JPS6146522B2 - - Google Patents
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- JPS6146522B2 JPS6146522B2 JP56102446A JP10244681A JPS6146522B2 JP S6146522 B2 JPS6146522 B2 JP S6146522B2 JP 56102446 A JP56102446 A JP 56102446A JP 10244681 A JP10244681 A JP 10244681A JP S6146522 B2 JPS6146522 B2 JP S6146522B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H53/00—Cams or cam-followers, e.g. rollers for gearing mechanisms
- F16H53/02—Single-track cams for single-revolution cycles; Camshafts with such cams
- F16H53/025—Single-track cams for single-revolution cycles; Camshafts with such cams characterised by their construction, e.g. assembling or manufacturing features
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
- B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
- B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
- C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
本発明は、特殊耐摩耗性焼結合金ピースを鋼管
等からなる金属軸に接合してなるカムシヤフトの
製造法に関するものである。 内燃機関のカムシヤフトは、通常普通鋳鉄ある
いは合金鋳鉄のチル鋳物によつてピース部と軸部
を一体に鋳造したものが用いられているが、近年
性能の向上、軽量化、コスト低減等の目的で、摺
動面部であるカム部等に特殊焼結合金を用いこの
特殊焼合金からなるカムピースあるいはジヤーナ
ルピース等の構成部材を鋼管軸等に接合した組立
式カムシヤフトが提案されてきている。 しかし従来の組立式カムシヤフトにおいては、
軸へのピースの接合方法は、多くはろう付けか溶
接あるいは機機的かしめ等二次的な方法によつて
いた。これら従来の方法では、いずれもそのため
の専用機や装置を必要とし、また軸に設けられる
構成部品も比較的多いことなどから煩雑な接合工
程をとらざるを得なかつた。 このような従来の欠点を除去する目的で、カム
あるいはジヤーナルピース等を焼結時液相を生じ
る特殊な焼結合金で作り、それによつて鋼管軸へ
金属的に接合（拡散接合）する方法をさきに提案
した。この方法は、カムピース等の構成部材を前
記合金の予備焼結体として作り、この予備焼結部
材を軸部材に圧入、隙間嵌め等にて組付けた後前
記予備焼結部材を所定の条件で焼結して耐摩耗性
のあるカム等の部材にする過程で軸部材へ金属的
接合を行わせるため、工程の単純化、コスト低減
等に効果的な方法である。しかし、焼結合金の多
くは焼結時の加熱による体積収縮や膨張によつて
カムピースの構成部材の内経が大きくなり強固な
接合が得られないことが多く、また合金は耐摩耗
性でなければならないという条件が重なるため、
特定の焼結合を見出す必要がある。 これに対し、さきに提案した方法では、炭素、
モリブデン、リン、硼素および所望により銅、コ
バルト等を適当に配合した残部鉄からなる焼結時
に液相を伴う鉄系耐摩耗性焼結合金を使用してい
るが、この合金材料からなる予備焼結カムピース
は鋼管への組付後の焼結過程で１％強も内径が膨
張してから最終的に１％強収縮して接合されるた
め、焼結体の鋼管（軸）への位置固定が不十分と
なるだけでなく、収縮量が小さいために接合強度
も不十分となる場合が生じるなど、接合の信頼性
の面で必ずしも十分でなかつた。 また収縮量の小さいのを補うために、組付代す
なわち軸外径に対するカムピースの内径を小さく
すると、予備焼結体の強度は小さいため軸への圧
入やその後の工程などで好ましい結果が得られな
い。 本発明者等は、焼結過程で極めて大きな収縮を
起す材料を見出すとともに、被接合部材である金
属軸に対する構成部材であるカムピース等の見掛
締代を適当にすることによつて、見掛けの締りば
めと液相による拡散接合により強固な接合を得る
方法を見出した。 すなわち、本発明のカムシヤフトの製造法は、 重量比でクロム2.5〜7.5％、マンガン0.10〜3.0
％、リン0.2〜0.8％、銅1.0〜5.0％、シリコン0.5
〜2.0％、モリブデン３％以下および炭素1.5〜4.0
％、残り鉄および２％以下の不純物よりなり、焼
結後の密度が7.3ｇ／cm3以上となる焼結合金の材
料を用いてカムピース、ジヤーナルピース等の構
成部材を予備焼結して作り、該予備焼結構成部材
を鋼管等の金属軸に組付けて、次式： 見掛締代比＝Ａ−Ｂ／Ａ×100（％） （但しＡは金属軸の外径寸法、Ｂは構成部材単
体で焼結したときの該部材の内径接合部の寸法を
表わす。） で表わされる見掛締代比が２％以上となるように
構成部材を焼結せしめることを特徴とするもので
