JPS6140149A - 金属板の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車、飛行機、船舶等の車体、家電製品その
他各種機器の金属部材就中鋼板部材の接着方法に関し、
更に詳しくは上記金属部材就中鋼板部材の接着特にヘム
加工部に対し極めて好適な接着シール方法に関する。

従来金属製構造物は各部材ごとに所定の形状に成形され
た金属板を溶接、接合して所定の形状の構造物となし、
その後通常大部分のものは、塗装が施こされる。

そしてこれ等金属構造物は通常溶接等の接合工程や塗装
工程の前に各種ゴムや樹脂組成物から成る液状組成物を
用いて接着やシールを行っており、特に複雑な形状の部
分、例えばヘム加工部等の加工に際しては必須不可欠の
工程となっている。

例えば代表例として自動車車体を例にとれば、自動車車
体は各部材ごとにプレス成形された鋼板を溶接、接合し
ていわゆるホワイトボデーを作製し、その後脱脂処理及
び化成処理を経た後電着塗装し、さらに中塗り及び上塗
りから成る表面塗装工程を含む一連のラインを通すこと
により製造されている。そしてフード、ドア等のヘム加
工部には上記液状組成物から成る接着剤組成物を塗布し
、接着、シールを行っている。

しかしながらこれ等組成物は本来絶縁体であり、接着、
シール用として使用した場合、電着塗膜が形成されず、
このため樹脂接着又はシール層と金属板との界面に於い
て塗膜が形成され難く錆の発生等好ましくない弊害が生
じる。これを防ぐため金属粉等の導電性粉末を配合した
組成物を用いる方法も開発されているが、耐熱性や耐久
性が低下し、また′ｍ接着、シール部材に油膜等が付着
している場合には密着性が悪く作業性が劣ったり、シー
ル漏れを起こす等の不都合があった。

更に加えてこれ等組成物を使用する場合次のような難点
が生じる。即ちこれ等組成物を塗布した後加工、例えば
ヘム加工を行うと、塗膜の膜厚が一定にならず接着力が
不均一になったり、シール特性が不均一になり錆発生の
原因となる場合があり、また加工時の加圧により、余分
な組成物がはみ出し、手作業でのふき炊り等が必要とな
り作業性が著しく悪くなる。特に熱硬化性樹脂を使用し
た組成物の場合は熱硬化時の収縮を安定させるため、こ
のふき取り作業は欠かせないものである。

本発明者は上記従来の組成物を使用する場合に生ずる難
点を解消するため従来より鋭意研究を続けて来たが、こ
の研究に於いて組成物を塗布するという従来の手段に代
えて、接着シートを貼付するという新しい手段を採用す
るという全く新しい着想に至り、この着想に基づき更に
研究を続けた結果、エポキシ樹脂就中好ましくはある特
定のエポキシ樹脂を主体とし、これに導電性フィラーと
硬化剤とを配合して調製した接着シートを使用するとき
は、上記従来の難点を解消できることを見出し、ここに
本発明を完成するに至った。即ち本発明は、金属板に予
めエポキシ樹脂、導電性フィラー、及び硬化剤を含有し
て成る接着シートを貼付け、必要に応じて加工した後、
電着塗装を施こし、次いでこの塗膜を加熱焼付ける際に
該接着シートを硬化させることを特徴とする金属板の接
着方法に係るものであり、特にエポキシ樹脂として（イ
）長鎖アルキル主鎖を有する液状若しくは半固体状のエ
ポキシ樹脂、または（ロ）液状乃至半固体状のエポキシ
樹脂にビスフェノールＡとエピクロルヒドリンから誘導
された高分子量の熱可塑性樹脂を配合したものを使用す
ることにより、油膜が付着した金属部材に対しても優れ
た接着、シール性を付与することが出来るものである。

