JPS62149754A - ゴム変性熱可塑性樹脂の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 し産業上の利用分野〕 本発明はゴム変性熱可塑性樹脂の製造方法に関するもの
であり、さらに詳しく説明すると、本発明はビニル系単
量体をグラフト重合して成るグラフトゴム重合体及び熱
可塑性重合体′ｆｔ混合してゴム変性熱可塑性樹脂全製
造するに際して、グラフトゴム重合体のラテックス、熱
可塑性重合体、有機薬剤及び凝固性能を有する水溶性薬
剤を混合し次後、水及び有機薬剤全混合物より分離、除
去し、仄いで得られた重合体混合物にさらに熱可塑性重
合体全溶融混合することを特徴とするゴム変性熱可塑性
樹脂の製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

一般にＡＢＳ樹脂に代表さ扛るゴム変性熱可塑性樹脂の
殆んどはゴムラテックスに対してビニル系単量体をグラ
フト重合して得らｎる重合体と他の熱可塑性樹脂を混合
、混練した位］脂である。その製造工程は、乳化グラフ
ト重合工程、凝固工程、脱水乾燥工程、ブレンド工程及
び溶融押出工程より構成されるのが普通である。乳化グ
ラフトｙ台工程はジエン系ゴムラテックス、ビニル系ゴ
ムラテックス、天然ゴムラテックス、シリコン系ゴムラ
テックス等に、アクリル系単量体、ビニルシアン系単量
体、ビニル芳香族系単量体等を乳化グラフト重合せしめ
てグラフト重合体ラテックス金製造する工程である。凝
固工程はグラフト重合体ラテックスに多価塩、酸等の凝
固剤を加えて乳化状態全破壊し、重合体ヲ績析せしめて
粉体とする工程である。脱水。

乾燥工程は粉体となった重合体と水の混合物より、遠・
し・脱水法等の手段により水和全分離し、さらに流動乾
燥法等の手段により粉体を乾燥して乾粉を得る工程であ
る。ブレンド工程は前記乾粉と他の熱可塑性樹脂及び安
定剤、滑剤、可塑剤等の添加剤をブレンドする工程であ
り、溶融押出工程はブンンドされた原料全スクリュー押
出機等の装置により溶融、混練してストランド状に押出
し、ペレット状に賦形する工程である。

以上の各工程で構成さ扛るゴム変性熱可塑性樹脂製造工
程がもたらす製造上、品質上の問題は、第一に使用熱量
が多大であることである。

これは乾燥工程において大量の熱風を使用することに起
因する。第二の問題は、凝固工程においてグラフトゴム
粒子全完全に固着せしめることに起因して、ブレンド後
の溶融、混線操作で固着したグラフトゴム粒子全完全に
熱可塑性樹脂中へ分散せしめるに多大の動力？必要とす
ることである。さらに最悪の場合にはグラフトゴム粒子
を熱可塑性樹脂中へ一様に分散せしめることが工業的に
不可能となる。

以上のような、ゴム変性熱可塑性樹脂を製造する際の、
工業的競争力の低下につながる問題を包含する旧来の製
造法全改良するため、幾つかの提案がなされており、そ
のうちの一部は工業的に実施されている。その一つは乾
燥工程における熱使用量の削減を狙つ几もので、一般に
脱水押出機と呼称さｎる脱水機能ｔｉするスクリュ一式
押出ｍｋ利用したものである。提案さ扛ているこの型式
の手法は、凝固、脱水後のグラフトゴム湿粉と他の熱可
塑性樹脂及び添加剤をブレンドした後、あるいはグラフ
トゴム湿粉を単独で前記脱水押出機に供給する型式、及
びグラフトゴムラテックスと凝固剤を場合によっては他
の熱可塑性樹脂や添加剤と共に前記脱水押出機に供給す
る型式に大別される。

