JPS6157381B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6157381B2 JPS6157381B2 JP54033074A JP3307479A JPS6157381B2 JP S6157381 B2 JPS6157381 B2 JP S6157381B2 JP 54033074 A JP54033074 A JP 54033074A JP 3307479 A JP3307479 A JP 3307479A JP S6157381 B2 JPS6157381 B2 JP S6157381B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cbn
- cutting
- sintered
- powder
- sintered body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Powder Metallurgy (AREA)
Description
本発明は立方晶窒化硼素（以下CBNと称す
る）とMoとの焼結体及びその製造法に関する。 CBNはダイヤモンドに次ぐ硬度を有する硬質
物質として近年脚光を浴びており、合成粉末及び
焼結体工具が市販されている。現在市販されてい
るCBN焼結工具には金属AlまたはCoなどを結合
材としたものとTiNなどのセラミツクを結合材と
したものがある。各種のCBN焼結体工具につい
て切削試験を行なつた結果によれば、結合材の種
類により切削用途が異なり、あらゆる材質の被削
材あるいはあらゆる硬さ水準の被削材に一律に充
分満足な切削性能を有するCBN焼結体工具は、
現在のところ存在しないことが判明した。例えば
セラミツクを結合材としたものは耐摩耗性の点で
優れているが、靭性は劣り特にHRC65以上の高
硬度の高速度鋼焼入鋼材などを切削する場合は欠
損を起しやすい。また金属AlまたはCoなどを結
合材としたものは、高温での軟化による耐摩耗性
の低下やCoが硼化物を形成することにより脆化
するなどの問題があり、やはり上記高硬度材を切
削する場合は欠損を生じやすく必ずしも充分な性
能を有しているとは言えない。 また、既にAl2O3を結合材としたCBN焼結体工
具について特許出願中であるが、これは鋳鉄、高
合金難削材焼入した軸受鋼（HROC60近辺）など
の切削に好適な工具として位置づけられた。
Al2O3は高硬度で耐熱安定性にすぐれた優秀な硬
質物質であるが、セラミツクとしての本質的な脆
さは免れず、HRC65以上の高速度鋼に対する断
続切削の場合のようにかなりの熱衝撃を受ける切
削には必ずしも充分とは言えない。 本発明は高硬度の焼入鋼材の切削において靭性
不足を免れない従来の焼結体ではなく、高硬度で
耐熱衝撃性にすぐれた金属であるMoを結合材と
した、特に高硬度材の切削用途に適した新規な
CBN焼結体工具に関するものである。 Moは第１表に示したように耐熱衝撃性の指標
となるＫ（１−ν）の値がAl2O3、Co、Niなどに
比べて大きく耐熱衝撃性においてすぐれている。
しかし、Moは高融点で焼結し難く、また酸化し
やすくその酸化物（MoO3）の融点が795℃と低い
ためにCBN焼結体工具のように切削中に高温と
なる部分の構成相として用いることに難点があつ
た。然るにMoは高強度で熱伝導度も大きく耐熱
衝撃性に優れており、焼結が可能でかつ酸化など
の難点が克服されれば、CBN焼結体工具の結合
材としては好適なものである。そこで、焼結する
際に酸化を防止して粒成長を抑制する意味でMo
よりも酸化傾向が強く、再結晶温度上昇に寄与
し、粒成長抑制効果のあるTi、Zr、Taの中の１
種もしくは２種以上の元素金属を重量で0.1〜2.0
％添加して超高圧焼結よりCBN−Mo系焼結体を
作成したところ、切削工具として充分使用可能な
焼結体が得られた。MoはCBN相の空隙を埋める
形で均一に分散焼結しており、またMoは一部硼
化物を形成しCBN粒子との焼結を促進する効果
を有している。MoとCBNの配合比によつてはMo
粒子自体はCBN粒子とMoの硼化物で周囲を被覆
された形となつており、切削中の温度上昇に対し
ても充分な耐酸化性を有している。このように本
発明の特徴は、結合相としてのMoの欠点を添加
元素（Ti、Zr、Ta）の効果とCBNとMoとの配合
比により克服した結合金属にMoを用いた強靭な
CBN焼結体工具を提供するにある。
る）とMoとの焼結体及びその製造法に関する。 CBNはダイヤモンドに次ぐ硬度を有する硬質
物質として近年脚光を浴びており、合成粉末及び