本発明に依れば、接着シートを貼付するという手段を採
用しているので、接着剤を一定量均一に付着することが
可能となり、加工時に接着剤の膜厚が変化することもな
く、また加圧により接着性組成物がはみ出すことも極め
て少なく、作業性を著しく改善することが出来る。また
塗装の焼付工程で接着シートを同時に硬化させることに
より、機械的強度、耐熱性、耐久性の優れた接着シール
層を形成出来、接着力も均質で安定したものとなる。更
に加えてエポキシ樹脂として前記（イ）又は（ロ）のエ
ポキシ樹脂を使用する場合は油膜金属板に対しても初期
接着性が優れ、これに基づ〈従来の欠点も防ぐことが出
来る。また形成される接着シール層はスポット溶接性や
電着塗装性が良好なため金属板との界面において錆の発
生をきたすことなく外観にも優れたものとなる。

以下に本発明法の代表例の一例として鋼板のヘム加工部
を形成する場合を採り上げて、図面を参考にして本発明
を説明する。

第１図及び第２図は自動車車体のヘム加工部に本発明方
法を適用した一例を示すもので、第１図の内板（１）と
外板（２）を本発明接着シートを介してヘム加工し、第
２図の如くヘム加工部を形成する。

この発明においてはまず第１図のヘム加工部を形成する
鋼板に接着シート（３）を貼付する。貼付部位は第１図
ａの内板（１）あるいは第１図すの外板（２）のいずれ
でも良く、適用箇所により適宜選択される。又貼付は幅
は形成されるヘム加工部の内板と外板の重ね合わせ部と
同じ幅又は少しはみだした程度に予め設定する。尚この
際これ等鋼板は防錆油等が付着しているが、エポキシ樹
脂として前記（イ）又は（ロ）のものを使用した場合は
これ等油膜鋼板にそのまま貼付けることが出来る。そし
てその後寓法に従い組立、成形してヘム加工が形成され
る。

本発明に用いられる接着シートを構成するエポキシ樹脂
は通常のエポキシ樹脂を用いることができるが、好まし
くは（イ）長鎖アルキル鎖を有する液状又は半固形状の
エポキシ樹脂、又は（ロ）室温で液状乃至半固形状のエ
ポキシ樹脂にビスフェノールＡとエピクロルヒドリンと
から誘導された高分子量の熱可塑性樹脂を配合したもの
が用いられ、これらエポキシ樹脂は鎮状構成分子が疏水
性基であるため油脂骨との相溶性が良く、油膜鋼板との
初期接着性の向上に寄与する。又比較的長鎖の成分を含
むため樹脂の凝集力が高くシート形成能にすぐれる。

長鎖アルキル主鎖としては炭素数５〜５０程度好ましく
は８〜３０程度のものである。このような樹脂としては
、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール
、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとのブロック
状コポリマーのα・ω−グリコールなどのポリマーとエ
ピクロルヒドリンとの反応によるエポキシ樹脂ヨポリア
クロレインやポリビニルケトンのカルボニル基とＳ−イ
リドの反応より誘導されたエポキシ樹脂；ダイマー酸、
トリマー酸、不飽和高級脂肪酸またはその。

エステルから誘導されたエポキシ樹脂等が挙げられる。

上記エポキシ樹脂のなかでも炭素数１０〜２０の長鎖ダ
イマー酸より誘導されたエポキシ樹脂が好ましく用いら
れ、例としてリノール酸ダイマーとエピクロルヒドリン
とから誘導されたエポキシ樹脂等が挙げられる。これら
の樹脂を用いると、油面接着性にとくに好結果が得られ
、また耐水性や耐薬品性等に優れた接着シートが得られ
る。

なお、上記の長鎖アルキル主鎖を有するエポキシ樹脂と
共に通常のエポキシ樹脂を全体の５０重量％以下の割合
で併用することは可能である。

又この発明に用いられるビスフェノールＡとエピクロル
ヒドリンとから誘導される高分子量の熱可塑性樹脂とは
、次の構造式； であられされる反覆単位を含む平均分子量が少なくとも
１０，０００以上のものである。このような熱可塑性樹
脂の代表的な市販品としてユニオンカーバイド社製商品
名フェノキシ樹脂（１分子当たりの反復単位が８２〜１
２３個、軟化点２１２丁、平均分子量２５，０００〜３
５，０００）を挙げることが出来る。これ等ビスフェノ
ールＡとエピクロルヒドリンとから誘導される高分子量
の熱可塑性樹脂は、その使用に際しては液状または半固
形状のエポキシ樹脂と配合して使用される。

