール、２・４−シメチルイミダゾ−ル、
２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−メチルイ
ミダシリン、２−エチル−４−メチルイミダシリン、２
−フェニルイミダシリン、２−ウンデシルイミダシリン
、２−ヘプタデシルイミダシリン、２−エチルイミダシ
リン、２−イソプロピルイミダシリン、２・４−ジメチ
ルイミダシリン、２−フェニル−４−メチルイミダシリ
ンなどが挙げられる。

これら硬化剤の種類および配合量としては、電着塗膜を
加熱焼付ける際に接着シートがほぼ硬化する（ここで完
全に硬化しなくとも後工程での中塗りおよび上塗り工程
での加熱焼付は時に完全硬化してもよい）ように、加熱
焼付けの条件に応じて適宜設定することができる。一般
的な配合量としては、エポキシ樹脂１００重量部に対し
て０．５〜１３０、好ましくは５〜５０重量部程置部あ
る。

この発明においては導電性充てん剤を混合することが重
要であるが、このような充てん剤としては銀、パラジウ
ム、銅、アルミニウム、鉄、ニッケル等の金属粉末や、
カーボンブラック、グラファイト等の金属粉末以外の無
機物質が挙げられる。

使用量は導電性充てん剤の種類、形状、粒子径等により
異なるが通常エポキシ樹脂１００重量部に対して１０〜
７００重量部、好ましくは２０〜２００重量部程度の置
部で用いられる。また形状、粒子径等も広い範囲から適
宜に選択して決定されれば良いが、たとえば粒状、針状
、鱗片状の形状が例示出来る。粒状の場合は粒径的０．
１〜４００μ好ましくは０．５〜２００μ程度、針状の
場合は直径（短かい方）約０．１〜５００μ好ましくは
０．５〜３００μ程度；アスペクト比が５〜２００好ま
しくはｌＯ〜１５０程度である。

また鱗片状の場合は厚さ約０．１〜５００μ好ましくは
０．１〜３００μで、アスペクト比は５〜２００好まし
くは１０〜１５０程度である。

また本発明に於いて使用される発泡剤としては、各種の
この種組成物に使用される発泡剤が広い範囲から適宜に
選択して使用されるが、通常一般的には、アゾジカルボ
ンアミド、アゾビスイブチロニトリルのようなアゾ系化
合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンのようなニ
トロソ化合物、バラトルエンスルホニルヒドラジッド、
４・４′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジソド
のようなヒドラジッド系化合物などを広く使用できる。

これらは単独又は混合して場合によっては尿素、カルボ
ン酸の金属塩などの発泡助剤と共に用いてもよい。この
ような発泡剤（もしくはこれと発泡助剤）の使用割合は
一般に樹脂分１００重量部に対して０．５〜５重量部程
度であって、硬化させる温度で発泡が起こり、加熱後の
発泡倍率が実用上的１．１〜５倍となるようにするのが
よい。

この発明における接着、シール用導電性樹脂組成物には
、上記の各成分の他に必要に応じて各種の配合剤を添加
することができる。たとえば耐熱性をより向上させる目
的でフェニル−β−ナフチルアミン、ジフェニル−ｐ−
フェニレンジアミン、ジターシャリブチル−４−メチル
フェノール、バラフェニルフェノール、ステアリン酸カ
ルシウム、ジラウリルチオジプロピオネートなどの安定
剤や老化防止剤を、接着性をより向上させる目的でジエ
ステル類、エステルガム、アルキッド樹脂、クマロン樹
脂を、タレ防止やコストダウンを図る目的でクレー、タ
ルク、炭酸カルシウム、シリカ、炭酸バリウム、アスベ
ストなどの充てん剤を、それぞれ添加することできる。

その抱着色剤などを配合してもよい。これらの配合量は
、エポキシ樹脂１００重量部に対して５〜３００重量部
程度置部ればよい。

本発明に於いて使用する接着シートを調製するに際して
は、その調製方法自体は同等限定されず、各種の方法で
製造することが出来るが、通常法のような方法で行なう
。まず前記エポキシ樹脂、硬化剤、導電性フィラー、発
泡剤、その他必要に応じて各種のその他の添加剤を、常
温又は硬化の起こらない程度の温度（但しわずかに起こ
っても良い）で適宜な手段たとえば撹拌釜、各種ニーダ
−１二本又は三本ミキシングロール等で混合し、導電性
樹脂組成物を作製する。次いで該組成物を未硬化又は半
硬化の状態で適宜な成形手段、たとえばロールコータ−
、ナイフコーター等のコーター類、各種プレス成形、押
出成形等によりシート状に成形して接着シートを調製す
る。