焼結体工具が市販されている。現在市販されてい
るCBN焼結工具には金属AlまたはCoなどを結合
材としたものとTiNなどのセラミツクを結合材と
したものがある。各種のCBN焼結体工具につい
て切削試験を行なつた結果によれば、結合材の種
類により切削用途が異なり、あらゆる材質の被削
材あるいはあらゆる硬さ水準の被削材に一律に充
分満足な切削性能を有するCBN焼結体工具は、
現在のところ存在しないことが判明した。例えば
セラミツクを結合材としたものは耐摩耗性の点で
優れているが、靭性は劣り特にHRC65以上の高
硬度の高速度鋼焼入鋼材などを切削する場合は欠
損を起しやすい。また金属AlまたはCoなどを結
合材としたものは、高温での軟化による耐摩耗性
の低下やCoが硼化物を形成することにより脆化
するなどの問題があり、やはり上記高硬度材を切
削する場合は欠損を生じやすく必ずしも充分な性
能を有しているとは言えない。 また、既にAl2O3を結合材としたCBN焼結体工
具について特許出願中であるが、これは鋳鉄、高
合金難削材焼入した軸受鋼（HROC60近辺）など
の切削に好適な工具として位置づけられた。
Al2O3は高硬度で耐熱安定性にすぐれた優秀な硬
質物質であるが、セラミツクとしての本質的な脆
さは免れず、HRC65以上の高速度鋼に対する断
続切削の場合のようにかなりの熱衝撃を受ける切
削には必ずしも充分とは言えない。 本発明は高硬度の焼入鋼材の切削において靭性
不足を免れない従来の焼結体ではなく、高硬度で
耐熱衝撃性にすぐれた金属であるMoを結合材と
した、特に高硬度材の切削用途に適した新規な
CBN焼結体工具に関するものである。 Moは第１表に示したように耐熱衝撃性の指標
となるＫ（１−ν）の値がAl2O3、Co、Niなどに
比べて大きく耐熱衝撃性においてすぐれている。
しかし、Moは高融点で焼結し難く、また酸化し
やすくその酸化物（MoO3）の融点が795℃と低い
ためにCBN焼結体工具のように切削中に高温と
なる部分の構成相として用いることに難点があつ
た。然るにMoは高強度で熱伝導度も大きく耐熱
衝撃性に優れており、焼結が可能でかつ酸化など
の難点が克服されれば、CBN焼結体工具の結合
材としては好適なものである。そこで、焼結する
際に酸化を防止して粒成長を抑制する意味でMo
よりも酸化傾向が強く、再結晶温度上昇に寄与
し、粒成長抑制効果のあるTi、Zr、Taの中の１
種もしくは２種以上の元素金属を重量で0.1〜2.0
％添加して超高圧焼結よりCBN−Mo系焼結体を
作成したところ、切削工具として充分使用可能な
焼結体が得られた。MoはCBN相の空隙を埋める
形で均一に分散焼結しており、またMoは一部硼
化物を形成しCBN粒子との焼結を促進する効果
を有している。MoとCBNの配合比によつてはMo
粒子自体はCBN粒子とMoの硼化物で周囲を被覆
された形となつており、切削中の温度上昇に対し
ても充分な耐酸化性を有している。このように本
発明の特徴は、結合相としてのMoの欠点を添加
元素（Ti、Zr、Ta）の効果とCBNとMoとの配合
比により克服した結合金属にMoを用いた強靭な
CBN焼結体工具を提供するにある。
【表】
結合金属であるMoとCBNとの重量比は適用条
件によつて種々に変えることができ、CBNは重
量比で50〜95％まで選定できる。また、切削工具
としての耐摩耗性を有するためにはCBNは50％
以上必要であり、さらに焼結体工具としての靭性
を維持するにはCBNは重量比で95％以下でなけ
ればならない。また、焼結中におけるMoの酸化
防止と粒成長抑制のために微粒の不溶性元素粉末
としてTi、Zr、Taの中の１種もしくは２種以上
を重量で0.1〜2.0％添加する。この場合0.1％以下
では効果がなく、2.0％以上では靭性が低下す
る。 本発明焼結体の製造方法としてはCBNとMoを
所定割合に配合してボールミルなどにより混合
し、これを粉末状でもしくは圧粉成型後、混合過
程での吸着水分等を除く意味で真空中で400〜700
℃で乾燥し、ガードル型又はベルト型等の超高圧
装置を用いて超高圧高温の条件で焼結する。焼結
条件は基本的にはCBNの安定存在域で行う必要
があるが、CBNとMoの配合割合によつて変わ
り、圧力は40Kb以上、温度は1200℃以上で行わ
なければならない。 以下、実施例を示す。 実施例 １ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度１μのMo
粉末とZr粉末を重量で各々80％、19％、１％の割