この際上記熱可塑性樹脂は通常５〜７０重量％好ましく
は１０〜４０重量％の割合で使用され、これ単独で使用
されることは極めて少ない。併用される液状または半固
形状のエポキシ樹脂としては特に制限されないが、通常
上記長鎖アルキル鎮を有するものは使用しない。

尚本発明で使用するエポキシ樹脂についての液状または
半固形状は通常室温での性状を示す。また硬化剤として
は室温で安定で高温下で活性を示すものが好ましく、特
に高温下で分解して少なくとも１個の活性水素含有アミ
ンを生ずるような窒素含有化合物たとえばモノユレア、
ボリュレア、ヒドラジド、チオユレアなどを使用するの
が望ましい。具体的には３−（Ｐ−クロロフェニル）＝
１・１−ジメチルユレア、２・４−ビス（Ｎ−Ｎ−ジメ
チルカルバミド）トルエン、ジシアンジアミドなどが挙
げられる。

もちろんその他の硬化剤たとえば酸無水物、イミダゾー
ル類、イミダシリン類などを用いることも可能であり、
これらの具体例としては無水ツク４、、無水マレイン酸
、無水ドデシルコハク酸、無水へキサヒドロフタル酸、
無水メチルナジック酸、無水ピロメリフト酸、無水ヘン
シフエノンテトラカルボン酸、無水ジクロルコハク酸、
無水クロレンディソク酸、２−メチルイミダゾール、２
−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミ
ダール、２−ウンデシルイミダゾール、２−ヘプタデシ
ルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−イソプ
ロピルイミダゾール、２・４−ジメナルイミダゾール、
２〜フェニル−４−メチルイミダゾール、２−メチルイ
ミダシリン、２−エチル−４−メチルイミダシリン、２
−７エニルイミダゾリン、２−ウンデシルイミダシリン
、２−ヘプタデシルイミダシリン、２−エチルイミダシ
リン、２−イソプロピルイミダプリン、２・４−ジメチ
ルイミダシリン、２−フェニル−４−メチルイミダシリ
ンなどが挙げられる。

これ等硬化剤の種類および配合量としては、電着塗膜を
加熱焼付ける際に接着シートがほぼ硬化する（ここで完
全に硬化しなくとも後工程での中塗りおよび上塗り工程
での加熱焼付は時に完全硬化してもよい）ように、加熱
焼付けの条件に応じて適宜設定することができる。一般
的な配合量としては、エポキシ樹脂１００重量部に対し
て０．５〜１３０ｉｒｉ１部、好ましくは５〜５０ＭＭ
部程度である。

この発明においては導電性充てん剤を混合することが重
要であるが、このような充てん剤としては銀、パラジウ
ム、銅、アルミニウム、鉄、二・７ケル等の金属粉末や
、カーボンブラツク、グラファイト等の金属粉末以外の
無機物質が挙げられる。

使用量は導電性充てん剤の種類、形状、粒子径等により
異なるが通常エポキシ樹脂１００重量部に対して１０〜
７００重量部、好ましくは２０〜２００ｉｉ量部程度の
割合で用いられる。また形状、粒子径等も広い範囲から
適宜に選択して決定されれば良いが、たとえば粒状、針
状、鱗片状の形状が例示出来る。粒状の場合は粒径約０
．１〜４００μ、好ましくは０．５〜２００μ程度、針
状の場合は直径（短い方）約０．１〜５００μ、好まし
くは０．５〜３００μ程度でアスペクト比が５〜２００
、好ましくは１０〜１５０程度である。また鱗片状の場
合は厚さ約０．１〜５００μ、好ましくは０．１〜３０
０μでアスペクト比が５〜２００、好ましくは１０〜１
５０程度である。

この発明における接着、シール用導電性樹脂組成物には
、上記の各成分の伯に必要に応じて各種の配合剤を添加
させることができる。たとえば耐熱性をより向上させる
目的でフェニル−β−ナフチルアミン、ジフェニル−Ｐ
−フェニレンジアミン、ジターシャリブチル−４−メチ
ルフェノール、バラフェニルフェノール、ステアリン酸
カルシウム、ジラウリルチオジプロピオネートなどの安
定剤や老化防止剤を、接着性をより向上させる目的でジ
エステル類、エステルガム、アルキッド樹脂、クマロン
樹脂を、組成物タレ防止やコストダウンを図る目的でク
レー、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、炭酸バリウム
、アスベストなどの充てん剤を、それぞれ添加すること
できる。その他者色剤などを配合してもよい。これらの
配合量は、エポキシ樹脂１００Ｎ量部に対して５〜３０
０重量部程度とすればよい。