この型式の手法では大量の熱風全使用する乾燥工程が無
いため、使用熱量の削減という意味では効果を期待でき
るが、熱可塑性樹脂中ヘゲラフトゴム粒子全一様に分散
せしめる操作においては旧来の技術と同じレベルにある
。なぜなら、大別した手法の前者ではグラフトゴム粒子
が完全に固着した状態で処理を行なうため、粒子の分散
の観点から旧来技術と同等である。１九後者では処理装
置内において、１ずラテックスと凝固剤が混合さｎた後
、１００℃程度あるいは七ｇ以下の温度範囲で脱水が行
なわｎ、通常Ｃの時点でグラフトゴム粒子は互いに［ｉ
Ｓｌ　Ｎした状態になる。然る後に温度の上昇に伴い、
熱可塑性樹脂と互いに溶融し会い、混線操作上受けるた
め、前者の手法とは供給される原料の状態か異なるだけ
で、粒子の分散の観点からは前者同様、旧来技術の域を
出るものではない。

他の方法にグラフトゴム重合体のラテックス、凝固剤、
単墓体全混合せしめて、有機相と水和で構成される２相
混合物とした後、水和全労離し、有機相に含１れる単量
体音Ｍ＠せしめる方法及び前記２相混合物の１１水和を
分離することなく単量体を重合せしめた後、水和を分離
し、重合体を乾燥せしめる方法が提案されている。

これらの方法はグラフトゴム粒子が完全に固着しあう過
程をＭしないので前述の脱水押出機音用いる手法に対し
て粒子の分散という意味で非常に特徴的である。しかし
ながら、前者の方法ではωを状となったグラフトゴム重
合体及び単量体から成る高粘性混合物ケ暴走反応を起さ
せることなく１合せしめる必要があり、装置４面、操作
面で困難上Ｍし必ずしも優賞た手法とは言い難い。しか
もゴム変性熱可塑性樹脂においては、ゴム成分の含五量
が樹脂の基本的物性に多大のＦｅ’４１に及ぼす理由か
ら、通常の塊状重＠法で行なわれるように重合不変動の
大きい低重合率で重合を終了し、残存する単量体を脱揮
する手法は使えず、操作上Ｎ　Ｑ率の変動が小さくなる
高重合率に至る１で反応を進行せしめる必要から、反応
物は一般の塊状重合系と比較しても高粘性且つ高温とな
って、七の取板いは非常に難かしいものとなる。また後
者の方法は、懸濁重合法によって単量体を重合せしめる
手法であって、系の粘度が小さく反応熱の除去も容易で
ある反面、脱水、乾燥工程を必快とするため、前者同様
最良の手法とは言い難いものである。

し本発明が解決しようとする問題点〕 ゴム変性熱可塑性樹脂の製造方法については前述の通り
多くの提案がなされているが、該樹脂の基本的物性の発
現に不可欠であるグラフトゴム粒子の一様な分散及び使
用熱量の削減を同時に解決し、高品質で且つ競争力ある
前記樹脂の製造方法を提供する１でには至っていないの
が現状である。本発明者らはかかる現状に鑑み鋭意検討
の結果上記問題点のないゴム変注熱り塑性樹脂の製造方
法、即ち熱可塑性重合体中におけるグラフトゴム重合体
粒子の均一なな分散全可能にし、しかもより一層省エネ
ルギーであるゴム変性熱可塑性樹脂の製造方法全提供し
得ることを見出した。

〔問題点全解決する几めの手段〕

本発明ハ、ゴムラテックスにビニル系単量棒金グラフト
重合せしめて成るグラフトゴム重合体のラテックス、熱
可塑性重合体（１）、前記グラフトゴム重合体及び前記
熱可塑性重合体（１）の合計量に対し重量基準でα１倍
以上、６倍以下の前記熱可塑性重合体（１）全溶解し得
る能力をＭし、且つ水に対する溶解度が２５℃において
５重量％以下である有機薬剤及び前記グラフトゴム重合
体に対し１０重−ｉ％以下の前記グラフトゴム重合体の
ラテックスを凝固し得る水溶性薬剤全混合せしめて成る
２相混合物Ｌｖ水和全分離し、次いで残った■様相より
熱的手段により前記有機薬剤及び残存する水分を分離、
除去し友後、得らｎた溶融重合体にさらに熱可塑性重合
体（２）を溶融混曾することを特徴とするゴム変性熱可
塑性樹脂の製造方法である。

