JPS62199206A - 棒線材のサイジング圧延方法 - Google Patents
棒線材のサイジング圧延方法Info
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- JPS62199206A JPS62199206A JP4032386A JP4032386A JPS62199206A JP S62199206 A JPS62199206 A JP S62199206A JP 4032386 A JP4032386 A JP 4032386A JP 4032386 A JP4032386 A JP 4032386A JP S62199206 A JPS62199206 A JP S62199206A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rolling
- diameter
- rolling method
- sizing
- Prior art date
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は棒線材のサイジング圧延方法に関するものであ
る。
る。
（従来の技術）
板圧延のサイズ替は、ロールの圧下を変更することによ
り容易に実施できるのに対し、棒線圧延のサイズ替は、
その都度専用ロールにロール変更することが必要である
。そのためサイズ替による圧延停止は、作業時間全体の
１０％以上にも達し、停止要因の約半分以上を占めてい
るのが実情である。
り容易に実施できるのに対し、棒線圧延のサイズ替は、
その都度専用ロールにロール変更することが必要である
。そのためサイズ替による圧延停止は、作業時間全体の
１０％以上にも達し、停止要因の約半分以上を占めてい
るのが実情である。
これによる問題は、従来は加熱炉燃料、電力等のコスト
アップ程度のものであったが、最近圧延素材の直送圧延
や、ホットチャージ圧延が実施されるに至り、上工程全
停止させるという重大なものとなってきた。
アップ程度のものであったが、最近圧延素材の直送圧延
や、ホットチャージ圧延が実施されるに至り、上工程全
停止させるという重大なものとなってきた。
棒線材のサイジング圧延方法の従来技術として知られる
ものに、ＰＣＲＭによる圧延が挙げられる。
ものに、ＰＣＲＭによる圧延が挙げられる。
これは３個のスキューロールの空間で、材料に斜め方向
の回転を加えながら圧延する方法であり、材料に回転が
生じるので連続圧延としては不向きである。又材料に螺
旋状流が発生する問題もあり、丸ビレツト圧延用として
適用されている例があるにすぎない。
の回転を加えながら圧延する方法であり、材料に回転が
生じるので連続圧延としては不向きである。又材料に螺
旋状流が発生する問題もあり、丸ビレツト圧延用として
適用されている例があるにすぎない。
又類似技術としてフラットロール圧延があるが、最終数
スタンドは、従来法どおりのカリバー圧延であり、サイ
ズ系列変更の場合、粗、中間スタンンドのロール組替が
解消されるので、時間短縮の効果はあるものの、最も頻
度の多い最終２〜４スタンドのロール組替のケースには
、伺ら効果を発揮しない。以上のように棒線圧延に於て
は、実用に耐えうるサイジング圧延方法がなく、その実
現が待たれていた。
スタンドは、従来法どおりのカリバー圧延であり、サイ
ズ系列変更の場合、粗、中間スタンンドのロール組替が
解消されるので、時間短縮の効果はあるものの、最も頻
度の多い最終２〜４スタンドのロール組替のケースには
、伺ら効果を発揮しない。以上のように棒線圧延に於て
は、実用に耐えうるサイジング圧延方法がなく、その実
現が待たれていた。
（発明が解決しようとする問題点）
棒線圧延で、現状はぼ１００％採用されている圧延方法
は、カリバーる形成する２本のロールで材料全圧延する
方法で、一般には１０数台の圧延スタンドで、利料金９
００交互に圧延することにより延伸全行い、最終円形状
ケ得るものである（この圧延方法を以下２０−ル圧延法
と呼ぶ）。
は、カリバーる形成する２本のロールで材料全圧延する