合に配合し、ｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で充分混
合した。この混合粉末を外径6.6mm、高さ2.5mmに
圧粉成型した。この成型体を真空炉で10-5torrの
減圧下で500℃に３時間加熱して脱水した。これ
をガードル型超高圧発生装置に装填した。圧力媒
体としてはパイロフエライト、ヒーターとしては
黒鉛を用いた。なお黒鉛と試料の間にはｈ−BN
を充填した。 まず圧力を58Kbに上げ、ついで温度を1300℃
に上げ30分間保持した。保持後温度を下げ圧力を
徐々におろした。得られた焼結体は外径約6.5
mm、厚さ約1.9mmであつた。これをダイヤモンド
砥石とペーストを用いて研磨して焼結体の硬度を
測定したところH.m.V3500〜4000であつた。 焼結体をダイヤモンド砥石で研削して切削用チ
ツプを作成し切削テストを行つた。比較用として
平均粒度６〜７μのCBNとTiNとの焼結体で市販
されているチツプ、及び平均粒度３μのCBNを
金属Coなどで結合した市販のCBN焼結体チツプ
を用いた。 被削材には熱処理したSKH3を用いた。被削材
の硬さはHRC65.3である。切削条件は長手連続
切削で 切削速度 100m/min 切込み 0.3mm 送 り 0.1mm/rev 切削油 なし である。結果を第１図に示す。本発明の焼結体チ
ツプは逃げ面摩耗幅が0.3mmに達するのに37分で
あるが、市販のCBN−TiN系チツプは12分、金属
Coを結合剤としたものは20分であつた。 実施例 ２ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度１μのMo
粉末及びTi粉末を重量で各々85％、14％、１％
の割合で配合し、超硬合金製ボールミルで48時
間、ｎ−ヘキサン懸濁媒として混合した。この混
合粉末から実施例１と同様の方法により焼結体を
作成し、切削テストを行つた。 被削材はSKH9（HRC64.8）を用いた。 切削条件は 切削速度 100m/min 切込み 0.3mm 送 り 0.1mm/rev 切削油 なし である。 結果は逃げ面摩耗幅が0.3mmに達するのに本発
明焼結体チツプは40分であつたが、市販のCBN
−TiNは15分、金属Coなどを結合剤としたものは
25分であつた。 実施例 ３ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度0.6μのMo
粉末及びTa粉末を重量で各々82％、17％、１％
の割合で配合し、ｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で充
分混合した。この混合粉末から実施例と同様の方
法により焼結体チツプを作成し、第２図に示すよ
うに該焼結体チツプを取付けたバイトホルダー２
を用いて、Ｄ＝４mm、L1＝L2＝150mmの丸サーフ
エイスブローチ１に対して切削テストを行つた。 切削テストは第２図の１ａから１２ａの刃部の
間130mmを１パスとして下記の条件で行つた。 切削速度 60m/min 切込み 0.2mm 送 り 0.1mm/rev 切削油 なし 結果を第３図に示す。逃げ面摩耗幅が0.2mmに
達するのに本発明焼結体は４パス、市販のCBN
−TiN系は2.5パス、金属Coを結合剤としたもの
は３パスであつた。 実施例 ４ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度0.6μのMo
粉末及びZr粉末を重量で各々80％、9.5％、0.5％
の割合で配合しｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で充分
混合した。この混合粉末から実施例１と同様の方
法により焼結体チツプを作成し高速度鋼
（SKH55、HRC65.5）の断続切削を行つた。切削
テストは第４図に示すようにSUJ2のホルダー１
１に被削材１２を90゜間隔に取付け、前記焼結体
を取付けたバイトホルダー３により下記の条件で
送りを変数として行つた。なお、D1＝260mm、D2
＝200mm、Ｂ＝32mm、Ｌ＝340mmであり、Ｅは楔で
ある。 被削材：SKH55（HRC65.5） 切削速度：60m/min 切込み：0.2mm 送り：0.065、0.1、0.2、0.315、0.4mm/rev 切削油：なし 同一送りでの切削時間：3min 結果を第５図に示す。同一送りで３分間切削し
チツピングが発生しなければ送りを上げて行くと
いう方式である。図中〇印はチツピングの発生な
しを示しており、×印はチツピングの発生したこ