この発明に用いられる導電性接着樹脂シートを得るには
、まず前記エポキシ樹脂に硬化剤と導電性充てん剤を加
え、その他必要に応じて各種の添加剤を加えて、常温又
は硬化の起こらない程度の温度（わずかに起こってもよ
い）で混合攪拌釜、各種ニーダ類、二本又は三本ミキシ
ングロール等で混合を行い導電性樹脂組成物を作成する
。次にこの組成物を未硬化又は半硬化の状態で、ロール
コーター、ナイフコーター等のコーター類、各種プレス
成形、又は押出成形機等によりシート状に成形すればよ
い、その際シート形状保持性あるいは補強効果を向上さ
せるために基材を挿入することができる。このような基
材としては、寒冷紗、各種材質の粗目状シート、網状物
、各種材質の織布、不織布などの多孔材料からなるもの
が好適である。

特に本発明に於いては、基材として熱収縮性基材をこれ
単独でまたは非収縮性基材と組合せて使用することによ
り次の様な効果が得られる。第３〜４図は基材として熱
収縮性基材を単独で使用した接着シート、また第５〜６
図は熱収縮性基材と非熱収縮性基材とを組合せて使用し
た接着シートを用いてヘム加工する場合の例を夫々示し
たものである。第３図に示す様に熱風を矢印の方向から
吹付けると、その風圧で接着シート（３）が第４図の様
に弯曲し、同時に熱風の熱により熱収縮性基材（５）が
熱収縮を起こすため、後作業としての接着シーＨ３１の
張り付は作業が容易となる。第５〜６図に於いても第３
〜４図と同様に接着シート（３）は風圧並びに熱風によ
り内板（１）側に弯曲するが、この際非収縮性基材（６
）が拘束層となり、より一層内板（１）側に曲がり更に
作業性が向上する。また第７図に示す様に、接着シート
として通常の基材（即ち非熱収縮性基材）を用いてヘム
加工する場合に外板（２）、接着シート（３）及び内板
（１）とで空隙部（７）が生じる場合があるが、基材と
して熱収縮性基材を用いた接着シートの場合は第８図に
示す様に、加熱により接着シートの厚みが大きくなり、
ヘム加工時に空隙部（７）に樹脂が注入され外板（２）
に密着されることとなり、極めて有利である。

この発明においては接着シートを内板（１）と外板（２
）の重ね合わせ部に貼付けてヘム加工部を形成したのち
常法に準じて脱脂処理、化成処理および電着塗装を行う
、第２図中（４）は内板（１１、外板（２）及び接着シ
ート（３）の表面に形成された電着塗膜である。

電着塗料としては従来公知のものがそのまま使用可能で
あり、たとえばエポキシ樹脂系やアクリル樹脂系などが
用いられる。

つぎに上記電着塗膜（４）の加熱焼付を行って鋼板面に
対する膜（４）の密着性を向上させる一方、接着シート
Ｃ３）の樹脂層をほぼ硬化させ接着・シール特性が発現
される。そして本来電着塗装の付き廻り性の悪い接着剤
と鋼板の界面Ｘや狭さく部Ｙにも樹脂の導電性に起因し
て電着塗装性が良好であり、すぐれた防錆効果が得られ
る。さらに後工程での中塗りおよび上塗り塗装後の加熱
焼付けで完全硬化して、耐熱性、機械的強度および耐久
性などによりすぐれる硬化接着・シール層を構成するこ
とになり、界面Ｘや狭さく部Ｙの防錆効果は一層高めら
れる。

このようにして電着塗膜（４）を形成したのち常法に準
じて内外板ｆｉ＋、（２）の中塗りおよび上塗り塗装を
行い、更に所定のうＡンを通すことにより防錆効果のす
ぐれた自動車車体が得られる。