方法で、一般には１０数台の圧延スタンドで、利料金９
００交互に圧延することにより延伸全行い、最終円形状
ケ得るものである（この圧延方法を以下２０−ル圧延法
と呼ぶ）。
第８図は２０−ル圧延法の説明図で、最終ロールに用い
られるラウンド孔型全表わし、ロール１への入側材料は
縦長のオーバル形状である。図中の逃１７部３からカリ
バー底７に沿っては、目的とする成品直径を得るための
真円が形成され、理想的にはこの部分丁度に、オーバル
が圧延され充満し、逃し部３か５２本のロールの隙間に
沿ったフリー面部５は、材料自体の幅広がりによって、
真円に近い形状が得られることケ、期待するものである
。
られるラウンド孔型全表わし、ロール１への入側材料は
縦長のオーバル形状である。図中の逃１７部３からカリ
バー底７に沿っては、目的とする成品直径を得るための
真円が形成され、理想的にはこの部分丁度に、オーバル
が圧延され充満し、逃し部３か５２本のロールの隙間に
沿ったフリー面部５は、材料自体の幅広がりによって、
真円に近い形状が得られることケ、期待するものである
。
今２０−ル圧延法によるサイジングを考えた場合、真円
全形成するロール隙の状態から、ロール隙全１羽縮めた
場合、カリバー底７では直径が１ｍ１Ｉ＋減少するのに
対し、逃し部３では、逃し角度４を１５°とすれば、直
径は０２７ｍＩＩＩしか減少せず、この間の偏径差は０
．７３ ｍＮとなる。フリー面５０部分の直径は、入側
オーバルの短径を操作することにより調整可能なので、
この０．７３ｍｍの偏径差が、成品全周での最大値とな
る。
全形成するロール隙の状態から、ロール隙全１羽縮めた
場合、カリバー底７では直径が１ｍ１Ｉ＋減少するのに
対し、逃し部３では、逃し角度４を１５°とすれば、直
径は０２７ｍＩＩＩしか減少せず、この間の偏径差は０
．７３ ｍＮとなる。フリー面５０部分の直径は、入側
オーバルの短径を操作することにより調整可能なので、
この０．７３ｍｍの偏径差が、成品全周での最大値とな
る。
今寸法公差１ＪＩｓの±１．５％、偏径差全、２．１係
とした場合の２０−ル圧延法によるサイジング可能範囲
の計算値は、逃し角度１５０でロール真円径の＋２．３
％、−２２％と極めて小さく実用には耐えられない。
とした場合の２０−ル圧延法によるサイジング可能範囲
の計算値は、逃し角度１５０でロール真円径の＋２．３
％、−２２％と極めて小さく実用には耐えられない。
（問題点全解決するための手段）
本発明は従来法の２０−ル圧延法の係る問題に鑑み、４
０−ル圧延法をサイジング圧延法として採用した。４０
−ル圧延法は、例えば特開昭５０−１４０３５４号公報
又は特開昭５８−１７０３号公報で開示されている通り
、精密圧延や、高減面圧延を目的とすることは周知であ
るが、本発明では、４０−ル圧延法の幅広がりが、小さ
いという圧延特性に加え、逃し角度が大きいため、ロー
ルの圧下操作による真円度低下が、極めて小さいという
性質に着目した。
０−ル圧延法をサイジング圧延法として採用した。４０
−ル圧延法は、例えば特開昭５０−１４０３５４号公報
又は特開昭５８−１７０３号公報で開示されている通り
、精密圧延や、高減面圧延を目的とすることは周知であ
るが、本発明では、４０−ル圧延法の幅広がりが、小さ
いという圧延特性に加え、逃し角度が大きいため、ロー
ルの圧下操作による真円度低下が、極めて小さいという
性質に着目した。
本発明は円形素材を、第１図に示すように、ロール角度
が４５０異なる同図と、同図ｔＢＪの２台の４ロール圧
延機を通して、サイジングするものである。
が４５０異なる同図と、同図ｔＢＪの２台の４ロール圧
延機を通して、サイジングするものである。
本発明の構成は、素材を第１図体）図中の一点鎖線円で
示す円形素材６とし、８本のロール１のカリバー７を、
素材の円に対し、同一ないし１２０％の直径の円弧と適
当な逃し部３を配した形状とし、ロールの圧下を任意に
選択することにより、素材を素材直径ないし、素材直径
の８０％の広範囲で、サイジング可能とするものである
。第１１ＥＩ（Ｂ１図中の点線図形は、同図＋Ａ＋の４
