JPS6220941B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、モノレール式の搬送車に関する。

荷を指定個所へ供給するため、この荷の搬送す
る手段としては、コンベアによる方法と軌道を走
行する台車による方法とがある。

コンベアによる方法は、連続供給手段としては
有利であるが、１個あるいは少数個の荷を供給す
るに際しても、コンベアの全ラインを駆動せざる
を得ないから経済的で無い。コンベアから荷を取
り上げるにしても、移動中の荷を取り上げるの
で、その取り上げ手段が複雑高価である。また、
コンベアを止めてから荷を取り上げようとすれ
ば、そのコンベア上における他の荷をも停止させ
るので搬送効率が悪化する。

これに対して、軌道を走行する台車による方法
は、荷を積み付けた各台車ごとに運転できるか
ら、コンベアによる方法が奏する欠点が解消でき
る。軌道を走行する台車による方法は、無軌道な
台車にくらべてステアリング制御を必要としない
から経済的な搬送設備を組める。

従来公知の軌道を走行する台車による方法は、
特公昭53−37622号公報に示されている。この方
法は、搬送ラインに平行な２本の平行なレール上
を台車が走行して目的地点へ荷を搬送するもの
で、他の搬送ラインとの分岐・合流点には、公知
のターンテーブルを使用して台車の行き先方向を
決めている。

このような公知の方法は、台車がターンテーブ
ル上で一旦止められてから方向決めされるから搬
送時間が長くなる。台車の行き先きを決めるため
に曲線の経路を設定して、この経路を走行させる
ことにより、ターンテーブル使用時の如く台車を
一旦止める過程を有せずに、高速で行き先き方向
へ台車を軌道で誘導することも考えられるが、２
本の平行状態の軌道を採用しているので、曲線経
路の半径が大きくなり、搬送距離や時間が長く、
搬送効率が悪い。さらには、曲線経路の半径が大
きくなると、搬送経路を設定するに必要な床面積
を広く必要とするからスペース効率が悪化し、経
済的でない。また、小スペースで自由な搬送経路
のレイアウトが行えず、レイアウト上に制限を生
じる。

本発明の目的は、小半径の曲線軌道を走行でき
るモノレール式の搬送車を提供することにある。

本発明は、荷台を支える台車として一軸のボギ
ー台車を備え、このボギーの走行方向の向きを定
める案内ローラはボギーの回転中心を中心として
走行方向の前後に同一距離の位置に設け、該前後
一対の案内ローラを備える一つの支持枠を軌道の
側面に対して移動自在に設け、該支持枠をバネで
軌道の側面に向けて押圧したことを特徴とするも
のである。