本発明に於いては上記接着シートを調製するに際して各
種基材を挿入することが出来、これによりシート形状保
持性並びにシートの補強の効果を賦与することが出来る
。このような基材としては寒冷紗、各種材質の粗目シー
ト、金網等の網状物、各種材質の織布、不織布等の多孔
性材料からなるものが好ましいものとして例示出来る。

かくして調製された本発明に係る接着シートを用いて本
発明法を実施するに際しては、該接着シートを被着体た
る金属板就中好ましくは鋼板等に貼付け、必要に応じ各
種の加工たとえばヘム加工を行ない、常法に準じて脱脂
処理、化成処理等を行なった後電着塗装を行なう。この
際の電着塗料としても従来からこの種分野に於いて使用
されて来たものが広い範囲で使用出来、たとえばエポキ
シ樹脂やアクリル樹脂系のものを例示出来る。次いで電
着塗膜の加熱焼付けを行なって電着塗膜の金属板面に対
する密着性を向上せしめる一方、接着シートの樹脂層を
ほぼ硬化させると共に発泡剤を分解発泡せしめ、発泡せ
しめながら徐々に硬化を行なって、接着シール特性を発
現せしめる。そして元来電着塗装の付き廻り性の悪い接
着剤と金属板の界面や狭さく部にも電着塗装され、優れ
た防錆性が賦与される。

かくして電着塗装された金属板は必要に応じ更に中塗り
、上塗り等の塗装が行なわれる。

本発明法が適用される金属板としては各種の金属または
その合金の板状体が含まれ、たとえば代表例としては鉄
またはその合金たとえば鋼、アルミニウムまたはその合
金、銅またはその合金等を挙げることが出来、特に各種
鋼板を好ましいものとして例示出来る。鋼板の代表例と
しては熱延鋼板、冷延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、亜鉛系合
金メッキ鋼板、プレコート鋼板等を挙げることが出来る
。

これ等金属板を接着する代表的な具体例はヘム加工時の
金属板の接着であるが、本発明法は何等このヘム加工の
場合に限定されることはなく、広く各種の接着、シール
等に適用される。

以下に本発明法の代表例の一例として鋼板のヘム加工部
を形成する場合を採り上げて、図面を参考にして本発明
法を説明する。

第１図及び第２図は自動車々体のヘム加工部に本発明方
法を適用した一例を示すもので、第１図の内板（１１と
外板（２）を本発明接着シートを介してヘム加工し、第
２図の如くヘム加工部を形成する。

更に詳しくはまず第１図のヘム加工部を形成する鋼板に
接着シート（３）を貼付ける。貼付部位は第１図ａの内
板（１）あるいは第１図すの外板（２）のいずれでも良
く、適用箇所により適宜選択される。又貼付は幅は形成
されるヘム加工部の内板と外板の重ね合わせ部と同じ幅
又は少しはみ出した程度に予め設定する。尚この際これ
等鋼板は防錆油等が付着しているが、エポキシ樹脂とし
て前記（イ）又は（ロ）のものを使用した場合は、これ
等油膜鋼板にそのまま貼付けることが出来る。そしてそ
の後常法に従い組立、成形しヘム加工部が形成される。

尚念のために、本発明接着シートを用いて加工された上
記ヘム加工部の後工程を下記に記す。

上記ヘム加工部はその後常法による必要な処理が行なわ
れた後電着塗装され電着塗膜（４）が形成される。この
電着塗膜（４）に加熱焼付を行なって、鋼板面に対する
膜（４）の密着性を向上せしめると共に、接着シート（
３）中の樹脂層を発泡させ、同時にほぼ硬化させること
により良好な接着、シール特性が発現される。そして本
来電着塗装の付き廻り性の悪い接着剤と鋼板の界面Ｘや
狭さく部Ｙにも樹脂の導電性に起因して電着塗装性が良
好でありすぐれた防錆効果が得られる。さらに後工程で
の中塗りおよび上塗り塗装後の加熱焼付で完全硬化し、
耐熱性、耐久性などによりすぐれる硬化発泡接着シール
層を構成することになり、界面Ｘや狭さく部Ｙの防錆効
果は一層高められる。