とを示す。 本発明焼結体チツプは送り0.4で初めてチツピ
ングが発生するか、市販のCBN−TiN系チツプ及
びCBN−Co系チツプは送り0.2でチツピングが発
生した。 実施例 ５ 平均粒度６μのCBN粉末と平均粒度0.6μのMo
粉末及びZr粉末を重量で各々60％、39.5％、0.5
％の割合で配合し、ｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で
充分混合した。 この混合粉末から実施例１と同様の方法により
焼結体チツプを作成し高速度鋼（SKH9D、
HRC63.5）の連続切削テストを下記条件で行つ
た。 被削材 SKH9D（HRC63.5） 切削速度 120m/min 切込み 0.3mm 送 り 0.1mm 切削油 なし 結果は逃げ面摩耗幅が0.3mmに達するのに本発
明焼結体チツプは45分、市販のCBN−TiN系チツ
プは30分、金属Coなどを結合剤としたものは38
分であつた。
件によつて種々に変えることができ、CBNは重
量比で50〜95％まで選定できる。また、切削工具
としての耐摩耗性を有するためにはCBNは50％
以上必要であり、さらに焼結体工具としての靭性
を維持するにはCBNは重量比で95％以下でなけ
ればならない。また、焼結中におけるMoの酸化
防止と粒成長抑制のために微粒の不溶性元素粉末
としてTi、Zr、Taの中の１種もしくは２種以上
を重量で0.1〜2.0％添加する。この場合0.1％以下
では効果がなく、2.0％以上では靭性が低下す
る。 本発明焼結体の製造方法としてはCBNとMoを
所定割合に配合してボールミルなどにより混合
し、これを粉末状でもしくは圧粉成型後、混合過
程での吸着水分等を除く意味で真空中で400〜700
℃で乾燥し、ガードル型又はベルト型等の超高圧
装置を用いて超高圧高温の条件で焼結する。焼結
条件は基本的にはCBNの安定存在域で行う必要
があるが、CBNとMoの配合割合によつて変わ
り、圧力は40Kb以上、温度は1200℃以上で行わ
なければならない。 以下、実施例を示す。 実施例 １ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度１μのMo
粉末とZr粉末を重量で各々80％、19％、１％の割
合に配合し、ｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で充分混
合した。この混合粉末を外径6.6mm、高さ2.5mmに
圧粉成型した。この成型体を真空炉で10-5torrの
減圧下で500℃に３時間加熱して脱水した。これ
をガードル型超高圧発生装置に装填した。圧力媒
体としてはパイロフエライト、ヒーターとしては
黒鉛を用いた。なお黒鉛と試料の間にはｈ−BN
を充填した。 まず圧力を58Kbに上げ、ついで温度を1300℃
に上げ30分間保持した。保持後温度を下げ圧力を
徐々におろした。得られた焼結体は外径約6.5
mm、厚さ約1.9mmであつた。これをダイヤモンド
砥石とペーストを用いて研磨して焼結体の硬度を
測定したところH.m.V3500〜4000であつた。 焼結体をダイヤモンド砥石で研削して切削用チ
ツプを作成し切削テストを行つた。比較用として
平均粒度６〜７μのCBNとTiNとの焼結体で市販
されているチツプ、及び平均粒度３μのCBNを
金属Coなどで結合した市販のCBN焼結体チツプ
を用いた。 被削材には熱処理したSKH3を用いた。被削材
の硬さはHRC65.3である。切削条件は長手連続
切削で 切削速度 100m/min 切込み 0.3mm 送 り 0.1mm/rev 切削油 なし である。結果を第１図に示す。本発明の焼結体チ
ツプは逃げ面摩耗幅が0.3mmに達するのに37分で
あるが、市販のCBN−TiN系チツプは12分、金属
Coを結合剤としたものは20分であつた。 実施例 ２ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度１μのMo
粉末及びTi粉末を重量で各々85％、14％、１％
の割合で配合し、超硬合金製ボールミルで48時
間、ｎ−ヘキサン懸濁媒として混合した。この混
合粉末から実施例１と同様の方法により焼結体を
作成し、切削テストを行つた。 被削材はSKH9（HRC64.8）を用いた。 切削条件は 切削速度 100m/min 切込み 0.3mm 送 り 0.1mm/rev 切削油 なし である。 結果は逃げ面摩耗幅が0.3mmに達するのに本発
明焼結体チツプは40分であつたが、市販のCBN
−TiNは15分、金属Coなどを結合剤としたものは