以下に本発明の実施例を第１図から第４４図ま
での各図に基づいて説明する。

ここでは、本発明の主たる応用先である自動倉
庫まわりの入出庫システムを具対的対象として本
発明の実施例を示す。

第１図、第２図、第３図により本実施例で採用
するモノレール式搬送車の３面図を示す。これら
各図中１が搬送車２が走行しかつ搬送車２の方向
案内をするためのモノレール式の案内軌道であ
る。第４図の如く、この軌道１には搬送車２への
エネルギー供給を行う給電装置３および搬送車２
の位置を知るための位置検出板４が設置されてお
り、更に後述するように、アキユムレート機能を
持たせるためのアキユムレーテイング用のプレツ
シヤープレート５とセンシングプレート６とが付
加され、これらが軌道１と一体となり搬送車２の
軌道ユニツトを構成している。これにより、地上
側には他の余分の設備を全く持たないシンプルな
構成となるようにしてある。搬送車２はこの軌道
１をまたぐ形で前後一対の門形のボギー７，８を
有する。このボギー７，８には搬送車２の荷重支
持兼用の垂直な走行輪９，１０と搬送車２の姿勢
支持用の水平な車輪１１，１２およびボギー案内
用ローラ１３（後述）が付加されている。この支
持輪１１，１２により台車の走行方向案内を行う
ものである。これら走行輪１輪、支持輪４輪で１
つのボギーを構成しており、いわゆる１軸ボギー
となつている。またボギー７には、収電装置１４
および番地検出器１５が付設されている。このボ
ギー７，８の上に芯皿部１７を介して荷台１９が
載荷され、いわゆる１軸２ボギー台車を構成して
いる。荷台１９上には第１図では、ローラ式のコ
ンベア２０を載荷したものを示しているが、これ
は単なる荷台だけ、あるいはフオーク付荷台等い
ずれの形式のものでもよい。ただ第１図に示した
コンベア方式の方が自動倉庫の入出庫設備として
は適している。第１図の如くこのコンベア２０は
モータ２１により、減速機２２とチエーン２３を
介して、左右どちらの方向にも駆動されるように
なつている。ボギー７には走行輪９を駆動するた
めの減速機付のモータ２４が設置され、同じよう
にボギー７に設置した制御装置２５により搬送車
２の走行制御を行うようになつている。上述した
構成を有する搬送車２により、パレツトあるいは
バケツト積載の荷を目的の荷受け渡し作業場（ス
テーシヨン）間で搬送するものである。第４図
に、上述した搬送車ボギー部の詳細を示す。第３
図の芯皿部１７は具体的には、第４図の如く荷台
１９を支持する芯軸２６が、ボギー側の軸受穴２
７により水平回転自由に支えられ、搬送車２の曲
線部通過時の曲率半径を極小にすることができる
ようになつている。この芯皿部１７は、荷台１９
上のコンベア２０による荷の動きにより積載荷重
が大きく偏荷重となるため、軸受部としては縦軸
を用いて大きなスラストおよびラジアル荷重に耐
えられる軸受構造としている。これにより荷台１
９に対してボギー７，８が水平回転するから走行
時曲線部通過時の抵抗を極小にする構造となつて
いる。走行輪９，１０は芯皿部１７直下に設置さ
れ、一方の走行輪９はモータ２４および減速機２
９を介して駆動され、反対側には搬送車２の精密
な位置検出を行う位置検出器（ここではパルスジ
エネレータ２８）が走行輪軸に結合されている。
ボギー本体は門形構造とし、荷台１９部の荷重お
よびモーメントを支える構造としてある。搬送車
２はモノレール走行構造としたので、搬送車２の
垂直姿勢を確保するために、各ボギーごとに支持
輪１１，１２を４輪設け、これにより左右の転倒
モーメントを受ける構造とした。またこの支持輪
１１，１２は搬送車２を軌道１に沿つて動かすた
めのステアリング機能をもあわせもつものであ
る。この支持輪軸受部にはボギー７，８が常に軌
道と直交する機能をもたせるためのボギー案内用
ローラ１３が付加されており、これにより曲線部
通過時も常にボギー７，８を軌道に対して直交さ
せ、走行時の横力が発生することを防ぐ機構とし
てある。搬送車２は１軸２ボギーであるが、走行
モータ２４はどちらか一方のボギーのみに搭載
し、他は従動ボギーとして使用する。従つて走行
用モータ２４は搬送車１台につき１台である。軌
道１には給電装置３が設置されているが、これ
は、下あるいは横向きのバスダクトを使用し、安
全性を確保する機構としてある。また軌道１に
は、搬送車２の位置（搬送車が停止すべき作業場
やターンテーブル位置等の固定の位置）を知るた
めの検出板４が設置されており、検出の方式とし
ては絶対番地方式の位置決め方式を採用し、この
ため検出板４は番地を表わす。第４図では、検出
方式として、透過形光学式検出器のスイツチの
ON・OFFの組み合せによる２進化方式の絶対番
地検出方式を示しており、このため検出板４とし
ては、光をさえぎるための板を２進数に合せて付
けた構造を示している。この番地検出方式の装置
としてはその他単なるリミツトスイツチ方式で
も、その他の方式でもかまわない。光学方式を採
用したため、第４図ではボギー側の番地検出装置
１５は複数の光学センサを組み合せた構造のもの
を採用している。この検出および搬送車制御方式
については後述する。また、軌道１には搬送車２
どうしの衝突防止および搬送車２のアキユムレー
トを行うためのセンシングプレート６およびプレ
ツシヤープレート５を設置し、ボギー側にはプレ
ツシヤーローラ３０およびアキユムレーテイング
センサ３１を設けてある。これについては後で詳
述する。搬送車２は上述した機構および機能を有
するボギー構造を有するものである。第６図、第
７図、第８図によりボギーの案内機構を説明す
る。前記２つの案内ローラ１３は支持枠３２の先
端に取付けられている。支持輪１１を中心として
走行方向に前後等距離の位置に各案内ローラ１３
は設置されている。このため、２つの案内ローラ
１３，１３と支持輪１１とは二等辺三角形とな
る。一軸ボギーの場合、支持輪１１、走行輪９，
１０、芯皿部１７の各中心は同一線状に配置され
るので、２つの案内ローラ１３，１３とこれらの
各中心とはそれぞれ二等辺三角形を構成すること
になる。支持枠３２はピンとボギーの穴とからな
る２箇所の案内機構３４によつて軌道１の側面に
対して移動できる。支持枠３２とボギー７との間
にはバネが設けられ、案内ローラ１３，１３は常
に軌道１の側面に押付けられている。このため、
２つの案内ローラ１３，１３と支持輪１１等とは
常に二等辺三角形を構成する。このため、ボギー
７，８は常に軌道１に直交することになる。曲線
部においては第８図に示す如く前後の案内ローラ
１３，１３が同一距離δだけ押されることにな
る。尚、バネ３３の変位量は軌道１の最小半径を
基準として定める。