本発明で使用可能なゴムラテックスには、従来よりゴム
変性熱可塑性樹脂の原料として用いられて米友ものか全
て含１れ、それにはポリブタジェン、ポリイノプＶン、
ＳＢＲ等のジエン系コムのラテックス、エチレン−プロ
ピノンゴム、エチレン−酢酸ビニルゴム等のオレフィン
系ゴムのラテックス、ポリエチルアクリレート、ポリブ
チルアクリレート等のアクリル系ゴムのラテックス、ポ
リジメチルシロキサン等のシリコン系ゴムのラテックス
等が挙げられる。こｎらのゴムラテックスは単独で使用
することもできるし、−！たは２８重以上を併用するこ
ともできる。さらに本発明はゴムの種類を何ら規制する
ものではなく、製造しようとするゴム変性熱可塑性樹脂
の使用温度範囲においてゴム弾性全方する重合体のラテ
ックスであれば、前記以外のラテックスであっても使用
可能であることは言うまでもない。以上のようなゴムラ
テックスに含１れるゴム粒子を、従来の方法で、熱可塑
性樹脂へ一様に分散せしめるのは極めて困難であシ、ま
た仮にそれが可能となってもゴムと熱可塑性樹脂の相溶
性が悪い等の原因で満足な物性を発現するには至らない
。そこで相溶性を向上し、ゴム粒子の分散を可能にせし
め、優れ文物性を発現せしめる手段としてグラフト重合
が行なわ扛る。このグラフト重合において使用される単
量体は、重曾万式が乳化、ラジカル１合である点からビ
ニル系単量体か使用され、ブレンドされる熱可塑性樹脂
との相溶性、接着性等の観点から最適のものが還ばｎる
のが一般的である。本発明においてもこの事債は変らな
い。従って本発明において使用可能な、ゴムにグラフト
重合せしめるビニル系単量体は、従来より用いられてき
之アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシ
アン系’Ｐ−量体、スチレン、アルファメチルスチレン
等のビニル芳香族系単量体、メチルメタクリレート、フ
ェニルメタクリレート等のメタクリレート、メチルクロ
ロアクリレート、２−クロロエチルメタクリレート等の
ハロゲン化ビニル系単量体及び他のラジカル重合可能な
単量体である。

乳化グラフト重合によって得らｎたグラフトゴム重合体
のラテックスに対して、本発明では熱可塑性重合体（１
）、有機薬剤、凝固性能金有する水溶性薬剤を混合する
必要がある。この操作は本発明固有の操作であり、使用
可能な熱可塑性重合体（１）としては、後述の有機薬剤
に可溶なものが全て掲げられる。アクリロニトリル−ス
チレン共重合体、アクリロニトリル−アルファメチルス
チレン共重合体、アクリロニトリル−アルファメチルス
チレン−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、ポリスチレ
ン、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ
カーボネート、ポリザルホン、ポリエチレンテレフタレ
ート等がその代表的例である。

また、本発明で使用可能な有機薬剤１−ｒ、２５℃の水
に対する溶解度が５重量％以下、好１しぐは２重量％以
下、つ１９２５℃の水溶液１００グラム中に５ノ以上、
好ＩＬ（Ｕ２ｒ以上含１ｎない有機薬剤であり、且つ前
記熱可塑性重合体（１）金爵解可能な有機薬剤である。

この有機薬剤は、前記グラフトゴム重合体及び前記熱可
塑性重合体（１）の合計量に対して、重量基準で１１１
〜６倍量、好１しくはα２〜２倍量の範囲で使用できる
。この場曾肩機薬剤の水への６解度が２５℃において５
重ｉｉｓを超えるものであｎば、２相分離する混せ物の
うち水和が白濁する現象が生じる。−万、有機薬剤の使
用ｔが前記グラフトゴム重合体及び前記熱可塑性重合体
（１）の合計量に対し重量基準でα１倍未満であれば本
発明の目的とする効果が発現せず、逆に有機薬剤全上記
両重曾体の合計量に対し重量基準で６倍？超える童で使
用すｎば、該有機薬剤の分離に多くの熱ｉｎ必要とする
ことになり、いすｎも工業的見地から好１しぐない。

本発明で使用可能な有機薬剤の例としては、石油エーテ
ル、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、
ジエチルベンゼン、Ｐ−シメン、テトラリン、塩化メチ
レン、クロロホルム、四塩化炭素、トリクレン、クロル
ベンゼン、エピクロルヒドリン、メチル−ｎ−プロピル
ケトン、アセトフェノン、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸−
〇−ブチル、１−二トロプロバン等の′非爪合性有機薬
剤及びスチレン、メタクリル酸メチル、アルファメチル
スチレン等の重合性有機薬剤か挙げられるが、何らこれ
らに制約されるものではなく、前記条件金満す有機薬剤
を単独もしくは２種以上混合しても使用できる。