このようにして電着塗膜（４）を形成した後常法に準じ
て内外板（１）、（２）の中塗り及び上塗り塗装を行な
い、さらに所定のラインを通すことにより防錆効果のす
ぐれた自動車々体が得られる。

本発明接着シートには、前記で説明した通り各種基材が
挿入される場合があるが、この基材として下記に示す特
定の基材を選択して使用することにより、その基材使用
に基づく独特の効果が更に付加され著しく優れた接着方
法となる。これ等基材とその優れた効果について下記に
説明する。

この場合は次の様な効果が期待出来る。即ち第３〜４図
は基材として熱収縮性基材を単独で使用した接着シート
、また第５〜６図は熱収縮性基材と非熱収縮性基材とを
組合わせて使用した接着シートを用いてヘム加工する場
合の例を夫々示したものである。第３図に示す様に熱風
を矢印の方向から吹付けると、その風圧で接着シート（
３）が第４図の様に弯曲し、同時に熱風の熱により熱収
縮性基材（５）が熱収縮を起こすため、後作業としての
接着シート（３）の貼付は作業が容易となる。第５〜６
図に於いても第３〜４図と同様に接着シート（３）は風
圧並びに熱風により内板（１１側に弯曲するが、この際
非収縮性基材（６）が拘束層となり、より一層内板ｉｌ
ｌ側に曲がり更に作業性が向上する。また第７図に示す
様に、接着シートとして通常の基材（即ち非熱収縮性基
材）を用いてヘム加工する場合に外板（２）、接着シー
ト（３）及び内板（１）とで空隙部（７）が生じる場合
があるが、基材として熱収縮性基材を用いた接着シート
の場合は第８図に示す様に、加熱−こより接着シートの
厚みが大きくなり、ヘム加工時に空隙部（７）に樹脂が
注入され外板（２）に密着されることとなり、極めて有
利である。

（Ｂ）　　　　として中　生　　を　　するとき。

この場合は被着体が曲面を有するときに接着シートをこ
の被着体に貼付する際の作業が特に容易となる。換言す
れば曲面被着体に対する接着シートの貼付時の追従性が
著しく優れるという効果がある。

第９図は伸縮性基材（１２）に樹脂組成物を積層して調
製した本発明接着シー）　（１１）を示し、これを第１
０図に示す如く曲面を有する鋼板（内板、１３）に貼付
ける。この際通常の基材を使用した接着シートでは曲面
に対する追従性が悪く、しわになったり、鋼板より浮き
上がることがあり、作業性が悪くなる場合がある。この
様な場合にヘム加工を行なうとこれ等しわや浮き上がっ
た部分は完全にシールされていないために錆発生の原因
となり、またスポット溶接を行なう際にはスポット溶接
が行ない難い。而して本発明法に従って接着シート（１
１）を貼付けるに際しては、第１０図に示す通り平板部
分は伸縮性基材（１２）が伸びない樺に貼付ける。

その際、−片（１４）または他端（１４’）を固定して
おくと貼付は作業が一段と容易になる。第１１図に示す
如く曲面（１５）、（１５’）の凸曲面（１め部では接
着シートを若干伸ばしながら貼付けるのが好ましい。次
いで第１２図に示す如く外板（１６）を内板（１３）と
接着シー）　（１１）を介して一体化し、溶接してヘム
加工部を形成する。

この際使用する伸縮性基材としては、１．１〜゛５．０
倍、好ましくは１．１〜３．０倍の伸縮倍率のものが使
用される。この際該倍率が５倍以上のものは樹脂塗布む
らが生じ易い。好ましい例としては例えば東洋結社製商
品名ＣＬＢあるいはウェザ−クロスＵＳ　２０００等が
挙げられる。伸縮方向としては長さ方向に伸縮する基材
が好ましい。

この基材を使用する場合、エポキシ樹脂組成物としては
３０℃での粘度が１×ｌＯ〜１×ｌＯボイズ（高化式フ
ローテスター、ノズル径１．０ｍｍ、１０ｋｇ／荷重）
であるものを使用することが望ましい。

この際粘度が１×１０３　ボイズに達しないと樹脂の凝
集力が低下しシート保持性が困難となる場合があり、ま
たｌＸｌ０’　ボイズより高くなると接着シートとした
場合表面のタンクが欠乏し、基材の伸縮に追従出来ず樹
脂層にクラックが入ったり、初期の油面粘着性が劣る場
合がある。