本発明法が通用される金属板としては各種の金属または
その合金の板状体が含まれ、たとえば代表例としては鉄
またはその合金たとえば鋼、アルミニウムまたはその合
金、銅またはその合金等を挙げることが出来、特に各種
鋼板を好ましいものとして例示出来る。鋼板の代表例と
しては熱延鋼板、冷延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、亜鉛系合
金メッキ鋼板、プレコート鋼板等を挙げることが出来る
。

これ等金属板を接着する代表的な具体例はヘム加工時の
金属板の接着であるが、本発明法は何等このヘム加工の
場合に限定されることは無く、広く各種の接着、シール
等に適用される。たとえばその例を示せば第９〜１０図
の通りである。

以下に、この発明の実施例を記載する。なお、以下にお
いて部とあるは重量部を意味するものとする。

実施例１ エピコート＃８７１（油化シェル社製、ダイマー酸変性
エポキシ樹脂）８０部、エピ：ｌ−）＃１００１（油化
シェル社製、ビスフェノールＡ型固形エポキシ樹脂）２
０部を、溶解釜にて溶融混合し粘稠な組成物を得た。こ
の組成物１００部にジシアンジアミド（日本カーバイド
社製、エポキシ樹脂硬化剤）５部、 キュアゾール２ＭＺ−ＡＺ　ＩＮＥ（四国化成社製、エ
ポキシ樹脂硬化剤）５部、グラファイト粉末１００部及
びアスベスト粉末３部を配合し、通常のミキシングロー
ルで混練りして樹脂組成物を得、これをガラスフロス（
ユニチカユーエムグラス社製ＥＣＭ６０Ｍ’）を介した
フィルムセパレータ上に直圧式プレスにてシート状に成
形して厚さ０．３璽＊からなる未硬化状態の導電性接着
シートを得た。

つぎに板厚０．６〜０．８１の冷延鋼板からなる車体の
組立てにおいて、第１図ａに示す如く内板ｆｉｌの端面
に予め上記接着シートを貼付け、その後ヘム加工を行い
、内板（１）と外板（２）を接着シート（３）を介して
一体化しスポット溶接を行いヘム加工部を形成した。こ
の車体に脱脂処理、化成処理および電着塗装処理を施し
、ついで焼付炉にて１８０℃で２０分間加熱焼付けた。

なお電着塗料としてはエポキシ樹脂系のものを用いた。

上記の加熱焼付けで接着シートは硬化反応を起こし均一
で強固な接着・シールが行われた。更に接着剤露出表面
が電着塗膜で完全に覆われ、さらにシール特性が向上し
た。その後、中塗りおよび上塗り塗装工程でそれぞれ１
４０℃で３０分の加熱焼付けが行われ、この加熱焼付け
によって上記接着剤がほぼ完全に硬化した。

このようにして製造した車体は錆の発生が起こりに＜＜
、耐腐食性はきわめて良好であった。

実施冷２ エピコート＃８２８（油化シェル社製、ビスフェノール
Ａ型液状エポキシ樹脂）８５部、フェノキシ樹脂（ユニ
オンカーバイド社製、前出）１５部を加熱ヒーターを備
えた混合攪拌機にて、１８０℃に加熱し均一に熔融混合
し、粘稠な組成物を得た。この組成物１００部にジシア
ンジアミド（実施例１ｆ！：同じ）１．５部、３−（Ｐ
−クロロフェニル）−１・１ジメチルユリア（丸印バイ
オケミカル社製、エポキシ樹脂硬化剤）３部、グラファ
イト粉末４０部、亜鉛粉末４０部を配合し、通常のミキ
シングロールにて混練りし樹脂組成物を得た。次にロー
ルコータを用いてビニロン寒冷紗＃１００（クラレ社製
）基材上に上記組成物を塗工し厚さ０．４ｕの接着シー
トを作成した。