０−ルで整形した圧延祠８である。
示す円形素材６とし、８本のロール１のカリバー７を、
素材の円に対し、同一ないし１２０％の直径の円弧と適
当な逃し部３を配した形状とし、ロールの圧下を任意に
選択することにより、素材を素材直径ないし、素材直径
の８０％の広範囲で、サイジング可能とするものである
。第１１ＥＩ（Ｂ１図中の点線図形は、同図＋Ａ＋の４
０−ルで整形した圧延祠８である。
一般的な４０−ル圧延の最終３パスのロール孔型配列は
、角−角一丸であるのに対し、本発明では丸−丸一丸で
あり、これは本発明の特徴である。
、角−角一丸であるのに対し、本発明では丸−丸一丸で
あり、これは本発明の特徴である。
これは最終パスから２パス前の丸によって成形された円
形素材で、その後の２パスの丸孔型によって円形素材そ
のままから、円形素材の直径の８０嘱までの範囲の、い
ずれの円形成品にもサイジングするために適した孔型配
列である。
形素材で、その後の２パスの丸孔型によって円形素材そ
のままから、円形素材の直径の８０嘱までの範囲の、い
ずれの円形成品にもサイジングするために適した孔型配
列である。
一般的なロール孔型配列が、最終パス以外が角となって
いるのは、大きな減面率をとることができるのと、ロー
ルへの噛込み性が良く、材料の捻れに対しても有利なた
めである。ちなみに角孔型の場合、１パス当りの最大減
面率は、理論的には５０％であるのに対し、丸孔型の場
合は１５％程度である。
いるのは、大きな減面率をとることができるのと、ロー
ルへの噛込み性が良く、材料の捻れに対しても有利なた
めである。ちなみに角孔型の場合、１パス当りの最大減
面率は、理論的には５０％であるのに対し、丸孔型の場
合は１５％程度である。
又最終２パスの８本のロールに設けた円弧の直径は、全
て素材の円の直径に対し、同一ないし１２０％の直径で
あるのも特徴である。これはサイジングによる偏径差発
生を最も小さくし、サイジング可能範囲を犬きぐとるた
めには、素材の円と同一直径であることが最良であるが
、ロールの共用を考えた場合、１２０％寸では、本発明
の意因するサイジングは”Ｊ能である。
て素材の円の直径に対し、同一ないし１２０％の直径で
あるのも特徴である。これはサイジングによる偏径差発
生を最も小さくし、サイジング可能範囲を犬きぐとるた
めには、素材の円と同一直径であることが最良であるが
、ロールの共用を考えた場合、１２０％寸では、本発明
の意因するサイジングは”Ｊ能である。
特に素材の円より小さな直径にすることは、偏径差の問
題の外に、折込み疵発生の１）′Ｊ能性があり好ましく
ない。なお、−貫圧延ラインに於ける圧延ロールは、本
発明の最終２バスＪ２＋、外は、必ずしも４０−ル圧延
法に限定していない。
題の外に、折込み疵発生の１）′Ｊ能性があり好ましく
ない。なお、−貫圧延ラインに於ける圧延ロールは、本
発明の最終２バスＪ２＋、外は、必ずしも４０−ル圧延
法に限定していない。
さて本発明のサイジング方法の根拠は、ロール圧下によ
る真円度低下が小さい点と、４０−ル１パス目で圧延し
て整形した部分が、２パス１」の圧延でほとんど幅変化
しない点にあり、す、下この２点について詳細に説明す
る。
る真円度低下が小さい点と、４０−ル１パス目で圧延し
て整形した部分が、２パス１」の圧延でほとんど幅変化
しない点にあり、す、下この２点について詳細に説明す
る。
第２図の（Ａｌ、（Ｂｌ及びｔＣ１図は、ロールの圧下
操作による真円度低下が、極めて小さい性質を２０−ル
圧延法との比較で表わしたものである。
操作による真円度低下が、極めて小さい性質を２０−ル
圧延法との比較で表わしたものである。
ロールの圧下によシ、成品鋼で偏径差が最大となるのは
前述のとおり、カリバー底７と逃し部６の間である。第
２図のｔＣ１図は、ロールを１ ｍｍ圧丁した場合の最
大偏径差全、ロールの逃し角度４との関係で示した。最
大偏径差は、逃し角度４の減少と共に急激に増加するの
で、逃し角度４が６７．５°前後である４０−ル圧延法
は、１５°前後である２０−ル圧延法に比べ、極めて良