かかる構成において、搬送車を走行させると、
軌道１の曲線部においては案内ローラ１３等から
なる二等辺三角形の案内機構によつてボギー７，
８は軌道１に対して直交することになる。このた
め、走行輪９，１０は常に軌道１の接線方向を向
くことになる。従つて、ボギー７，８は走行時の
横方向の抵抗を原理的に発生することなく、小半
径の曲線をスムーズに、かつ、高速で走行できる
ものである。

前記横方向の抵抗を生じないのであるから、荷
台は横方向に揺れることがなく、走行領域の幅を
小さくでき、荷への振動を少なくできるものであ
る。

第５図は、軌道１の曲線部の半径Ｒを搬送車２
の長さＬの1/2にした場合を示すものである。ま
た２つのボギー７，８の配置は、ボギー７，８自
身および走行用モータ２４および制御装置２５の
寸法により曲線通過時互いに干渉しない位置に配
すればよい。このように搬送車２の1/2寸法の回
転半径Ｒで軌道１のレイアウトが可能となり高い
スペース効率を有することができる。つまり90゜
方向転換を搬送車を止めることなく完全に直角方
向に方向転換が可能となるわけである。ちなみに
自動倉庫で使用されることの多いJIS1100パレツ
ト搬送では、従来最小半径が900mm程度であつた
が、本発明による方式ではこれを約30％小さくす
ることが可能となる。

搬送車２に関し、モノレール軌道に走行輪９，
１０を上架する方式では、支持輪１１，１２の必
要性から荷台面高さが地上面より高くなるが、こ
れを補う方法として本発明では以下の２方式を提
供している。第１の方式は案内ガイド方式はモノ
レール方式と同じとし、走行輪を直接地面で走行
させる方式である。この方式による台車構造を第
９図〜第１２図に示す。即ちボギー７，８の両側
端に走行輪３５，３６を設け、支持輪１１は両側
２輪ずつであり、合計４輪で１ボギーとしてあ
る。この場合は図中に示すように給集電装置３，
１４検出装置や検出板４，１５をボギーのまたぎ
間隔間外に設置する。また走行駆動用のモータ２
４はボギー７内に完全に内蔵させ、モータ２４は
曲線通過時の内外輪差を補正するために差動装置
１６を介して両側の車輪３５へ車軸３５ａやギヤ
トレン３５ｂを介して設けている。この構造とす
ることにより、搬送車２の荷台１９高さが低くな
るし、前述のものと同等の機能・性能を出すこと
ができる。後述する制御・運用方式等は全く同様
の方式であり、システム的に同一のものが実現で
きる。第２の方式は第１３図、第１４図に示すリ
ニアモータを利用する方式である。この場合は軌
道１にリニアモータの一次コイル３７を内蔵した
構造とし、各ボギーごとに２個の支持輪１１と案
内ローラ１３によりボギー７，８のガイドを行
う。各ボギー７，８ごとに２個ずつの走行輪３
５，３６は上述の第９図のものと同じくボギー両
側端に設置する。

走行動力は、２つのボギー７，８間に吊り下げ
たリニアモータの２次側体であるリアクシヨンプ
レート３８により供給され、搬送車２が走行する
構造である。この場合搬送車２の起動停止制御は
全て地上側のリニアモータ一次コイル側で行うこ
とになり、給集電装置は設けない。ただし、位置
検出関係は、上述した方式と方式的には同じであ
るが、検出器と検出板とを逆にして使用し、運行
制御上は全く同一のシステム形態がとれるものと
なつている。またこの場合、ボギー構造上、曲線
部のリニアモータ設置はできないので、曲線部は
搬送車２を惰送させることになる。これら２方式
の搬送車形態にしても本発明の目的とする搬送シ
ステムの形式は可能となる。