ある。 本発明における見掛締代比は、好ましくは３％
以上、更に好ましくは４％以上であり、従つて内
径接合の寸法収縮率は、好ましくは３％以上、更
に好ましくは４％以上に設定するとよい。 本発明は、焼結時に液相を生じる材料によつて
焼結体を被接合金属部材である金属軸に拡散接合
することを特徴とする。 焼結合金としては、重量比でクロム2.5〜7.5
％、マンガン0.10〜3.0％、リン0.2〜0.8％、銅
1.0〜5.0％、シリコン0.5〜2.0％、モリブデン３
％以下および炭素1.5％〜3.5％、残り鉄および２
％以下の不純物からなることを特徴とするものが
好ましく、また本発明における焼結合金は、前記
合金成分組成からなり、かつ密度7.3ｇ／cm3以
上、見掛硬さHv（10Kg）350〜800とし、平均粒
径５〜30μのM3C炭化物およびステダイト硬質層
を面積率５〜30％になるようにマトリツクス中に
均一に分散させたことを特徴とする。 本発明において予備焼結体は、前記合金組成か
ら炭素を除いた残りの成分組成からる合金粉末を
作り、この合金粉末に所定量の炭素を加えて粉末
成形体（圧粉体）となし、粉末冶金法で所定の温
度で焼結せしめることによつて得る。 本発明の方法に適するとしてあげた焼結合金の
合金組成とその限定理由の概略について述べると
次のとおりである。 クロムは一部マトリツクス中に固溶し、また焼
結後の冷却過程でマルテンサイトやベイナイトを
形成してマトリツクスを強化するが、残りは炭素
と結合して（Fe・Cr）3Cを主体とするM3C型の硬
質炭化物粒子を形成し、焼結合金の耐摩耗性、耐
スカツフイング性、耐焼付性等を向上させるため
に添加される。しかし、添加量が25％未満では形
成する炭化物の量が不足するだけでなく結晶粒界
にネツトワーク状に伸びて偏在し粗大化するため
摺動特性を大きく害するので好ましくなく、ま
た、7.5％を越えると焼結後の炭化物量が過大に
なり、結晶構造もM3C型からM7C3型へ移行し、
また更にステダイトのリン化合物相がほとんど消
失するなど材質的に全く異なつたものとなり、摺
動特性が変化して相手材への攻撃性が逆に増加す
る場合があるので好ましくない。また、マンガン
添加による焼結の活性化効果も2.5〜7.5％の範囲
で顕著であることを見出した。また、この合金材
を焼結過程で生ずる液相を利用して接触する他材
たとえば鋼材と接合する場合は、合金中のクロム
量を7.5％以上にすると、液相量は少なくなり接
合強度が低下する。更に、クロムを増加させると
被削性が劣化するだけでなく、初期なじみ性改善
のためのルブライト処理層もつきにくくなり、コ
ストアツプにつながるのでクロムは2.5〜7.5％に
限定した。そのうちでも4.5〜6.5％の範囲が総合
的に特に好ましい。 マンガンは本合金において極めて重要な働きを
なし、次の３つの効果をもたらす。まず、第１に
マンガンはマスリツクスに固溶して強化するとと
もに合金の焼入性を著しく向上させ、かつ通常の
アンモニア分解ガス雰囲気連続焼結炉における10
℃／分程度の徐冷過程で硬化し、ビツカース見掛
硬さHv（10Kg）350以上が容易に確保出来る効果
をもたらし、摺動特性を改善させる。第２の効果
は、マンガンにより鉄基地の焼結が活性化され、
より低温での焼結が可能となる。この効果は、ク
ロム量が2.5〜7.5％の範囲のとき顕著であること
は前に述べたとおりである。第３の効果は、マン
ガンが結晶性の成長を抑制し炭化物の微細化、球
状化に寄与するため、摺動特性が改善されること
である。なお、この合金を用いて部品を製造する
に際に、900〜1000℃のAXガス雰囲気中で予備焼
結して加工、組付等を行うことが可能であるが、
予備焼結体の強度等を高めるためにもマンガンの
添加は極めて有効である。但し、これらの効果は
マンガン添加量0.10％未満ではほとんど効果がな
く、また3.0％を越えると、噴霧合金粉が球状化
し硬化して紛末の圧縮性、成形性が大幅に劣り所
望の密度や硬さが得られなくなるだけでなく、焼
結時に残留オーステナイトが増加し硬さが逆に低
下したり、酸化によつて逆に焼結性が阻害された
りし易いので0.10％〜3.0％に限定したが、総合
的に見ると特に0.10〜1.5％が好しい。 リンは、この合金では焼結時にマトリツクスに
固溶して焼結を活性化させ、より低温での焼結を
可能にするだけでなく、低融点のステダイト相を
形成して液相により高密度化する。更に先にも述
べたように、クロムの量が2.5〜7.5％の範囲では
特にステダイト相も耐摩耗性向上に寄与してい
る。クロム7.5％以上では焼結体のステダイト相
はほとんど消失するので耐摩耗性への寄与はなく
なる。また、リンの効果は添加量が0.2％未満で
は不充分であり、また0.8％を越えると液相が過
剰となり、炭化物、ステダイトが異常に成長して
粒界が脆化し摺動性能も低下するので、リンの添
加量は0.2〜0.8％に限定した。なかでも特に0.35
〜0.65％が好ましい。 モリブデンはクロムと同様にマトリツクスを強
化し焼入性を向上させて焼結体の硬さを上昇させ
るだけでなく、（Fe・Cr・Mo）3Cを主とする硬質
複合炭化物を形成し、摺動特性を改善する。モリ
ブデンは、添加しなくてもカム等の摺動部材で必
要な性能は確保出来るが、炭化物の形状をより丸
くし、相手材攻撃性を抑える効果もあるため、３
％以下で添加すれば有効である。３％以上加える
と、結晶粒界にネツトワーク状の炭化物を形成し
て合金を脆化するとともに摺動特性をも低下せし
めるだけでなくコスト高になるので３％以下が好
ましい。就中、0.5〜1.5％が総合的に好ましい。 銅はマトリツクススに固溶し、焼結を安定化す