い性質を示すことがわかる。
前述のとおり、カリバー底７と逃し部６の間である。第
２図のｔＣ１図は、ロールを１ ｍｍ圧丁した場合の最
大偏径差全、ロールの逃し角度４との関係で示した。最
大偏径差は、逃し角度４の減少と共に急激に増加するの
で、逃し角度４が６７．５°前後である４０−ル圧延法
は、１５°前後である２０−ル圧延法に比べ、極めて良
い性質を示すことがわかる。
第３図は８０φ基円の孔型を有するロール全圧下した場
合の天地径１１と、逃し部の寸法である周径１２の変化
を示すものである。天地径１１と周径１２の差が、前述
のとおり最大偏径差となり、１０ ｍｍ のロール圧下
により、最大偏径差は２０−ル圧延法では７．３ｔｎ、
ｍ 発生するのに対し、４０−ル圧延法では０−Ｂｍｍ
と極めて下さい。
合の天地径１１と、逃し部の寸法である周径１２の変化
を示すものである。天地径１１と周径１２の差が、前述
のとおり最大偏径差となり、１０ ｍｍ のロール圧下
により、最大偏径差は２０−ル圧延法では７．３ｔｎ、
ｍ 発生するのに対し、４０−ル圧延法では０−Ｂｍｍ
と極めて下さい。
次に第４図は、幅広が９が小さい性質を、２０−ル圧延
法との比較で表わしたものである。４０−ル圧延法は、
２０−ル圧延法に比べて幅広がりカ小すく、又比ロール
径による影響も小さい良い性質ケ有することがわかる。
法との比較で表わしたものである。４０−ル圧延法は、
２０−ル圧延法に比べて幅広がりカ小すく、又比ロール
径による影響も小さい良い性質ケ有することがわかる。
次に本発明による場合のサイジング可能範囲について説
明する。
明する。
第５図は、ロールカリバーが素材の円と同一直径で、１
０−ル当りの成品断面の受持ち角度９０゜のうち、内部
４５° （図中のｂ）を真円形成部、両端２２．５°（
図中のａ）ｋ逃し部とし、逃し量を真円からの接線とな
る９０° （図中のＣ）とし、逃し角度４を６７．５°
とした基本孔型の場合全示す。
０−ル当りの成品断面の受持ち角度９０゜のうち、内部
４５° （図中のｂ）を真円形成部、両端２２．５°（
図中のａ）ｋ逃し部とし、逃し量を真円からの接線とな
る９０° （図中のＣ）とし、逃し角度４を６７．５°
とした基本孔型の場合全示す。
この場合のサイジング可能範囲は、計算値でロール真円
径の＋０％、−８゜２％で、最大偏径差は０．６％であ
る。ロールカリバーの直径が素材の円の１２０％の直径
とした場合、同一サイジング範囲で最大偏径差は、ＪＩ
Ｓ許容限界の２．１％となシ、１２０％が使用ロール径
の限界である。なお、第５図及び以下に説明する第６図
、第７図の図中の一点鎖線円は円形素材６を、又点線は
圧下前のカリバー位置９を示す。
径の＋０％、−８゜２％で、最大偏径差は０．６％であ
る。ロールカリバーの直径が素材の円の１２０％の直径
とした場合、同一サイジング範囲で最大偏径差は、ＪＩ
Ｓ許容限界の２．１％となシ、１２０％が使用ロール径
の限界である。なお、第５図及び以下に説明する第６図
、第７図の図中の一点鎖線円は円形素材６を、又点線は
圧下前のカリバー位置９を示す。
第６図はサイジング可能範囲を大きくするため逃し量を
１０５°（図中のＤ）とし、他は第５図と同一条件の場
合で、この時のサイジング可能範囲は、計算値でロール
真円径の十係、−１７，４％で、最大偏径差は１．３％
である。
１０５°（図中のＤ）とし、他は第５図と同一条件の場
合で、この時のサイジング可能範囲は、計算値でロール
真円径の十係、−１７，４％で、最大偏径差は１．３％
である。
逃し量が大きい程孔型形状が不自然となり、シワ疵等の
品質面での心配が生じるが、疵発生のない範囲で、でき
るだけ大きな値が望ましい。多少の安全をみても、ロー
ル真円径の一１０％までのサイジングは可能である。
品質面での心配が生じるが、疵発生のない範囲で、でき
るだけ大きな値が望ましい。多少の安全をみても、ロー
ル真円径の一１０％までのサイジングは可能である。
サイジング可能範囲を大きくする方法として、第７図に
示すように、１パス目のロール孔型の真円形成部の角度
を小さクシ（第７図では３００、図中のＥ）、両端の逃