さらに本発明において使用可能な凝固性能を有する水溶
性薬剤は、使用するグラフトゴム重合体のラテックスｔ
−凝析する能力ＫＷする水溶性物質であれば如何なる物
質であっても、製造する樹脂の品質低下を招かない見地
から前記グラフトゴム重合体に対し１０重Ｒ’ｌｒ以下
、好１しくに３重量％以下の範囲で使用可能である。

なお、水溶性薬剤は一般に０．２重量％以上使用する。

このような物質としては、例えば硫酸アルミニウム、塩
化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸マグネシウム
、塩化カルシウム、硝酸カルシウム等の多価塩類、硫酸
、塩酸、硝酸等の無機酸類、酢酸、プロピオン酸等のＭ
機酸類が挙げられる。

本発明においては、前述の如きグラフトゴム重合体のラ
テックス、熱可塑性重合体（１）、有機薬剤及び凝固性
能を有する水溶性薬剤ｔ−混合せしめると混合物はグラ
フトゴム重合体、熱可塑性重合体（１Ｊ、有機薬剤及び
微少量の該有機薬剤に可溶な重合助剤等で構成される有
機相と上記水溶性薬剤、水及び微少量の水溶性重合助剤
等から構成されろ水和に分離する。この２相混合物よジ
水和とＭ様相全デカンテーション、遠心脱水、圧搾脱水
等の通常の手段で分離する。さらに、主としてグラフト
ゴム重合体、熱可塑性重合体（１）及び有機薬剤より構
成さｎる有機相を加熱することにより、これに含ｉｎる
有機薬剤及び残存する微量の水を通常の脱揮手法に工っ
て分離すれば熱可塑性重合体（１］中にグラフトゴム重
合体粒子が一様に分散し之溶融重合体金得ることができ
る。

本発明においては、上記の如くして得られ友溶融重曾体
にさらに熱可塑性重合体（２）　’ｔ”溶融混合すｎば
本発明の目的とするゴム変性熱可塑性樹脂が得られる。

使用可能な熱可塑性重合体（２）は有機薬剤の存在下に
使用し友前述の熱可塑性重合体（１）と同−棟のもので
あっても、異種のものであっても何ら制約されるもので
はなく、加熱溶融する重合体であれば全て使用可能であ
り、その代表例としては前述の熱可塑性重合体（１１の
具体例と同じものを挙げることができる。なお本発明の
実施に際しては熱可塑性重合体（１）と（２）は同一の
ものである場＠は徨々の面から好１し龜。

本発明の方法は有機薬剤等の揮発成分を除去した後に新
たな熱可塑性重合体（２）全溶融混合することにより、
最終製品に対する有機薬剤の使用量を大巾に軽減するこ
とが可能である点及び最ＩｆＩＩ：製品中の残存揮発成
分を大巾に減少できる点ｌど優ｎた特徴を五する。本発
明の第１の特徴である有機薬剤の使用を全軽減できる理
由はＭ機薬剤等金脱揮した後、大量の熱可塑性′Ｍ＠体
（２１を加える操作を考えｎは容易に理解できる。

また第２の特徴である製品中の残存揮発成分上減少でき
る理由は２つ有り、第１の理由については今後解明さｎ
るべきであるが、それは重合体混合物中に含″ｔｎるグ
ラフトゴム重合体の割合が大きい程揮発成分の揮散が容
易に進行するという現象に由来する。第２の理由は脱揮
後の微量の残存揮発成分を有する溶融重合体を揮発成分
に！しない熱可塑性重合体（２］と混合することによる
希釈効果である。従って本発明の方法に工ｎは従来の方
法に比較して熱可塑性重合体中へのグラフトゴム重合体
粒子の均一な分散を可能にし、さらにより一層の省エネ
ルギーで且つ残存揮発分の少ないゴム変性熱可塑性樹脂
の製造が可能となったものである。