るほか、基地を強化して硬さを上げるとともに炭
化物の微細化、球状化にも効果を示すが、1.0％
未満では有効でなく、5.0％を越えると逆に結晶
粒界を弱くし、摺動性能を低下せしめるだけでな
くコスト高になるので1.0〜5.0％に限定した。と
りわけ1.5〜3.0％が好ましい。 シリコンはマトリツクスに固溶して鉄基地の焼
結を安定化し、特にクロム2.5〜7.5％程度の存在
下にあつては炭素量のバラツキによる密度や硬さ
のバラツキを抑えるのにも有効であるほか、炭化
物粒子を球状化させる効果も有している。またシ
リコンは、合金粉末を噴霧する際の溶湯の脱酸剤
として必要である。しかし、0.5％未満では粉末
の酸化が進行して脱酸効果が望めず、一方２％を
越えるとマトリツクスの焼入性が低下して硬さの
低下をもたらすだけでなく、炭化物が粗大化し粒
界に偏析して摺動性能が低下するので0.5〜２％
に限定した。なかでも0.7〜1.5％が特に好まし
い。 炭素として使用される黒鉛は、炭素としてマト
リツクスに固溶し、硬さを高め、基地を強化する
とともに、クロムやモリブデンとともに（Fc・
Cr）3C，（Fe・Cr・Mo）3C等の複合炭化物を形成
し、またステダイト相（Fe―Fe3C―Fe3P）の形
成にも寄与して耐摩耗性を向上させる。しかし、
1.5％未満ではマトリツクスの硬さおよび炭化
物、ステダイトの量が不足し、また３％を越える
とそれらが粗大化し、粒界にネツトワーク状に成
長して摺動性能に大幅に低下し、また相手材攻撃
性も増大するので、1.5〜4.0％に限定した。なか
でも1.8〜3.0％が特に好ましい。 炭素を除く合金成分元素は鉄との合金粉末の形
で使用することが好ましい。合金の原料とする合
金粉末は、通常溶湯からの噴霧法により製造する
が、不純物としての酸素量は0.5％以下、更に望
ましくは0.3％以下、炭素量は0.3％以下、更に望
ましくは0.1％以下に抑えることが好ましく、ま
た粉末の粒度分布は80メツシユ以下なら良いが
100メツシユ以下が更に好ましく、350メシユ以下
の微粉は40％以下とすることが好ましい。これら
は主として粉末成形時の圧縮性、成形性等に影響
を及ぼし、ひいては焼結体の特性、部品性能にも
影響する。 なお黒鉛は、通常の粉末冶金用鱗片状鉛（平均
粒径約10μ）を用いてもよいが、平均粒径約２〜
３μ以下の微粒黒鉛を用いることにより、また特
殊な母混合方式をとることにより、更に減圧混合
方式や振動ミル混合等の手段により、混合、成形
工程での黒鉛の偏析を極めて少なく出来るので部
品形状の各部位でのマトリツクス硬さや炭化物の
圭状、大きさ、分布状態等がより均一になり、耐
摩耗性、耐スカツフイン性、耐ピツチング性等の
性能バラツキが少なくなり好ましい結果を得るこ
とができる。 また、粉末成形圧力は５〜7ton／cm2で行なうと
よい。この時の成形体密度は、5.8〜6.4ｇ／cm3で
ある。 次にこの合金の焼結雰囲気は、特に限定されな
いが水素中か、窒素中あるいは工業的にはアンモ
ニア分解ガス中や水素―窒素混合ガス中あるいは
真空中での焼結することが好ましい。雰囲気の露
点は―10℃以下が必要で、―20℃以下が好まし
い。 また本焼結温度は1020゜〜1180℃の範囲、とり
わけ1050〜1150℃の範囲で行なうことが好まし
い。更に、約750℃から約450℃までの冷却速度
は、10℃／分でも必要な硬さは得られるが、20〜
30℃／分と100℃／分の間で行なうことが好まし
い。予備焼結は通常行なわれている温度で焼結す
る。 予備焼結体を組付ける軸部材としては、通常こ
の種の用途に用いられる鋼材よりなる鋼管、中実
の鋼棒が使用されるが、焼結温度で強度を失うよ
うなものは使用しないことは勿論である。 次に本発明を実施例および比較例により、具体
的に説明する。 実施例 １ 特殊耐摩耗性焼結合金としFe―5Cr―1Mo―
2Cu―1Si―0.5Mn―0.5P―2.5Cなる組成の合金を
用い、その原料粉末より外径50mm×内径（28＋
α）mm×厚さ15mmなる予備焼結体を作り、これを
S45相当材よりなる外径28mm×内径20mm×長さ30
mmの鋼管に組付けて焼結し、接合体テストピース
を得た。なお、予備焼結体の内径のクリアランス
αは０，0.3，0.6，0.8，1.0mmに変えて各種の接
合体テストピースを得、このテストピースを第２
図に示すように焼結体１を中空の支持台３上に置
き鋼管２を上方より加圧治具４にて下方に押して
接合部の剪断強度を測定した。 また、鋼管への組付前の予備焼結体を用いて焼
結合金の寸法変化率（収縮率）を測定した。焼結
はAXガス中で各温度で60分間加熱して行つた。
寸法変化率の結果を第１図に配号Ａとして、、ま
た剪断強度の測定結果を表１に示す。結果はいず
れも10個の測定結果から得た。 比較例 比較例としてさきに提案した方法で用いた焼結
合金Fe―8Mo―5Co―2Cu―1.2P―0.06B―1Cの
組成のものを用いて、予備焼結体および接合体テ
ストピースを得、実施例１と同様に試験して収縮
率等の結果を求めた。寸法変化率の結果を第１図
に記号Ｂで示し、接合強度の結果を第３図、第４
図、表１に示す。
等からなる金属軸に接合してなるカムシヤフトの
製造法に関するものである。 内燃機関のカムシヤフトは、通常普通鋳鉄ある
いは合金鋳鉄のチル鋳物によつてピース部と軸部
を一体に鋳造したものが用いられているが、近年
性能の向上、軽量化、コスト低減等の目的で、摺
動面部であるカム部等に特殊焼結合金を用いこの
特殊焼合金からなるカムピースあるいはジヤーナ