し部の角度を大きくする（第７図では各３０°、図中の
Ｆ）ことも可能である。
示すように、１パス目のロール孔型の真円形成部の角度
を小さクシ（第７図では３００、図中のＥ）、両端の逃
し部の角度を大きくする（第７図では各３０°、図中の
Ｆ）ことも可能である。
但しこの場合、２パス目のロールでは、逆に真円形成部
の角度は大きく（第７図は６０°）、両端の逃し角度は
小さくなり（第７図は１５°）、最大偏差は第５図の場
合に比べ、大きくなる欠点を有する。この様なことを考
慮すると、サイジングの最大量はロール真円径の一２０
％、即ち、素材直径ないし素材直径の８０％の範囲内で
サイジソゲすることが望ましい。
の角度は大きく（第７図は６０°）、両端の逃し角度は
小さくなり（第７図は１５°）、最大偏差は第５図の場
合に比べ、大きくなる欠点を有する。この様なことを考
慮すると、サイジングの最大量はロール真円径の一２０
％、即ち、素材直径ないし素材直径の８０％の範囲内で
サイジソゲすることが望ましい。
（発明の効果）
２２−１２０φの成品を圧延する工場の例で、従来の２
０−ル圧延法では、約１００回の仕−Ｉ−げ２スタンド
のロール組替えを実施していたが、本発明の４０−ル圧
延法では９回で済み、本発明の効果の及ばないサイズ系
列変更時の粗、中間スタンドのロール組替えや、特殊サ
イズのロール組替等、全ての組替時間をプールしたトー
タルの組替時間は、従来の約３分の１に減少した。
０−ル圧延法では、約１００回の仕−Ｉ−げ２スタンド
のロール組替えを実施していたが、本発明の４０−ル圧
延法では９回で済み、本発明の効果の及ばないサイズ系
列変更時の粗、中間スタンドのロール組替えや、特殊サ
イズのロール組替等、全ての組替時間をプールしたトー
タルの組替時間は、従来の約３分の１に減少した。
これは単に作業率の向」−によるコストメリットにとど
まらず、直送圧延や、ホットチャージ圧延を成立させる
ための不可欠の技術として、その効果は非常に大きい。
まらず、直送圧延や、ホットチャージ圧延を成立させる
ための不可欠の技術として、その効果は非常に大きい。
第１図＋ＡＪ、ＦＢ＋は本発明の４０−ル圧延方法の説
明図、第２図（Ａｌ、（Ｂｌはロール圧下による真円度
低下の２０−ル圧延法と４０−ル圧延法の比較説明図、
第２図ｔｅａは最大偏径差と逃し角との図表、第６図囚
）、（Ｂｌは８０φ基円のロールを圧下した場合の天地
径と周径変化の２０−ル圧延法と４０−ル圧延法の比較
説明図、第６図（Ｃ１は周径と天地径との図表、第４図
は幅広がり特性の２０−ル圧延法と４０−ル圧延法の比
較図表、第５図、第６図及び第７図は、本発明によるサ
イジング可能範囲の説明図、第８図は従来の２０−ル圧
延法の説明図である。 １：ロール ２：圧延材 ３：逃し部 ４：逃し角度 ５：フリー面 ６：円形素材 ７：カリバー又はカリバー底 ８：正方型４０−ルで整形した圧延材 ９：圧下前のカリバー位置 １１：天地径 １２：周径 代理人 弁理士 茶野木 立 夫 （Ａ） ６日） （Ｃ） 天他掻（ｒＨｒφ） 手続補正書（自発） 昭和６１年５月２２■
明図、第２図（Ａｌ、（Ｂｌはロール圧下による真円度
低下の２０−ル圧延法と４０−ル圧延法の比較説明図、
第２図ｔｅａは最大偏径差と逃し角との図表、第６図囚
）、（Ｂｌは８０φ基円のロールを圧下した場合の天地
径と周径変化の２０−ル圧延法と４０−ル圧延法の比較
説明図、第６図（Ｃ１は周径と天地径との図表、第４図
は幅広がり特性の２０−ル圧延法と４０−ル圧延法の比
較図表、第５図、第６図及び第７図は、本発明によるサ
イジング可能範囲の説明図、第８図は従来の２０−ル圧
延法の説明図である。 １：ロール ２：圧延材 ３：逃し部 ４：逃し角度 ５：フリー面 ６：円形素材 ７：カリバー又はカリバー底 ８：正方型４０−ルで整形した圧延材 ９：圧下前のカリバー位置 １１：天地径 １２：周径 代理人 弁理士 茶野木 立 夫 （Ａ） ６日） （Ｃ） 天他掻（ｒＨｒφ） 手続補正書（自発） 昭和６１年５月２２■
Claims (1)
- ４本のロールを、該ロール軸線延長が同一垂直面内で直