さらに本発明においては、従来、大量の熱損失を生じて
いた乾燥機を使用する会費がなく、ベント式押出磯、薄
膜式蒸発機等通常の脱揮機能を有する装置によって製造
が可能となるため、ゴム変性熱可塑性樹脂工業に対して
コスト面での多大な寄与かも几らさｎることは言うまで
もない。

以下に本発明の方法及びそれに工っても友らされる効果
を実施例及び参考例によって具体的に説明する。なお、
実施例及び参考例中の部数は全て重量規準である。

し実施例〕 実施例１ α３６μｍの平均粒子径を有するポリブタジェンラテッ
クスにアクリロニトリル及びスチレン全第１表に従って
グラフト重合せしめてグラフトゴム重合体のラテックス
全得た。

第　　１　　表 ポリブタジェンラテックス　　　　１１４．３部（ポリ
ブタジェン　　　　　　　　　４０Ｗ）アクリロニトリ
ル　　　　　　　　　　１５部スチレン　　　　　　　
　　　　　　４５部ラウリン酸ナトリウム　　　　　　
　　ＣＬｓ部水酸化ナトリウム　　　　　　　　　α０
１部ロンガリット　　　　　　　　　　　　０２部硫酸
第一鉄　　　　　　　　　　　０００２部１ｉｉＤＴＡ
　−２ナトリウム塩　　　　　　　［ｌＬ１部ターシャ
リ−ブチルハイドロパーオキサイド　０３部ラウリルメ
ルカプタン　　　　　　　０．３部脱イオン水　　　　
　　　　　　　１２５部重合温度　　　　　　　　　　
　　　７０℃Ｎ＠時間　　　　　　　　　　　　　２４
０分−万、第２表に従って熱可塑性重合体であるアクリ
ロニトリル−スチレン共重合体を製造したＯ 第２表 アクリロニトリル　　　　　　　　　　２５部スチレン
　　　　　　　　　　　　　７５部アゾビスイソブチロ
ニトリル　　　　　ｌ１３ｉラウリルメルカプタン　　
　　　　　０．５ｉボッζ−ル（Ｎ今度９００　）　　
　　　　　０．０７部硫酸ナトリウム　　　　　　　　
　　　α３部水　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　２５０部重合温度　　　　　　　　　　　
　　７５℃重合時間　　　　　　　　　　　　　２４０
分Ｍ＠−終了後、得らｎ友アクリロニトリル−スチレン
共重合体の懸濁液を遠心脱水し、８０℃で乾燥して該共
重合体の粉体を得友。

次いで、前記グラフトゴム重合体のラテックス３００部
、前記共重合体の粉体５０部、トルエン２４０部、１．
１重量係の希硫酸水溶液１０００部及び０２５部のイル
ガノックス１０７６（チバガイギー社製）（老化防止剤
）と１．２５部のアーマイドＩＴ（ライオンアーマ−社
製）（成形助剤）を混合したところ、混合液は水和と餅
状の有機相に分離し友。そこで有機相を取り出し、２本
のプレスロール間を通すことによって余分の水和を分離
し、さらに上記した成形助剤を同量添加した。これを第
１供給口、ベントロ及び第２倶給口を有するベント式押
出機の第１供給口Ｌ９連続的に加え、ベントロよｐ）ル
エン？脱揮した後、第２供給ロエリ前記共重合体の粉体
１００部全連続的に加え第１供給口より加えた重合体と
溶融混会して重合体をペレット状に賦形した。得られた
ペレットにはポリブタジェン１６．０重を係が含ｔａｎ
ており、ペレットの表面は滑らかで、ブッと呼ばれる不
均一部分の存在は認めらｎなかつ九〇これを射出成形し
て各徨のテストピースを作成し、各櫨物性＠全測定した
ところ第３表に示す如き結果が得られた。こｎらの頭は
本実施例で製造し九ゴム変性熱可塑性樹脂が優れたもの
であることを示している。