ルピース等の構成部材を鋼管軸等に接合した組立
式カムシヤフトが提案されてきている。 しかし従来の組立式カムシヤフトにおいては、
軸へのピースの接合方法は、多くはろう付けか溶
接あるいは機機的かしめ等二次的な方法によつて
いた。これら従来の方法では、いずれもそのため
の専用機や装置を必要とし、また軸に設けられる
構成部品も比較的多いことなどから煩雑な接合工
程をとらざるを得なかつた。 このような従来の欠点を除去する目的で、カム
あるいはジヤーナルピース等を焼結時液相を生じ
る特殊な焼結合金で作り、それによつて鋼管軸へ
金属的に接合（拡散接合）する方法をさきに提案
した。この方法は、カムピース等の構成部材を前
記合金の予備焼結体として作り、この予備焼結部
材を軸部材に圧入、隙間嵌め等にて組付けた後前
記予備焼結部材を所定の条件で焼結して耐摩耗性
のあるカム等の部材にする過程で軸部材へ金属的
接合を行わせるため、工程の単純化、コスト低減
等に効果的な方法である。しかし、焼結合金の多
くは焼結時の加熱による体積収縮や膨張によつて
カムピースの構成部材の内経が大きくなり強固な
接合が得られないことが多く、また合金は耐摩耗
性でなければならないという条件が重なるため、
特定の焼結合を見出す必要がある。 これに対し、さきに提案した方法では、炭素、
モリブデン、リン、硼素および所望により銅、コ
バルト等を適当に配合した残部鉄からなる焼結時
に液相を伴う鉄系耐摩耗性焼結合金を使用してい
るが、この合金材料からなる予備焼結カムピース
は鋼管への組付後の焼結過程で１％強も内径が膨
張してから最終的に１％強収縮して接合されるた
め、焼結体の鋼管（軸）への位置固定が不十分と
なるだけでなく、収縮量が小さいために接合強度
も不十分となる場合が生じるなど、接合の信頼性
の面で必ずしも十分でなかつた。 また収縮量の小さいのを補うために、組付代す
なわち軸外径に対するカムピースの内径を小さく
すると、予備焼結体の強度は小さいため軸への圧
入やその後の工程などで好ましい結果が得られな
い。 本発明者等は、焼結過程で極めて大きな収縮を
起す材料を見出すとともに、被接合部材である金
属軸に対する構成部材であるカムピース等の見掛
締代を適当にすることによつて、見掛けの締りば
めと液相による拡散接合により強固な接合を得る
方法を見出した。 すなわち、本発明のカムシヤフトの製造法は、 重量比でクロム2.5〜7.5％、マンガン0.10〜3.0
％、リン0.2〜0.8％、銅1.0〜5.0％、シリコン0.5
〜2.0％、モリブデン３％以下および炭素1.5〜4.0
％、残り鉄および２％以下の不純物よりなり、焼
結後の密度が7.3ｇ／cm3以上となる焼結合金の材
料を用いてカムピース、ジヤーナルピース等の構
成部材を予備焼結して作り、該予備焼結構成部材
を鋼管等の金属軸に組付けて、次式： 見掛締代比＝Ａ−Ｂ／Ａ×100（％） （但しＡは金属軸の外径寸法、Ｂは構成部材単
体で焼結したときの該部材の内径接合部の寸法を
表わす。） で表わされる見掛締代比が２％以上となるように
構成部材を焼結せしめることを特徴とするもので
ある。 本発明における見掛締代比は、好ましくは３％
以上、更に好ましくは４％以上であり、従つて内
径接合の寸法収縮率は、好ましくは３％以上、更
に好ましくは４％以上に設定するとよい。 本発明は、焼結時に液相を生じる材料によつて
焼結体を被接合金属部材である金属軸に拡散接合
することを特徴とする。 焼結合金としては、重量比でクロム2.5〜7.5
％、マンガン0.10〜3.0％、リン0.2〜0.8％、銅
1.0〜5.0％、シリコン0.5〜2.0％、モリブデン３
％以下および炭素1.5％〜3.5％、残り鉄および２
％以下の不純物からなることを特徴とするものが
好ましく、また本発明における焼結合金は、前記
合金成分組成からなり、かつ密度7.3ｇ／cm3以
上、見掛硬さHv（10Kg）350〜800とし、平均粒
径５〜30μのM3C炭化物およびステダイト硬質層
を面積率５〜30％になるようにマトリツクス中に
均一に分散させたことを特徴とする。 本発明において予備焼結体は、前記合金組成か
ら炭素を除いた残りの成分組成からる合金粉末を
作り、この合金粉末に所定量の炭素を加えて粉末
成形体（圧粉体）となし、粉末冶金法で所定の温
度で焼結せしめることによつて得る。 本発明の方法に適するとしてあげた焼結合金の
合金組成とその限定理由の概略について述べると
次のとおりである。 クロムは一部マトリツクス中に固溶し、また焼
結後の冷却過程でマルテンサイトやベイナイトを
形成してマトリツクスを強化するが、残りは炭素
と結合して（Fe・Cr）3Cを主体とするM3C型の硬
質炭化物粒子を形成し、焼結合金の耐摩耗性、耐
スカツフイング性、耐焼付性等を向上させるため
に添加される。しかし、添加量が25％未満では形
成する炭化物の量が不足するだけでなく結晶粒界
にネツトワーク状に伸びて偏在し粗大化するため
摺動特性を大きく害するので好ましくなく、ま
た、7.5％を越えると焼結後の炭化物量が過大に
なり、結晶構造もM3C型からM7C3型へ移行し、
また更にステダイトのリン化合物相がほとんど消
失するなど材質的に全く異なつたものとなり、摺
動特性が変化して相手材への攻撃性が逆に増加す
る場合があるので好ましくない。また、マンガン
添加による焼結の活性化効果も2.5〜7.5％の範囲
で顕著であることを見出した。また、この合金材
を焼結過程で生ずる液相を利用して接触する他材
たとえば鋼材と接合する場合は、合金中のクロム
量を7.5％以上にすると、液相量は少なくなり接
合強度が低下する。更に、クロムを増加させると