つぎに実施例１と同様に板厚０．６〜０，８ｕ＋の冷延
鋼板からなる車体の組立てにおいて′、第１図すに示す
如く外板（２）の端面に上記接着シートを貼付け、その
後ヘム加工を行い内板［１）と外板（２）を接着シー）
　＋３）を介して一体化しスポット溶接を行い、ヘム加
工部を形成した。この車体に実施例１と同様の処理及び
電着塗装を施し、焼付けを行った。上記の加熱焼付けで
接着シートは硬化反応を起こし、均一で強固な接着シー
ルが行われた。また接着剤表面にも塗膜が形成された。

その後、後塗装を行い接着剤はほぼ完全に硬化した。

このようにして製造した車体は錆の発生が起こりに＜＜
、耐腐食性はきわめて良好であった。

実施例３ エピコート＃８７１（油化シェル社製、ダイマー酸変性
エポキシ樹脂）８０部、エピ：Ｉ−）”＃　１００１（
ｔｉｂ化シェル社製、ビスフェノールＡ型固形エポキシ
樹脂）２０部を熔解釜にて溶融混合し粘稠な混合物を得
た。この組成物１００部にジシアンジアミド５部、キュ
アゾール・２ＭＺ−ＡＺＩＮＥ（実施例１と同じ′）５
部、グラファイト粉末１００部、アスベスト粉末３部を
配合し、通常のミキシングロールにて混練りすることに
より樹脂組成物を得、これを熱収縮性基材（東洋紡績社
製、１．、Ｔ、Ｔ−Ｐ）ｔ−介したフィルムセパレータ
ー上に直圧式プレストでシート状に成形して厚さ０．３
ｍｓから成る未硬化状態の導電性接着シートを得た。

つぎに板厚０．６〜０．８ｆｉの冷延鋼板からなる車体
の組み立てにおいて、第３図に示す如く、内板（１１の
端面に予め上記接着シート（３）を貼付けるがその時に
約１５０℃で１分間熱風を吹きつけ、その風圧により、
また熱収縮性基材（５）の収縮により第４図のようにな
る。この時の幅方向の収縮率は２０％であった。その後
ヘム加工を行い、内板（１１と外板（２）を接着シート
（３）を介して一体化し、スポット溶接を行い、ヘム加
工部を形成した。この車体に脱脂処理、化成処理及び電
着塗装処理を施し、ついで焼付炉にて１８０℃で２０分
間加熱焼付けた。なお電着塗料としてはエポキシ樹脂系
のものを用いた。

上記の加熱焼付は処理で接着シートを硬化反応を起こし
、均一で強固な接着・シールが行われた。

さらに接着剤露出表面が電着塗膜で完全に覆われ、さら
にシール特性が向上した。また、第７図の空隙部（７）
も完全にシールされていた。その後、中塗り及び上塗り
塗装工程で、それぞれ１４０℃で３０分間の加熱焼付け
が行われ、この加熱焼付けによって上記接着剤がほぼ完
全に硬化した。

このようにして製造した車体は錆の発生が起こりに＜＜
、耐腐食性は極めて良好であった。

実施例４ １のエポキシ エピコー）＃８７１を８０部、エピコート＃８２８（油
化シェル社製、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂）
２０部を熔解釜にて熔融混合し、粘稠な組成物を得た。

この組成物１００部にジシアンジアミド１．５部、３−
　（Ｐ−クロロフェニル）−１，１ジメチルユリア（丸
印バイオケミカル社製、エポキシ樹脂硬化剤）３部及び
グラファイト粉末７５部を配合し、通常のミキシングロ
ールにて混練りし、導電性樹脂組成物を得た。

２のエポキシ エピコート１８２８を８０部、フェノキシ樹脂２０部を
加熱ヒーターを備えた混合攪拌機にて１８０℃に加熱し
均一に溶融混合し、粘稠な組成物を得た。この組成物１
００部にジシアンジアミド１．５部、３−（Ｐ−クロロ
フェニル）−１・１ジメチルユリア３部、グラファイト
粉末７５部を配合し、通常のミキシングロールにて混練
りし、導電性樹脂組成物を得た。

次に第１のエポキシ樹脂を熱収縮性基材（東洋紡績社製
、１．Ｔ、Ｔ−Ｐ）を介したフィルムセパレーター°上
に直圧式プレスにてシート状に成形して厚さ０．２５ｍ
から成る導電性接着シートを得た。