実施例２ 実施例１と同一の薬剤を用いて第４表の処方に従ってグ
ラフトゴム重合体のラテックス全製造した。

第４表 ポリブタジェンラテックス　　　　２２部６部（ポリブ
タジェン　　　　　　　　　　８０部）アクリロニトリ
ル　　　　　　　　　　　５部スチレン　　　　　　　
　　　　　　１５部ラウリン酸ナトリウム　　　　　　
　　Ｃ１，４部水酸化ナトリウム　　　　　　　　　ｏ
、　ｏ　＋　ｇロンガリット　　　　　　　　　　　０
１５部硫酸第一鉄　　　　　　　　　　　ＣＬＯＯＩ部
ＦＪＤＴＡ−２ナトリウム塩　　　　　　１０５部ター
シャリ−ブチルパーオキサイド　　　　　α１部ラウリ
ルメルカプタン　　　　　　　　ｌ１１１部脱イオン水
　　　　　　　　　　　　５０部重合温度　　　　　　
　　　　　　　　７０℃重合時間　　　　　　　　　　
　　　２８０分該グラフトゴム重合体ラテックス６０部
、実施例１で使用し几アクリロニトリルースチレン共Ｉ
Ｌ＠体２０部、エチルベンゼン２５部及び１Ｎ量−の硫
酸アルミニウム４０部をａ＠Ｉ、たとこる混合液は実施
例１と同様２相に分離したので、これ全実施例１と同一
の手法で脱水、脱揮した後６０部の前記アクリロニトリ
ル−スチレン共重合体と溶融混会してペレット状に賦形
した。

得ら扛たペレットにはポリブタジェン１＆ＯＭｔチが含
まれており、ペレットの表面は滑らかで、ブツの存在は
認められなかつ友。このペレットヲ射出成形してｑ！ｒ
８１テストピースを作成し、実施例１と同一の手順で各
種物性を測定したところ、第５表に示す如き結果が得ら
Ａ７ｔ。こｎらの値は本実施例で製造したゴム変性熱可
塑性樹脂が優ｎたものであること金示している。

第５表 実施例５ α１５μｍの平均粒子径ｔｉするＳＢＲゴムラテックス
にメタクリル酸メチル及びアクリル酸メチルを第６表に
従ってグラフト重合せしめてグラフトゴム重合体のラテ
ックス金得た。

第　　６　　表 ＳＢＲゴムラテックス　　　　　　　１００部（ＳＢＲ
ゴム　　　　　　　　　　　　　５０部）メタクリル酸
メチル　　　　　　　　４５部アクリル酸メチル　　　
　　　　　　　５部ロジン酸カリウム　　　　　　　　
　　　１部口／ガリット　　　　　　　　　　　　［１
２部硫酸第一鉄　　　　　　　　　　ａ００３部ＫＤＴ
Ａ−２ナトリウム塩　　　　　　α１部キュメンハイド
ロパーオキサイド　　　　　［１４部オクチルメルカプ
タン　　　　　　　１２部脱イオン水　　　　　　　　
　　　１５０部重合温度　　　　　　　　　　　　　　
６５℃重合時間　　　　　　　　　　　　　２４０分一
方、第７表に従って熱可塑性重合体であるポリメタクリ
ル酸メチル金製造した。

第　　７　　表 メタクリル酸メチル　　　　　　　　１００部アゾビス
イソブチロニドＩＪル　　　　　　　α５部ラウリルメ
ルカプタン　　　　　　　１５部ポバール（重合度９０
０）　　　　　　α０７部硫酸ナトリウム　　　　　　
　　　　α２５部水　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　２００部重合温度　　　　　　　　　
　　　　８０℃重合時間　　　　　　　　　　　　　１
８０分重合終了後、得らｆ１次ポリメタクリル酸メチル
の懸濁液を遠心脱水し、８０℃で乾燥して該重合体の粉
体全得之。

欠いで、前記グラフトゴム重合体のラテックス９０部、
ポリメタクリル酸メチル粉体２０部、クロロホルム５０
部及びα１重量％の希硫酸マグネシウム水浴液５００部
全混合し友ところ混合液は水和と餅状のＭ様相に分離し
た。そこで実施例１で使用し几装置金用い、実施例１と
同一の手法で水和分離及びクロロホルムの脱揮を行った
後、前記ポリメタクリル酸メチル粉体５０部ｔ−ｇ融混
合し、さらにペレタイズを行なった。

このとき得らｎたペレットにはゴム状重合体が１４．９
重量チ含まｎておジ、１次ペレットの表面は滑らかで、
プツの存在は認められなかった。

さらにＣのペレット’ｌ射出成形して各種テストピース
全作成し、各種物性Ｍｋ測測定たところ第８表に示す如
き結果が得られた。こｎらの結果は本実施例で製造した
ゴム変性熱可ｉ！ｌ！！注樹脂が優ｎたものであること
金示している。