次に本発明によるシステムの基本構成要素であ
る軌道について説明する。モノレール式の案内軌
道１は、通常のＩ型ビームを用いて構成する。直
線部はＩ型ビームをそのまま使用し、曲線部はこ
れを搬送車寸法Ｌの1/2になるように曲げて使用
する。次に分岐（行き先き方向切替え）その他に
ついて説明する。第１５図、第１６図に分岐装置
７４（ただし平行２線への分岐）部を示す。平行
２方向分岐の場合、可動直線軌道３９および可動
曲線軌道４０をスライド用マウント４１で結合
し、それをスライド案内レール４２に載せ、アク
チユエータ４３により、点線と実線で示す如く方
向切換えを行い搬送車２の方向を切りかえる方式
のものである。できるだけ高さを低くする目的か
らスライド用マウント４１、スライド案内レール
４２とも平形のものを用いる機構である。第１５
図中に各部の寸法関係を示しており、これによ
り、最小スペースで２方向分離を可能としてい
る。またこの方式では搬送車２を停止させること
なく行き先き方向切替え運行や可能となる。この
特徴は次に説明する分岐方式についても活かされ
ている。第１７図、第１８図、第１９図はいわゆ
る３方向の分岐装置７５を示したものである。い
わゆる道路でいうところのＴ字路である。これ
は、前述した搬送車Ｌの1/2寸法の半径Ｒを有す
る２個の可動曲線軌道４４および搬送車２と同一
寸法Ｌの可動直線軌道４５の３組からなつてお
り、第１８図に示すように、２個の可動曲線軌道
４４はそれぞれ45゜の方向に可動し、可動直線軌
道４５は90゜方向に可動する構造としている。こ
の場合は、継目部が45方向の切欠き部を生ずるこ
とになるが、搬送車２運行上は全く問題はない。
可動の方法は、前述の２方向分岐の場合と同じ
く、スライド案内レール４６上をスライド用マウ
ント４７に載つた各可動軌道４４，４５が個々に
動く構造であり、第１７図の如く地上のラツク４
８に可動軌道側に付けたモータ４９のピニオン５
０を噛ませて駆動する方式を採用しているが、こ
れはいずれの駆動方式でもよい。

各分岐装置７４，７５は可動軌道数に応じてど
の方向へも分岐させる機能がある装置として使い
うる。次に停止位置での搬送車２の方向転換装置
としてのターンテーブル６６の機構を第２０図、
第２１図、第２２図に示す。搬送車寸法Ｌと同一
寸法の回転可動軌道５３を回転中心軸５６と軸受
５１で水平回転自在に支持し、両端にはころがり
軸受５５を設け、この部分が地上設置の支持板部
５２上をころがりながら移動することにより搬送
車荷重を軸受部で分担して支持する構造である。
回転駆動用のアクチユエータ５４は回転可動軌道
５３と地上との間に設けて用いている。

上述してきた各可動軌道の説明および図には、
給電部等は除いてあるが、当然この各可動軌道に
給電部等が付いて可動後他の固定の軌道１側の給
電部と接するようにすることは明らかである。ま
たこれにより、何ら搬送車運行上の問題点は存在
しない。