また、第２のエポキシ樹脂を熱収縮がほとんど起こらな
い基材、ビニロン寒冷紗＃１００（クラレ社製）を介し
て上記と同様の方法で成形して、厚さ０．２５ｍ■から
成る導電性接着シートを得た。

その後両者の導電性接着シートを貼り合わせ、積層一体
化した。

次に板厚０．６〜０．８龍の冷延鋼板からなる車体の組
立てにおいて、第５図に示す如く内板（１）の端面に予
め上記接着シートを貼り付けるが、実施例１と同様に約
１５０℃で１分間熱風を吹きつけ、その風圧によりまた
熱収縮性基材（５）の収縮の作用がある。この時、第６
図のように接着シート（３）が内板ｆｌｌ側に常につつ
みこむように方向性をもたせるため、熱収縮がほとんど
起こらない基材が拘束層となり、また第２のエポキシ樹
脂は第１のエポキシ樹脂よりも可とう性を有しているの
で一方向にそる接着シートとなる。

その後ヘム加工を行い、内板（１）と外板（２）を接着
シート（３）を介して一体化し、スポット溶接を行いヘ
ム加工部を形成した。

この車体に脱脂処理、化成処理及び電着塗装処理を施し
、ついで焼付炉にて１８０℃で２０分間加熱焼付けた。

なお、電着塗料としてはエポキシ樹脂系のものを用いた
。

上記の加熱焼付けで接着シートは硬化反応を起こし、均
一で強固な接着・シールが行われた。さらに接着剤露出
表面が電着塗膜で完全゛に覆われさらにシール特性が向
上した。また第７図の空隙部（７）も完全にシールされ
第８図のようになっていた。

その後、中塗り及び上塗り塗装工程でそれぞれ１４０℃
で３０分間の加熱焼付けが行われ１．この加熱焼付けに
よって上記接着剤がほぼ完全に硬化した。

このようにして製造した車体は錆の発生が起こりにクク
、耐腐食性は極めて良好であった。

【図面の簡単な説明】

第１〜１０図は本発明法を適用した例を示す。 また図面中の番号はそれぞれ次のものを示す。 （１）、、、、内板 ＜２）、、、、外板 （３）、、、、接着シート （４）、、、、電着塗膜 （５）、、、、接着シート中の熱収縮性基材（６）、、
、、接着シート中の非収縮性基材（７）、、、、空隙部 （以上） イ１１Ｚ 写２■ 手続？…正書（方式） 昭和５９年１２月２４日

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、金属板に予めエポキシ樹脂、導電性フイラー、及び
   硬化剤を含有して成る接着シートを貼付け、必要に応じ
   て加工した後、電着塗装を施こし、次いでこの塗膜を加
   熱焼付ける際に該接着シートを硬化させることを特徴と
   する金属板の接着方法。 ２、エポキシ樹脂が長鎖アルキル主鎖を有する液状乃至
   半固形状のエポキシ樹脂、若しくは液状乃至半固形状の
   エポキシ樹脂にビスフエノールＡとエピクロルヒドリン
   とから誘導された高分子量の熱可塑性樹脂を配合したも
   のから成る油面接着性にすぐれる接着シートである特許
   請求の範囲第１項に記載の接着方法。 ３、導電性フイラーが金属粉末又は（及び）カーボンブ
   ラツクやグラフアイトの如き無機物質から成る特許請求
   の範囲第１又は２項に記載の接着方法。 ４、接着シートが織布又は不織布に含浸一体化させた構
   成である特許請求の範囲第１〜３のいずれかの項に記載
   の接着方法。 ５、接着シートが熱収縮性基材単独又はこれと非収縮性
   基材の両者に含浸一体化させた構成である特許請求の範
   囲第１〜４項のいずれかの項に記載の接着方法。 ６、金属板が鋼板、アルミニウム又はその合金板、銅又
   はその合金板である特許請求の範囲第１〜５項のいずれ
   かの項に記載の接着方法。 ７、加工がヘム加工部を形成するものである特許請求の
   範囲第１〜６項のいずれかの項に記載の接着方法。 ８、金属板が自動車車体等の鋼板であり、加工がヘム加
   工部を形成する加工である特許請求の範囲第１〜６項の
   いずれかの項に記載の接着方法。