25分であつた。 実施例 ３ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度0.6μのMo
粉末及びTa粉末を重量で各々82％、17％、１％
の割合で配合し、ｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で充
分混合した。この混合粉末から実施例と同様の方
法により焼結体チツプを作成し、第２図に示すよ
うに該焼結体チツプを取付けたバイトホルダー２
を用いて、Ｄ＝４mm、L1＝L2＝150mmの丸サーフ
エイスブローチ１に対して切削テストを行つた。 切削テストは第２図の１ａから１２ａの刃部の
間130mmを１パスとして下記の条件で行つた。 切削速度 60m/min 切込み 0.2mm 送 り 0.1mm/rev 切削油 なし 結果を第３図に示す。逃げ面摩耗幅が0.2mmに
達するのに本発明焼結体は４パス、市販のCBN
−TiN系は2.5パス、金属Coを結合剤としたもの
は３パスであつた。 実施例 ４ 平均粒度５μのCBN粉末と平均粒度0.6μのMo
粉末及びZr粉末を重量で各々80％、9.5％、0.5％
の割合で配合しｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で充分
混合した。この混合粉末から実施例１と同様の方
法により焼結体チツプを作成し高速度鋼
（SKH55、HRC65.5）の断続切削を行つた。切削
テストは第４図に示すようにSUJ2のホルダー１
１に被削材１２を90゜間隔に取付け、前記焼結体
を取付けたバイトホルダー３により下記の条件で
送りを変数として行つた。なお、D1＝260mm、D2
＝200mm、Ｂ＝32mm、Ｌ＝340mmであり、Ｅは楔で
ある。 被削材：SKH55（HRC65.5） 切削速度：60m/min 切込み：0.2mm 送り：0.065、0.1、0.2、0.315、0.4mm/rev 切削油：なし 同一送りでの切削時間：3min 結果を第５図に示す。同一送りで３分間切削し
チツピングが発生しなければ送りを上げて行くと
いう方式である。図中〇印はチツピングの発生な
しを示しており、×印はチツピングの発生したこ
とを示す。 本発明焼結体チツプは送り0.4で初めてチツピ
ングが発生するか、市販のCBN−TiN系チツプ及
びCBN−Co系チツプは送り0.2でチツピングが発
生した。 実施例 ５ 平均粒度６μのCBN粉末と平均粒度0.6μのMo
粉末及びZr粉末を重量で各々60％、39.5％、0.5
％の割合で配合し、ｎ−ヘキサンを加えて乳鉢で
充分混合した。 この混合粉末から実施例１と同様の方法により
焼結体チツプを作成し高速度鋼（SKH9D、
HRC63.5）の連続切削テストを下記条件で行つ
た。 被削材 SKH9D（HRC63.5） 切削速度 120m/min 切込み 0.3mm 送 り 0.1mm 切削油 なし 結果は逃げ面摩耗幅が0.3mmに達するのに本発
明焼結体チツプは45分、市販のCBN−TiN系チツ
プは30分、金属Coなどを結合剤としたものは38
分であつた。
第１図は本発明の焼結体を用いた切削用チツプ
と市販のCBN−TiN系及びCBN−Co系焼結体チ
ツプとの高速度鋼丸棒に対する連続テストの比較
図、第２図は本発明の他の実施例の焼結体を用い
た切削用チツプと市販のCBN−TiN系及びCBN−
Co系焼結体チツプとの切削性能の比較に用いた
丸サーフエスブローチの側面図、第３図は第２図
に示した丸サーフエスブローチに対する本発明焼
結体チツプと市販の焼結体チツプとの切削テスト
の比較図、第４図は本発明焼結体チツプと市販の
CBN焼結体チツプの高速度鋼に対する断続切削
テストの概略図、第５図は第４図に示す要領で行
つた本発明焼結体チツプと市販のCBN焼結体チ
ツプとの断続切削テストの比較図である。
と市販のCBN−TiN系及びCBN−Co系焼結体チ
ツプとの高速度鋼丸棒に対する連続テストの比較
図、第２図は本発明の他の実施例の焼結体を用い
た切削用チツプと市販のCBN−TiN系及びCBN−
Co系焼結体チツプとの切削性能の比較に用いた
丸サーフエスブローチの側面図、第３図は第２図
に示した丸サーフエスブローチに対する本発明焼
結体チツプと市販の焼結体チツプとの切削テスト
の比較図、第４図は本発明焼結体チツプと市販の
CBN焼結体チツプの高速度鋼に対する断続切削
テストの概略図、第５図は第４図に示す要領で行
つた本発明焼結体チツプと市販のCBN焼結体チ