次に前述した搬送車を用いた物品搬送システム
について説明する。ここでも自動倉庫を主たる応
用例として説明する。まず通常の自動倉庫におけ
るパレツトの積載方法について説明する。通常パ
レツト６１はJIS1100パレツトが使用され、この
パレツトは第２３図に示すように強度部材５７に
上板５８、下板５９を張つた構造をしており、ま
た倉庫のパレツト積載用ラツク６０は通常第２３
図に示すように、パレツト６１の強度部材５７の
両端部のみを支持する構造となつている。従つ
て、パレツト６１をラツク６０に格納する場合は
第２３図に示すようにパレツト強度部材５７を横
方向になるように、即ち、パレツト６１のフオー
ク穴口６２が格納棚前面に出ないように積載する
必要がある。従つて通常自動倉庫においては、ス
タツカークレーンのフオーク６３は第２３図のよ
うなＹ軸方向に伸縮させてパレツト６１の荷役を
行う。一方倉庫外の荷役装置として通常用いられ
るフオークリフトではフオークリフトのフオーク
６４を第２３図のＸ軸方向にパレツト穴口６２に
出し入れして荷役を行つている。この条件を考え
ると、通常の搬送車システムでは搬送車２とフオ
ークリフト間の荷の受渡しに、もう一つ別の設備
が必要とされている。即ち、パレツト６１の方向
を90゜ずらせた形で荷の受け渡しをしなければな
らない。これは余分のスペースを必要とするとと
もに、荷役時間が余分にかかり倉庫運用上効率が
悪くなる。一方本発明によれば、上述の条件を完
全に満足するシステムが構成できる。即ち第２４
図に示すように、フオークリフト６５と搬送車２
の間で直接パレツト６１の受渡しを行うと、搬送
車２は第２４図のラツク６０まで進み、この位置
でターンテーブル６６により搬送車２の向きを90
゜変えることにより、倉庫格納棚ラツクへの荷の
受渡しが可能となるわけである。一方このラツク
６０の真横、即ちパレツト６１の移し変え作業場
でターンテーブルを構成することは、本発明の実
施例によつて初めて実現できるものである。即ち
従来の搬送車方式においては、本方式を実現して
いるものは見当らない。このようにして、パレツ
ト６１を直接スタツカークレーンから搬送車２へ
移し変え、途中介在する設備をなくして効率を向
上している。この新しいシステムの軌道１のレイ
アウトを示したものが第２５図に示すものであ
る。このシステムは、前述した搬送車２を走らせ
るべき軌道１を第２５図のように、ラツク６０側
へ延長した入出庫ライン６７，６８、外部出庫ラ
イン６９、ピツキングおよび外部入庫ライン７
０、空台車待期ライン７１、そして他作業場への
連絡ライン７２，７３で構成するとともに、各格
納庫ラツク６０の真横にそれぞれターンテーブル
６６を配し、受け渡し作業場７９を作り、この作
業場７９への接続ラインは、分岐装置７５を２方
向あるいは３方向使用にて構成し、他のラインの
結合もそれぞれターンテーブル６６や分岐装置７
５を利用する。このレイアウトにより、フオーク
リフト６５からスタツカクレーン７６までの搬送
を搬送車２のみで行いうるシステムが実現でき
る。また前述したように、本発明による軌道１
は、搬送車寸法Ｌ（パレツト寸法とほぼ同じ
く）、ラツク寸法と同じである。）の1/2の寸法で
すべての分岐ラインを構成することができるの
で、第２５図に示すように、全倉庫ラツク幅Ｈと
全ライン幅H′を等しくすることが可能でスペー
ス効率を著しく向上させることができるシステム
である。次にこのシステムにおける荷のラツクへ
の入出庫について説明する。このシステムでは、
まず外部入庫受け渡し作業場７８ａを通る外部入
庫ライン７０で荷を受け取り、それを所定の受け
渡し作業場７９でラツク用スタツカクレーンに渡
し、また所定のラツク内の荷をスタツカークレー
ンから受け渡し作業場７９で受け取り、外部出庫
受け渡し作業場７８ｂを通る外部出庫ライン６９
に運び出す場合が多く、この一連の動作を説明す
る。まず第２５図、第２６図について説明する。
外部入庫受け渡し作業場７８ａで搬送車２はパレ
ツト６１を受けとる。この後搬送車２は軌道１上
を走行し、所定の入出庫ライン６７で作業場７９
に至る。ここで、入庫ラインのターンテーブル６
６に停止し、パレツト６１の向きを90゜変えた時
点でスタツカークレーンにより、パレツトを取り
出してもらう。その後、隣りの入出庫ライン６８
のターンテーブル６６に移動し、受取るべきパレ