被削性が劣化するだけでなく、初期なじみ性改善
のためのルブライト処理層もつきにくくなり、コ
ストアツプにつながるのでクロムは2.5〜7.5％に
限定した。そのうちでも4.5〜6.5％の範囲が総合
的に特に好ましい。 マンガンは本合金において極めて重要な働きを
なし、次の３つの効果をもたらす。まず、第１に
マンガンはマスリツクスに固溶して強化するとと
もに合金の焼入性を著しく向上させ、かつ通常の
アンモニア分解ガス雰囲気連続焼結炉における10
℃／分程度の徐冷過程で硬化し、ビツカース見掛
硬さHv（10Kg）350以上が容易に確保出来る効果
をもたらし、摺動特性を改善させる。第２の効果
は、マンガンにより鉄基地の焼結が活性化され、
より低温での焼結が可能となる。この効果は、ク
ロム量が2.5〜7.5％の範囲のとき顕著であること
は前に述べたとおりである。第３の効果は、マン
ガンが結晶性の成長を抑制し炭化物の微細化、球
状化に寄与するため、摺動特性が改善されること
である。なお、この合金を用いて部品を製造する
に際に、900〜1000℃のAXガス雰囲気中で予備焼
結して加工、組付等を行うことが可能であるが、
予備焼結体の強度等を高めるためにもマンガンの
添加は極めて有効である。但し、これらの効果は
マンガン添加量0.10％未満ではほとんど効果がな
く、また3.0％を越えると、噴霧合金粉が球状化
し硬化して紛末の圧縮性、成形性が大幅に劣り所
望の密度や硬さが得られなくなるだけでなく、焼
結時に残留オーステナイトが増加し硬さが逆に低
下したり、酸化によつて逆に焼結性が阻害された
りし易いので0.10％〜3.0％に限定したが、総合
的に見ると特に0.10〜1.5％が好しい。 リンは、この合金では焼結時にマトリツクスに
固溶して焼結を活性化させ、より低温での焼結を
可能にするだけでなく、低融点のステダイト相を
形成して液相により高密度化する。更に先にも述
べたように、クロムの量が2.5〜7.5％の範囲では
特にステダイト相も耐摩耗性向上に寄与してい
る。クロム7.5％以上では焼結体のステダイト相
はほとんど消失するので耐摩耗性への寄与はなく
なる。また、リンの効果は添加量が0.2％未満で
は不充分であり、また0.8％を越えると液相が過
剰となり、炭化物、ステダイトが異常に成長して
粒界が脆化し摺動性能も低下するので、リンの添
加量は0.2〜0.8％に限定した。なかでも特に0.35
〜0.65％が好ましい。 モリブデンはクロムと同様にマトリツクスを強
化し焼入性を向上させて焼結体の硬さを上昇させ
るだけでなく、（Fe・Cr・Mo）3Cを主とする硬質
複合炭化物を形成し、摺動特性を改善する。モリ
ブデンは、添加しなくてもカム等の摺動部材で必
要な性能は確保出来るが、炭化物の形状をより丸
くし、相手材攻撃性を抑える効果もあるため、３
％以下で添加すれば有効である。３％以上加える
と、結晶粒界にネツトワーク状の炭化物を形成し
て合金を脆化するとともに摺動特性をも低下せし
めるだけでなくコスト高になるので３％以下が好
ましい。就中、0.5〜1.5％が総合的に好ましい。 銅はマトリツクススに固溶し、焼結を安定化す
るほか、基地を強化して硬さを上げるとともに炭
化物の微細化、球状化にも効果を示すが、1.0％
未満では有効でなく、5.0％を越えると逆に結晶
粒界を弱くし、摺動性能を低下せしめるだけでな
くコスト高になるので1.0〜5.0％に限定した。と
りわけ1.5〜3.0％が好ましい。 シリコンはマトリツクスに固溶して鉄基地の焼
結を安定化し、特にクロム2.5〜7.5％程度の存在
下にあつては炭素量のバラツキによる密度や硬さ
のバラツキを抑えるのにも有効であるほか、炭化
物粒子を球状化させる効果も有している。またシ
リコンは、合金粉末を噴霧する際の溶湯の脱酸剤
として必要である。しかし、0.5％未満では粉末
の酸化が進行して脱酸効果が望めず、一方２％を
越えるとマトリツクスの焼入性が低下して硬さの
低下をもたらすだけでなく、炭化物が粗大化し粒
界に偏析して摺動性能が低下するので0.5〜２％
に限定した。なかでも0.7〜1.5％が特に好まし
い。 炭素として使用される黒鉛は、炭素としてマト
リツクスに固溶し、硬さを高め、基地を強化する
とともに、クロムやモリブデンとともに（Fc・
Cr）3C，（Fe・Cr・Mo）3C等の複合炭化物を形成
し、またステダイト相（Fe―Fe3C―Fe3P）の形
成にも寄与して耐摩耗性を向上させる。しかし、
1.5％未満ではマトリツクスの硬さおよび炭化
物、ステダイトの量が不足し、また３％を越える
とそれらが粗大化し、粒界にネツトワーク状に成
長して摺動性能に大幅に低下し、また相手材攻撃
性も増大するので、1.5〜4.0％に限定した。なか
でも1.8〜3.0％が特に好ましい。 炭素を除く合金成分元素は鉄との合金粉末の形
で使用することが好ましい。合金の原料とする合
金粉末は、通常溶湯からの噴霧法により製造する
が、不純物としての酸素量は0.5％以下、更に望
ましくは0.3％以下、炭素量は0.3％以下、更に望
ましくは0.1％以下に抑えることが好ましく、ま
た粉末の粒度分布は80メツシユ以下なら良いが
100メツシユ以下が更に好ましく、350メシユ以下
の微粉は40％以下とすることが好ましい。これら
は主として粉末成形時の圧縮性、成形性等に影響
を及ぼし、ひいては焼結体の特性、部品性能にも
影響する。 なお黒鉛は、通常の粉末冶金用鱗片状鉛（平均
粒径約10μ）を用いてもよいが、平均粒径約２〜
３μ以下の微粒黒鉛を用いることにより、また特
殊な母混合方式をとることにより、更に減圧混合
方式や振動ミル混合等の手段により、混合、成形