この場合は賦形性を有する金属製シート状物であるため
に、被着体の形状に沿って貼付可能となり、貼付作業性
が極めて容易となる効果ばかりでなく、特に上記金属製
シート状物が、被着体である金属板と接触すること（た
とえばスポット溶接等により接触すること）により犠牲
陽極となり、防錆効果が一段と優れるという効果がある
。

この際使用される金属製シート状物としては、手で簡単
に被金属板に沿わせて貼付けが出来る程度の賦形性を有
する物が使用され、たとえば連続シート板や各種金属線
を適宜組合わせてネット状にしたものや適当な間隔を有
する様に金属線を平行に並べたもの等が例示出来る。金
属の種類としてはマグネシウム、アルミニウム、亜鉛等
のものが好ましく、これ等のものは、金属板就中鋼板と
接触することによって鋼板に対し犠牲陽極となるもので
あり、これにより防錆性が著しく向上する。

これ等金属製シート状物を基材とした接着シートを製造
するに際しては、前記樹脂組成物を未硬化または半硬化
の状態で金属製シート状物の表裏両面に塗布、ラミネー
ト、又は押出成形等の適宜の手段で積層一体化すれば良
い。この際粘着性に差異のある２種類の樹脂組成物を夫
々片面づつに積層したものは、賦形時に粘着性の弱い樹
脂層側を押圧することとなり、直接賦形加工出来るので
作業性が一段と優れたものとなる。

また本発明に於いては、接着シートを調製するに際し、
特に樹脂層を高粘着性の第１の樹脂層と、非または弱粘
着性の第２の樹脂層との積層体とすることにより、次の
様な効果を得ることが出来る。

即ち高粘着樹脂層側で被着金属体との貼付を行ない、一
方同時に非または弱粘着樹脂層側より、手または適宜な
治具により押圧して貼付けが出来るために著しく貼付作
業性が優れる。この場合をヘム加工を例にとって第１３
〜１４図に基づき説明する。

先ず接着シー）　（２３）の高粘着層（２４）を第１３
図の内板（２１）に貼付し、一方同時に弱又は非粘着層
（２５）を押圧して所定の位置に密着せしめ固定し、そ
の後常法に従い成形し、スポット溶接を行なってヘム加
工部が形成される。尚この際、弱又は非粘着層（２５）
と外板（２２）、または内板（２１）との間では、成形
時の圧着及びスポット溶接により完全に固定される。高
粘着層たる第１の樹脂層は通常５０℃での溶融粘度が５
×１０＋ボイズ未満、好ましくは５．０Ｘ１０”　〜３
．０Ｘ１０”　ボイズ程度であり、また第２の樹脂層は
５０℃での溶融粘度が５Ｘ１０４ボイズ以上、好ましく
は６．０Ｘｌ（１”〜１．０×１０６　ボイズ程度であ
る。この様な所定の粘度を有する第１及び第２の樹脂層
は上記組成物の配合比を適宜に選択することによって容
易に得ることが出来る。上記配合比を調製した組成物か
ら常法に従って夫々のシートを調製する。かくして得ら
れたシートを夫々積層して一体化させて２層からなる本
発明シートを調製する。この際の積層一体化は第１樹脂
層の粘着性をそのまま利用して行なってもよいし、ある
いは完全に硬化が進まない程度に加熱して融着させても
良い。

以下に実施例を示して本発明を具体的に説明するが、以
下の例に於いて部とあるは重量部を示すものとする。

実施例 エピコート＃８７１（油化シェル社製ダイマー酸変性エ
ポキシ樹脂）８０部、エピコート＃１００１　　（油化
シェル社製ビスフェノールＡ型固形エポキシ樹脂）２０
部を溶解釜にて溶融混合し、粘稠な組成物を得た。この
組成物１００部にジシアンジアミド（日本カーバイド社
製エポキシ樹脂硬化剤）５部、キュアゾール２ＭＺ−Ａ
ＺＴＮＥ（四国化成社製エポキシ樹脂硬化剤）５部、Ｆ
Ｅ−９（水和化成社製発泡剤）０．５部、グラファイト
粉末１００部、アスベスト粉末３部を配合し、通常のミ
キシングロールで混練りし、導電性樹脂組成物を得た。