ツプとの断続切削テストの比較図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 立方晶窒化硼素を重量％で50〜95％含有し、
残部がMoを主体としTi、Zr、Taの中から選ばれ
た１種もしくは２種以上の元素を0.1〜2.0重量％
含有する結合金属であることを特徴とする切削工
具用焼結体。 ２ 重量％で50〜95％の立方晶窒化硼素粉末に、
残部としてMo粉末を主体としTi、Zr、Taの中か
ら選ばれた１種もしくは２種以上の金属粉末を重
量％で0.1〜2.0％混合し、これを粉末状でもしく
は圧粉成型後、超高圧高温装置を用いて40Kb以
上の高圧下で1200℃以上の温度に加熱して焼結す
ることを特徴とする切削工具用焼結体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3307479A JPS55125257A (en) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | Sintered body for cutting tool and manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3307479A JPS55125257A (en) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | Sintered body for cutting tool and manufacture thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55125257A JPS55125257A (en) | 1980-09-26 |
| JPS6157381B2 true JPS6157381B2 (ja) | 1986-12-06 |
Family
ID=12376564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3307479A Granted JPS55125257A (en) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | Sintered body for cutting tool and manufacture thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55125257A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0376252U (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-31 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7175687B2 (en) * | 2003-05-20 | 2007-02-13 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Advanced erosion-corrosion resistant boride cermets |
| US7316724B2 (en) * | 2003-05-20 | 2008-01-08 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Multi-scale cermets for high temperature erosion-corrosion service |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5857502B2 (ja) * | 1978-07-21 | 1983-12-20 | 三菱マテリアル株式会社 | 靭性および耐摩耗性を有する焼結材料 |
-
1979
- 1979-03-20 JP JP3307479A patent/JPS55125257A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0376252U (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-31 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55125257A (en) | 1980-09-26 |
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