工程での黒鉛の偏析を極めて少なく出来るので部
品形状の各部位でのマトリツクス硬さや炭化物の
圭状、大きさ、分布状態等がより均一になり、耐
摩耗性、耐スカツフイン性、耐ピツチング性等の
性能バラツキが少なくなり好ましい結果を得るこ
とができる。 また、粉末成形圧力は５〜7ton／cm2で行なうと
よい。この時の成形体密度は、5.8〜6.4ｇ／cm3で
ある。 次にこの合金の焼結雰囲気は、特に限定されな
いが水素中か、窒素中あるいは工業的にはアンモ
ニア分解ガス中や水素―窒素混合ガス中あるいは
真空中での焼結することが好ましい。雰囲気の露
点は―10℃以下が必要で、―20℃以下が好まし
い。 また本焼結温度は1020゜〜1180℃の範囲、とり
わけ1050〜1150℃の範囲で行なうことが好まし
い。更に、約750℃から約450℃までの冷却速度
は、10℃／分でも必要な硬さは得られるが、20〜
30℃／分と100℃／分の間で行なうことが好まし
い。予備焼結は通常行なわれている温度で焼結す
る。 予備焼結体を組付ける軸部材としては、通常こ
の種の用途に用いられる鋼材よりなる鋼管、中実
の鋼棒が使用されるが、焼結温度で強度を失うよ
うなものは使用しないことは勿論である。 次に本発明を実施例および比較例により、具体
的に説明する。 実施例 １ 特殊耐摩耗性焼結合金としFe―5Cr―1Mo―
2Cu―1Si―0.5Mn―0.5P―2.5Cなる組成の合金を
用い、その原料粉末より外径50mm×内径（28＋
α）mm×厚さ15mmなる予備焼結体を作り、これを
S45相当材よりなる外径28mm×内径20mm×長さ30
mmの鋼管に組付けて焼結し、接合体テストピース
を得た。なお、予備焼結体の内径のクリアランス
αは０，0.3，0.6，0.8，1.0mmに変えて各種の接
合体テストピースを得、このテストピースを第２
図に示すように焼結体１を中空の支持台３上に置
き鋼管２を上方より加圧治具４にて下方に押して
接合部の剪断強度を測定した。 また、鋼管への組付前の予備焼結体を用いて焼
結合金の寸法変化率（収縮率）を測定した。焼結
はAXガス中で各温度で60分間加熱して行つた。
寸法変化率の結果を第１図に配号Ａとして、、ま
た剪断強度の測定結果を表１に示す。結果はいず
れも10個の測定結果から得た。 比較例 比較例としてさきに提案した方法で用いた焼結
合金Fe―8Mo―5Co―2Cu―1.2P―0.06B―1Cの
組成のものを用いて、予備焼結体および接合体テ
ストピースを得、実施例１と同様に試験して収縮
率等の結果を求めた。寸法変化率の結果を第１図
に記号Ｂで示し、接合強度の結果を第３図、第４
図、表１に示す。
【表】
第１図の結果からわかるとおり、実施例１で用
いた焼結合金Ａは最大約６％の収縮率を示すが、
比較例の焼結合金Ｂは1100℃付近で一旦膨張しそ
の後収縮するが最大収縮率は約1.2％である。 実施例 ２ 実施例１で示した特殊耐摩耗性焼結合金Ａを用
いて第５図にａ，ｂで示す形状の予備焼結体（内
径寸法28.3mm）を作成し、外径28mmの鋼管軸に組
付けた後最大収縮率を確保し得る条件で本焼結し
て第６図に示すエンジンのカムシヤフトを作成し
た。 なお、本焼結時に予備焼結体のみ単体で同時に
焼結処理した後の内径は26.6mmで、収縮量は28.3
―26.6＝1.7（mm）であり、収縮率（1.7／28.3×
100）は6.0％であつた。また鋼管軸の見掛締代は
28.0―26.6＝1.4（mm）で鋼管軸外径に対し5.0％
に相当する。焼結後は、焼結体は鋼管と第７図に
示す顕微鏡写真からわかるように完全に金属的に
拡散接合層を介して接合されていることが確認さ
れた。接合体の接合剪断強さは17Kg／mm2であつ
た。 実施例の結果を要約して説明すると、 第３図は焼結合金Ａを用い組付時にクリアラン
スを変化させて焼結した場合の接合強さを剪断強
さで表わし、見掛の締代の被接合材外径との比：
見掛締代比（％）との関係を見たもので、下限値
に着目すると、この比が２％以上で接合強さ向上
効果が見られ、３％で顕著、４％以上で安定する
ことがわかる。 第４図は第３図の見掛締代比を確保するための
条件として、約1.0mm以下のクリアランス設定の
下で、焼結体単体の寸法収縮率と接合強さの関係
を示したものであり、やはり下限値に着目する
と、寸法収縮が２％以上で接合強さ向上効果が現
われ、３％以上、４％以上と収縮率の大きい材料
を選定するほど、その効果を発揮しうるクリアラ
ンスの設定範囲を大きく取ることが出来る。6.1
％の収縮が可能な焼結合金Ａではクリアランス
1.0mmでも効果が見られ、0.6mm以下なら効果は安
定している。なお、第３図と第４図の関係は、ク
リアランスを負にした場合、すなわち焼結体を圧
入固定して焼結した場合も延長線上の効果が得ら
れる。また、被接合体と組付ける際の焼結体は、
粉末成形体でもよいが、組付作業性等からある程
度の強度を確保するために仮焼結体又は一次焼結
体とも言う予備焼結体であることが好ましく、そ
の際、組付後の焼結を本焼結又は二次焼結と呼ん
でいる。 第５図および第６図は、本発明方法を適用し
て、特殊耐摩耗焼結合金カムピースおよびジヤー
ナルピースを鋼管に接合したエンジンのカムシヤ
フトを作製した例であり、収縮率、見掛締代比と
接合強度の関係は実施例１のテストピース実験結
果とよい対応が見られた。 実施例 ３ 実施例２と同様にして他の組成の焼結合金を用
いて作つたカムシヤフトの結果を表２に示す。 以上、前者の焼結合金に例を主体として本発明
を説明したが、後者の焼結合金を用いても同様な
結果が得られる。なお、本発明に適するとしてあ