ツトがある場合は、この場所でスタツカークレー
ン７６からパレツト６１を受取り、その後90゜向
きを変えてから入出庫ライン６８を通り外部出庫
受け渡し作業場７８ｂまで移動し、パレツト６１
を外部にフオークリフトで搬出し、１サイクルの
作業を終了する。この場合、ターンテーブル６６
で適当な受取りパレツトがない場合、あるいは、
受取り場所が異なる場合は空のまま次のステーシ
ヨンへ移動するわけである。この場合のターンテ
ーブル６６でのパレツト・搬送車の動きの詳細を
示したものが第２７図である。即ち第２７図Ａが
入庫パレツトを積載した搬送車２がターンテーブ
ル６６に到着したところ、Ｂが90゜向きを変えス
タツカクレーン７６にパレツト６１を渡している
ところ。Ｃが空になつた搬送車２が、隣りのター
ンテーブル６６に移動しているところ。Ｄが目的
パレツト６１をスタツカクレーン７６から受取つ
ているところ。Ｅがパレツト６１を受けとつた後
90゜向きを変えたところ。Ｆが出庫口に向つて走
行を始めたところである。このＡ〜Ｆのシーケン
スにより、倉庫ラツクへのパレツトの搬出入を行
うわけである。次に他の実施例として各受け渡し
作業場７８ａ，７８ｂ，７９にコンベアを組み合
せたシステムについて説明する。第２８図に自動
倉庫を応用対象とした場合のシステムレイアウト
を示す。即ち、軌道１のレイアウトは、ループを
成し、４隅のコーナー部は前述の1/2Ｌの寸法の
半径を有する曲線部で構成している。この軌道１
上を搬送車２が走行するシステムである。７８ａ
は外部入庫受け渡し作業場、７８ｂは外部出庫受
け渡し作業場であり、８０はターンテーブル６６
で倉庫外への荷の搬出を行うためのラインを構成
している。７１は２方向分岐装置７４で連なる空
台車待期ラインであり、８１はピツキングライン
である。８２は入庫情報設定場所であり、この位
置で搬送車２への入出庫情報の設定を行う。９３
は出庫完了確認位置であり、この位置で出庫確認
および搬送車２を止めて作業１サイクル完了を返
信する。ピツキング作業を必要とする場合は、ピ
ツキングライン８１でピツキングを行う。ラツク
６０端には入出庫用のコンベア８４，８５を設置
し、これにてスタツカクレーン７６との直接の荷
の受け渡しを行う。このレイアウトにより最小の
寸法（Ｈ≒2L）で上述のラインを構成し、自動
倉庫システムとして要求される全ての機能を満足
させうる。８６（◇印）は搬送車２が入出庫のた
め停止するコンベア８４，８５の位置である。こ
のシステムでの搬送車の運用は一般的に次のよう
に行う。即ち入庫情報設定場所８２で搬送車に入
出庫位置指令を設定し、外部入庫受け渡し作業場
７８ａで入庫パレツトを受け取る。このとき、前
述したパレツトの強度部材の方向は台車軌道に対
して直角になるように置かれている。パレツトを
受け取ると搬送車２は所定の入庫コンベア８４ま
で自動走行し、入庫コンベア８４位置で停止す
る。この位置で入庫コンベア８４にパレツトを受
け渡す。受け渡したパレツトは入庫コンベア８４
上でスタツカクレーン７６によりハンドリングさ
れてラツク６０に所定の向きをもつてパレツトを
格納できる。もちろん、このシステムで用いる各
コンベア８４，８５にはスタツカクレーン７６と
の荷の受け渡しをするためのアツプダウン装置等
は付いている。パレツトを入庫用コンベアに受渡
した後、搬送車２は次の目標である所定の出庫コ
ンベア８５位置に位置決めし、出庫パレツトを受
取り、外部出庫受け渡し作業場７８ｂまで搬送す
る。この作業場７８ｂ位置でパレツトを外部へ搬
出する。この１連の作業で、位置の関係から入庫
のみ、あるいは出庫のみの作業を行う場合も当然
存在する。またピツキングを必要とする場合は、
外部出庫受け渡し作業場７８ｂで止まらず、ピツ
キングライン８１へ位置決めし、この位置でピツ
キングを行う。ピツキング終了後は、再入庫設定
を行い、バツクすることなくループ経路にて入庫
作業に供される。また出庫完了の搬送車は空台車
待期ライン７１に位置決めし、入庫情報設定場所
からの指令を待つ。また倉庫外へ直接搬送車２で
搬出の場合は、位置８３でその情報をとらえ、タ
ーンテーブル６６に位置決めした後90゜方向を変
え、外部への搬出ライン８０を通つて倉庫外への
荷の搬出を行う。以上のシーケンスにより、倉庫
内での一連の作業を全て達成することができる。