交して、正方形を成す如く配置させた４ロール圧延機と
、ダイヤ型を成す如く配置させた４ロール圧延機の２台
による圧延方法に於いて、素材を円形、８本のロールの
カリバーを、素材の円の直径に対し、同一ないし１２０
％の直径の円弧と適当な逃しを配した形状とし、ロール
の圧下を任意に選択して、素材を素材直径ないし素材直
径の８０％の範囲内で、サイジングすることを特徴とす
る棒線材のサイジング圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4032386A JPS62199206A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 棒線材のサイジング圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4032386A JPS62199206A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 棒線材のサイジング圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62199206A true JPS62199206A (ja) | 1987-09-02 |
| JPH036841B2 JPH036841B2 (ja) | 1991-01-31 |
Family
ID=12577397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4032386A Granted JPS62199206A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 棒線材のサイジング圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62199206A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01186232A (ja) * | 1988-01-19 | 1989-07-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 超電導線材の製造方法 |
| JPH0538501A (ja) * | 1991-07-31 | 1993-02-19 | Kawasaki Steel Corp | 丸棒鋼のサイジング圧延方法 |
| US5363682A (en) * | 1991-11-29 | 1994-11-15 | Kawasaki Steel Corporation | Four-roller type sizing mill apparatus for producing round steel rods |
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| JP2007229787A (ja) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Kobe Steel Ltd | 条鋼のサイジング圧延方法 |
| EA032251B1 (ru) * | 2016-08-29 | 2019-04-30 | Публичное акционерное общество "Трубная металлургическая компания" (ПАО "ТМК") | Система калибров непрерывного трубопрокатного стана |
-
1986
- 1986-02-27 JP JP4032386A patent/JPS62199206A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH036841B2 (ja) | 1991-01-31 |
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