げた焼結合金は、いずれもさきに耐摩耗性焼結合
金として前者の合金は特願昭55―27107号で、後
者の合金は特開昭55―2777号で提案したものであ
る。
いた焼結合金Ａは最大約６％の収縮率を示すが、
比較例の焼結合金Ｂは1100℃付近で一旦膨張しそ
の後収縮するが最大収縮率は約1.2％である。 実施例 ２ 実施例１で示した特殊耐摩耗性焼結合金Ａを用
いて第５図にａ，ｂで示す形状の予備焼結体（内
径寸法28.3mm）を作成し、外径28mmの鋼管軸に組
付けた後最大収縮率を確保し得る条件で本焼結し
て第６図に示すエンジンのカムシヤフトを作成し
た。 なお、本焼結時に予備焼結体のみ単体で同時に
焼結処理した後の内径は26.6mmで、収縮量は28.3
―26.6＝1.7（mm）であり、収縮率（1.7／28.3×
100）は6.0％であつた。また鋼管軸の見掛締代は
28.0―26.6＝1.4（mm）で鋼管軸外径に対し5.0％
に相当する。焼結後は、焼結体は鋼管と第７図に
示す顕微鏡写真からわかるように完全に金属的に
拡散接合層を介して接合されていることが確認さ
れた。接合体の接合剪断強さは17Kg／mm2であつ
た。 実施例の結果を要約して説明すると、 第３図は焼結合金Ａを用い組付時にクリアラン
スを変化させて焼結した場合の接合強さを剪断強
さで表わし、見掛の締代の被接合材外径との比：
見掛締代比（％）との関係を見たもので、下限値
に着目すると、この比が２％以上で接合強さ向上
効果が見られ、３％で顕著、４％以上で安定する
ことがわかる。 第４図は第３図の見掛締代比を確保するための
条件として、約1.0mm以下のクリアランス設定の
下で、焼結体単体の寸法収縮率と接合強さの関係
を示したものであり、やはり下限値に着目する
と、寸法収縮が２％以上で接合強さ向上効果が現
われ、３％以上、４％以上と収縮率の大きい材料
を選定するほど、その効果を発揮しうるクリアラ
ンスの設定範囲を大きく取ることが出来る。6.1
％の収縮が可能な焼結合金Ａではクリアランス
1.0mmでも効果が見られ、0.6mm以下なら効果は安
定している。なお、第３図と第４図の関係は、ク
リアランスを負にした場合、すなわち焼結体を圧
入固定して焼結した場合も延長線上の効果が得ら
れる。また、被接合体と組付ける際の焼結体は、
粉末成形体でもよいが、組付作業性等からある程
度の強度を確保するために仮焼結体又は一次焼結
体とも言う予備焼結体であることが好ましく、そ
の際、組付後の焼結を本焼結又は二次焼結と呼ん
でいる。 第５図および第６図は、本発明方法を適用し
て、特殊耐摩耗焼結合金カムピースおよびジヤー
ナルピースを鋼管に接合したエンジンのカムシヤ
フトを作製した例であり、収縮率、見掛締代比と
接合強度の関係は実施例１のテストピース実験結
果とよい対応が見られた。 実施例 ３ 実施例２と同様にして他の組成の焼結合金を用
いて作つたカムシヤフトの結果を表２に示す。 以上、前者の焼結合金に例を主体として本発明
を説明したが、後者の焼結合金を用いても同様な
結果が得られる。なお、本発明に適するとしてあ
げた焼結合金は、いずれもさきに耐摩耗性焼結合
金として前者の合金は特願昭55―27107号で、後
者の合金は特開昭55―2777号で提案したものであ
る。
第１図は実施例１、比較例１に用いた焼結合金
の焼結曲線（寸法収縮率）を示すグラフ、第２図
は接合強さ測定方法を示す断面図、第３図は焼結
合金の収縮率と接合強度の関係を示すグラフ、第
４図は焼結合金と被接合部材の見掛締代と接合強
度の関係を示すグラフ、第５図は実施例２に用い
た焼結合金ウムピースａジヤーナルピースｂの斜
視図、第６図は実施例２で作つた焼結合金を鋼管
に接合したカムシヤフトの一部欠損正面図、第７
図は実施例２のカムシヤフトの拡散接合状況を示
す顕微鏡写真である。 図中、１……構成部材（焼結体）、２……鋼管
軸。
の焼結曲線（寸法収縮率）を示すグラフ、第２図
は接合強さ測定方法を示す断面図、第３図は焼結
合金の収縮率と接合強度の関係を示すグラフ、第
４図は焼結合金と被接合部材の見掛締代と接合強
度の関係を示すグラフ、第５図は実施例２に用い
た焼結合金ウムピースａジヤーナルピースｂの斜
視図、第６図は実施例２で作つた焼結合金を鋼管
に接合したカムシヤフトの一部欠損正面図、第７
図は実施例２のカムシヤフトの拡散接合状況を示
す顕微鏡写真である。 図中、１……構成部材（焼結体）、２……鋼管
軸。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重量比でクロム2.5〜7.5％、マンガン0.10〜
3.0％、リン0.2〜0.8％、銅1.0〜5.0％、シリコン
0.5〜2.0％、モリブデン３％以下および炭素1.5〜
4.0％、残り鉄および２％以下の不純物よりな
り、焼結後の密度が7.3ｇ／cm3以上となる焼結合
金の材料を用いてカムピース、ジヤーナルピース
等の構成部材を予備焼結して作り、該予備焼結構
成部材を鋼管等の金属軸に組付けて、次式： 見掛締代比＝Ａ−Ｂ／Ａ×100（％） （但しＡは金属軸の外径寸法、Ｂは構成部材で
焼結したときの該部材の鍋径接合部の寸法を表わ
す。） で表わされる見掛締代比が２％以上となるように
構成部材を焼結せしめることを特徴とするカムシ
ヤフトの製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56102446A JPS583902A (ja) | 1981-07-01 | 1981-07-01 | カムシヤフトの製造法 |