次に上述したシステムを基本とした搬送車２の
制御方式および制御装置について説明する。まず
搬送車２の位置決め制御方式について説明する。
例として自動倉庫をあげるが、他の適用先の場合
も全く同一の方法および装置でシステムを実現で
きる。まず位置決め制御方式としては、次のよう
に行う。即ち第２９図に示すように、加速区間８
７と減速区間８８のそれぞれの加減速度を同じに
する速度位置パターンを内蔵した制御装置により
位置決め制御を行う。この場合、第３４図に示す
ように、加速時と減速時の各パターンを発生器９
１，９２をもち、これにより、起動・定速運転ま
では時間制御することとし、減速・停止時は距離
―速度パターンにより位置決め制御を行う。即
ち、減速・停止する場合は、所定の位置決め番地
の信号を検出した時点、即ち、軌道１側に目的停
止位置に相当する位置に絶対番地検出板４を設
け、これを搬送車２に設置の番地検出器１５によ
り読み取り、設定番地との比較器８９により比較
し、第２９図の如く、一致信号が出た時点９０に
おいて減速度パターン発生器９２に切替スイツチ
１０１で切り換え、この時点９０より、台車内蔵
のパルスジエネレータ２８により距離を検出し、
検出距離に応じて減速パターン発生器９２より速
度指令を出し、これに従い走行モータ２４の速度
を制御装置９４で制御し、最終的停止位置（あら
かじめ番地一致信号が入つてから一定の距離）で
ブレーキ９３をかける速度制御サーボ回路を構成
し第２９図に示すように、所定の減速距離L₂の
位置に搬送車２を高精度に位置決めするものであ
る。本発明による搬送車２では、上述の番地検出
装置をボギー７に設けるため、先の軌道側番地検
出板４は所定の減速距離L₂を設定できる位置に
設ける。即ち、本発明では基本位置決め方式とし
て絶対番地方式を採用し、その中で、起動側・停
止側の２つの速度パターンを持たせ、それによ
り、それぞれの場合に応じて、パターンの切り換
えを行い、走行用モータ２４の速度制御をサーボ
方式により制御するものである。従つて制御装置
としては、第３４図に示す各速度パターン発生器
９１，９２、番地検出器１５、パルスジエネレー
タ２８、比較器８９，９５、速度検出器７６、モ
ータ制御装置９４、モータ２４、ブレーキ９３、
ブレーキ用比較器９６、ブレーキ制御装置９７で
ループを構成し、位置決め制御を行うものであ
る。なお、ここでいうブレーキは機械的ブレーキ
を指し、第２９図に示すように、最終停止動作時
点９８でブレーキをかけ位置保持を行うもので、
途中のブレーキ力の発生は、モータ自身のブレー
キ力による方式である。これに関し、通常の位置
決め停止制御と同様、衝突防止および搬送車２の
アキユムレーテイング時の停止制御方式も上述の
場合と全く同じ方式をとるものとする。この理由
は、突発時も台車積載の荷の条件（減速度）を全
く同一にするためである。これにより荷くづれ、
荷の品質低下等を防止するものである。即ち第２
９図の減速開始の時点９０を、これら衝突防止お
よびアキユムレート信号が入つた時とすれば良い
ことになる。ここでこの２つの目的を実現するた
めの検出機器として以下に説明するものを採用
し、これを検出器自体をアキユムレーテイング用
センサ３１と称する。このセンサ３１の役割はあ
くまでも一旦停止であつて、最終的搬送車の位置
決め制御を意味しない。従つて、第３４図に示す
ように、アキユムレーテイングセンサ３１の出力
がない場合は、台車の再起動を行いうるように、
切り換えスイツチ９９を設けている。即ち、アキ
ユムレーテイング信号がない場合は、加速側パタ
ーン発生器９１を動かせ、信号出力があれば、減
速側パターン発生器９２に切り換え、停止制御さ
せるものである。同様に番地検出用の比較器８９
の出力により、２つのパターンを切り換えるもの
であり、最終的には搬送車２は、この番地制御方
式により運用制御する方式である。このアキユム
レーテイングセンサ３１方式の詳細を次に説明す
る。第３１図がこの方式を説明したものである。
軌道１には、第３２図の如くばね１００で支持し
たセンシングプレート６およびプレツシヤープレ
ート５を設ける。このプレツシヤープレート５る
ボギー７，８に設置したプレツシヤーローラ３０
により圧すると、第３３図の如くセンシングプレ
ート６の位置が変動し軌道１から突き出る。この
変動した位置のセンシングプレート６をボギー
７，８に設置のアキユムレーテイングセンサ３１
で検出する方式である。即ち該当搬送車の前方に
先行した搬送車（走行方向は矢印ｂである。）が
存在すると、その前方の搬送車がプレツシヤープ
レート５を圧することになり、当該後続の搬送車
がセンシングプレート６を検出して、先行した搬
送車の存在を確認し、前述した停止制御方式によ
り当該搬送車を停止させる。従つて、この場合セ
ンシングプレート６の長さが問題になるわけで、
一般的には先行した搬送車の後端から減速停止距
離L₂と搬送車間間隔αをたした寸法でよい。た
だしアキユムレーテイングセンサ３１の取り付け
位置にもよつて変わるのでこれを考慮して適当に
きめる必要がある。この方式により前方の搬送車
がいなくなると、センシングプレート６は前の位
置にばね１００力でもどり、出力がなくなり、前
述した第３４図の切換えスイツチ９９が作動して
当該搬送車は、目的位置に向つて走行を始めるこ
とが可能になる。第３１図において更に説明を加
えると、今Ｎ番地に前方の搬送車が停止している
ものとすると（Ｎ―１）番地で衝突をさせるため
に当該後続の搬送車を止める必要がある。この場
合前方の搬送車がプレツシヤーローラ３０により
プレツシヤープレート５を圧しているので、それ
に連動結合されているセンシングプレート６が移
動し、当該後続の搬送車に設置のアキユムレーテ
イングセンサ３１により前方の搬送車の存在を検
出し停止制御を行う。この場合、第３１図に示す
ように長さａの区間で停止するものとすると、こ
れは番地検出板４位置と所定番地停止時の番地検
出器１５の距離に等しく、また減速パターンL₂
に等しくする。従つて、センシングプレート６の
長さｃは、ａに適当な長さを付加したものにな
る。またプレツシヤープレート５の長さは、第３
１図では搬送車２の１台分の寸法に等しく取つて
あるが、これも再起動のタイミングにより適当に
寸法設定すればよい。また本方式は軌道直線部に
主として採用し、曲線部には第３５図、第３６図
に示す方式とする。即ち曲線部、分岐部等では機
械的にプレツシヤープレート５とセンシングプレ
ート６とを連動結合するのが困難であるので、第
３５図、第３６図に示すように、プレツシヤープ
レート５に変わるものとして、光学式のセンサ１
０２を用い、センシングプレート６をセンサ１０
２の検出信号と連動するアクチユエータ１０３で
変動させている。即ち、前方の搬送台車が存在す
る間は、センサ１０２がON状態になる。このON
信号によりアクチユエータ１０３を作動させ、セ
ンシングプレート６を変位させる。これをアキユ
ムレーテイングセンサ３１が検出して、前述した
と同じ制御手順により、当該後続の搬送車を停止
制御させるものである。以上説明した方式・装置
により、搬送車同士の衝突防止および搬送車のア
キユムレーテイングが同一の方式でかつ減速停止
制御方式・装置を通常のものと共有して達成でき
ることになる。なお、ここでは搬送車の流れを一
方方向として説明したが、両方向の場合も全く同
一の方式で前述の機能を達成できる。以上説明し
てきた制御方式を実現するための検出装置の配置
図を示したのが第３０図である。また第２８図の
システムに本アキユムレーテイング方式を適用し
た場合のプレツシヤープレート５やセンシングプ
レート６やセンサ１０２等の配置を第３７図に示
す。これにより、特別の衝突防止策を講ずること
なく、純機械的に搬送車の衝突防止、および搬送
車のアキユムレーテイング（特に空台車待機ライ
ン、ピツキングラインで有効）を行うことができ
る。