第　　８　　表 参考例１ 実施例１で製造したグラフトゴム重合体のラテックスを
常法により硫酸凝固し、得らｎた重合体湿粉を洗浄、脱
水、乾燥してグラフトゴム重合体乾燥粉を得た。Ｃのグ
ラフトゴム重合体、実施例１で製造したアクリロニトリ
ル−スチレン共重合体及び微量の実施例１で使用した添
加剤を混合し、スクリュ一式押出機を用いてベレット状
に加工した。このとき得られ友ペレットの組成は実施例
１で得られたベレットと同一であったが、その表面には
プツが多数存在しており、商品価値が認めら牡ないもの
であつ几。さらに、得ら扛たベレットを射出成形し、実
施例１と同一のテスト全行なって第９表の如き結果を得
た。

第　　９　　表 実施例４ 実施例２で得たグラフトゴム重合体のラテックス３７．
５部、１重量係の硫酸水溶液７部を第１供給口、第２供
給口、脱水部、脱揮部、第３供給口ｔＷする２軸混練押
出機の第１供給ロエジ連続的に供給した。この混合物は
第２供給口に至る１でにクリーム状に転化しており第２
供給ロ↓ジジクロロメタン２５部及び実施例１で使用し
次アクリロニトリルースチレン共重合体１２．５部を連
成的に加えたところ混合物は水和と餅状のＭ様相に分店
した・次いで水和を脱水部ニジ排出しジクロロメタン全
脱揮部エリ揮散せしめた後第３供給口よシボリカーボネ
ート樹脂（ツバレックス７０２２、三菱化成工業株式会
社製）７５部を連続的に加えグラフトゴム重合体及びア
クリロニトリル−スチレン共Ｍ会体の混合物と溶融混合
した。さらに該混合物をノズルより押出しベレット状に
賦形し友。このベレットにはポリブタジェンが１部０重
ｆ１％含１れており、ブツは認めら汎なかった。該ベレ
ットを射出成形して得た標準試験片のテスト結果全第１
０表に示す。

第　　１０　　表 〔発明の効果コ 本発明の方法に工ｎばラテックスを凝固して湿粉とし友
後脱水して乾燥する操作が不要となり、特に乾燥器にお
ける熱損失を回避できる点でコスト競争力のあるゴム変
性熱可塑性樹脂の製造が可能である。また本発明では有
機薬剤により水を分離するので水の排出か容易で旧来の
脱水押出様が有する押出機外套部に設けらｎ几狭隙が目
詰９するような問題がなく、しかも餅状の重合体を取扱
うｋめ装置の摩耗に対する配慮が不要である。さらに本
発明では有機薬剤の存在下にグラフトゴム重合体粒子を
熱可塑性重合体中へ分散させるため該グラフトゴム重合
体粒子が相互に固着することがなく、均質なりラフトゴ
ムＮ＠体粒子の分散が可能となる他、使用する有機薬剤
が少量で艮く、製品中の揮発成分を僅少にできる。この
ことは表面外観及び種々物性に優ｆ′Ｌ’ｉ’ｒｒ場価
値の高いゴム変性熱可塑性樹脂を低コストで製造できる
という優ｎ几効果を有するものである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　ゴムラテックスにビニル系単量体をグラフト重合せし
   めて成るグラフトゴム重合体のラテックス、熱可塑性重
   合体（１）、前記グラフトゴム重合体及び前記熱可塑性
   重合体（１）の合計量に対し重量基準で０．１倍以上、
   ６倍以下の前記熱可塑性重合体（１）を溶解し得る能力
   を有し、且つ水に対する溶解度が２５℃において５重量
   ％以下である有機薬剤及び前記グラフトゴム重合体に対
   し１０重量％以下の前記グラフトゴム重合体のラテック
   スを凝固し得る水溶性薬剤を混合せしめて成る２相混合
   物より水和を分離し、次いで残つた有機相より熱的手段
   により前記有機薬剤及び残存する水分を分離、除去した
   後、得られた溶融重合体にさらに熱可塑性重合体（２）
   を溶融混合することを特徴とするゴム変性熱可塑性樹脂
   の製造方法。