| GB08218931A GB2104551B (en) | 1981-07-01 | 1982-06-30 | A method for manufacturing a cam-cam shaft assembly |
| DE3224419A DE3224419C2 (de) | 1981-07-01 | 1982-06-30 | Verwendung einer Eisenlegierung für pulvermetallurgisch vorgesinterte Paßelemente |
| US06/599,605 US4524046A (en) | 1981-07-01 | 1984-04-16 | Method for manufacturing a cam-cam shaft assembly |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56102446A JPS583902A (ja) | 1981-07-01 | 1981-07-01 | カムシヤフトの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS583902A JPS583902A (ja) | 1983-01-10 |
| JPS6146522B2 true JPS6146522B2 (ja) | 1986-10-15 |
Family
ID=14327688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56102446A Granted JPS583902A (ja) | 1981-07-01 | 1981-07-01 | カムシヤフトの製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4524046A (ja) |
| JP (1) | JPS583902A (ja) |
| DE (1) | DE3224419C2 (ja) |
| GB (1) | GB2104551B (ja) |
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| JPS6050204A (ja) * | 1983-08-31 | 1985-03-19 | Ngk Insulators Ltd | 金属・セラミツクス結合体およびその製造法 |
| JPS60149703A (ja) * | 1984-01-12 | 1985-08-07 | Nippon Piston Ring Co Ltd | カムシヤフトの製造方法 |
| JPS60177992A (ja) * | 1984-02-24 | 1985-09-11 | Mazda Motor Corp | ポ−ラス部材の接合方法および製品 |
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| JPS6140879A (ja) * | 1984-08-03 | 1986-02-27 | 日本碍子株式会社 | 金属・セラミツクス結合体およびその製造法 |
| JPS613901U (ja) * | 1984-06-13 | 1986-01-11 | トヨタ自動車株式会社 | タ−ボチヤ−ジヤのタ−ビンホイ−ル構造 |
| JPS612970A (ja) * | 1984-06-18 | 1986-01-08 | Ngk Insulators Ltd | エンジン用カムシヤフト |
| CA1235375A (en) * | 1984-10-18 | 1988-04-19 | Nobuo Tsuno | Turbine rotor units and method of producing the same |
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| AT395120B (de) * | 1990-02-22 | 1992-09-25 | Miba Sintermetall Ag | Verfahren zum herstellen zumindest der verschleissschicht hochbelastbarer sinterteile, insbesondere fuer die ventilsteuerung einer verbrennungskraftmaschine |
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1982
- 1982-06-30 DE DE3224419A patent/DE3224419C2/de not_active Expired
- 1982-06-30 GB GB08218931A patent/GB2104551B/en not_active Expired
-
1984
- 1984-04-16 US US06/599,605 patent/US4524046A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4524046A (en) | 1985-06-18 |
| DE3224419C2 (de) | 1985-06-20 |
| DE3224419A1 (de) | 1983-03-03 |
| JPS583902A (ja) | 1983-01-10 |
| GB2104551B (en) | 1986-01-29 |
| GB2104551A (en) | 1983-03-09 |
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