この組成物を１００℃に加熱し、ロールコルターを用い
て０．３■１厚にシート成形し、導電性接着シートを得
た。

次に板厚０．６〜０．８１の冷延鋼板から成る車体の組
立てにおいて、第１図（ａｌに示す如く内板ｉｌｌの端
面に予め上記接着シートを貼付け、その後ヘム加工を行
ない、内板（１１と外板（２１を接着シート（３）を介
して一体化し、スポット溶接を行ない、ヘム加工部を形
成した。この車体に脱脂処理、化成処理および電着塗装
処理を施こし、ついで焼付炉にて１８０℃で２０分間加
熱焼付けた。尚電着塗料としては、エポキシ樹脂系のも
のを用いた。

上記の加熱焼付けで接着シートは発泡・硬化反応を起こ
し、均一で強固な接着シールが行なわれた。さらに接着
剤露出表面が電着塗膜で完全に覆われ、さらにシール特
性が向上した。その後、中塗りおよび上塗り塗装工程で
それぞれ】４０℃で３０分の加熱焼付けが行なわれ、こ
の加熱焼付けによって上記接着剤がほぼ完全に硬化した
。

このようにして製造した車体は錆の発生が起こりにくり
、耐腐食性はきわめて良好であった。

【図面の簡単な説明】

第１〜１４図はいずれも本発明法実施の一例を示す図面
であり、各図面中の番号は夫々次のことを示す。 ＋ｌ）　、　、　、　、内板　　　　　　（２１）　、
　、内板ｆ２１　、　、　、　、外板　　　　　　（２
２）　、　、外板＋３１　、　、　、　、接着シート　
　　（２３）　、　、接着シート＋４１　、　、　、　
、電着塗膜　　　　（２４）　、　、高粘着層＋５１　
、　、　、　、熱収縮基材　　　（２５）　、　、非粘
着層＋６１　、　、　、　、非収縮基材 （７）　、　、　、　、空隙部 （１１）　、　、接着シート （１２）　、　、伸縮性基材 （１３）　、　、内板 （１４）　、　、一端 （１５）、、曲面 （１６）、、外板 （以上） 特許出願人　日東電気工事株式会社 第１図 第２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、金属板に、予めエポキシ樹脂、導電性フィラー、硬
   化剤及び発泡剤を含有して成る接着シートを貼付け、必
   要に応じて加工を施した後、電着塗装を施こし、次いで
   該電着塗膜を加熱焼付ける際に該接着シートを発泡硬化
   させることを特徴とする金属板の接着方法。 ２、上記接着シートが、金属板に充分密着、貼付出来る
   程度の高い粘着性をもつ第１の樹脂層と、金属板に対し
   粘着性をもたないか又は充分に密着、貼付出来ない程度
   の弱い粘着性しか有しない第２の樹脂層とを積層して成
   るものである特許請求の範囲第１項記載の接着方法。 ３、上記接着シートが熱収縮性基材またはこれと非収縮
   性基材に、エポキシ樹脂、導電性フィラー、硬化剤及び
   発泡剤を含浸一体化させたものである特許請求の範囲第
   １または２項記載の接着方法。 ４、上記接着シートが伸縮性基材に、エポキシ樹脂、導
   電性フィラー、硬化剤及び発泡剤を含浸一体化させたも
   のである特許請求の範囲第１または２項記載の接着方法
   。 ５、上記接着シートが賦形性を有する金属製シート状物
   に、エポキシ樹脂、導電性フィラー、硬化剤及び発泡剤
   を含浸一体化させたものである特許請求の範囲第１また
   は２項記載の接着方法。 ６、エポキシ樹脂が長鎖アルキル主鎖を有する液状乃至
   半固形状のエポキシ樹脂、若しくは液状乃至半固形状の
   エポキシ樹脂にビスフェノールＡとエピクロルヒドリン
   とから誘導された高分子量の熱可塑性樹脂を配合したも
   のから成る油面接着性にすぐれる接着シートである特許
   請求の範囲第１項〜５項のいずれかの項に記載の接着方
   法。 ７、導電性フィラーが金属粉末又は（及び）カーボンブ
   ラックやグラファイトの如き無機物質から成る特許請求
   の範囲第１〜６項のいずれかの項に記載の接着方法。 ８、金属板が鋼板、アルミニウム又はその合金板、銅ま
   たはその合金板である特許請求の範囲第１〜７項のいず
   れかの項に記載の接着方法。 ９、加工がヘム加工部を形成するものである特許請求の
   範囲第１〜８項のいずれかの項に記載の接着方法。 １０、金属板が自動車車体等の鋼板であり、加工がヘム
   加工部を形成する加工である特許請求の範囲第１〜８項
   のいずれかの項に記載の接着方法。