次に搬送車２と地上側の入出庫各コンベア８
４，８５および台車作業設定盤との関係について
説明する。本実施例ではコンベア８４，８５と荷
台１９上のコンベア２０との連動動作によりパレ
ツトを受け渡す方式を主として採用している。従
つて、この荷台１９側のコンベア２０と地上側コ
ンベア８４，８５の制御を自動的に行う必要があ
る。これを行わないと、コンベア上のパレツトを
落下させる危険も生じる。

第３８図、第３９図にコンベア２０と地上側の
コンベア８４，８５との同期制御装置を示す。即
ち、搬送車２には、荷台１９上のパレツトの有無
を検出する各センサ１０４，１０５，１１０およ
び地上側コンベア８４，８５の駆動方向を指令す
るための正転駆動信号発信器１０６と逆転駆動信
号発信器１０７とを設置し、地上側コンベアに
は、前記信号を受ける正転駆動信号受信器１０８
と逆転駆動信号受信器１０９とを設ける。この制
御系は、各コンベア間のパレツトの受渡し時のみ
の制御方式であり、地上側コンベアとスタツカク
レーンとの荷の受渡しは従来の方法による制御方
式を採用するものとする。この制御系による制御
方式を第４０図を用いて説明する。まずパレツト
６１を積載した搬送車２が入庫コンベア８４の位
置決めしたものとすると、有無確認センサ１０５
および端面センサ１０４の信号により、荷台１９
上のコンベア２０の駆動モータ２１を正転させ
る。この場合、信号は判定論理回路１１１で判定
され、この判定信号で正転駆動信号発信器１０６
を作動させ、地上のコンベア側で正転駆動信号を
正転駆動信号受信器１０８で受信し、地上のコン
ベアを正転させる。このようにしてパレツト６１
を荷台から地上のコンベア８４側へ送り出す。パ
レツト６１が荷台１９上からコンベア２０により
完全に送り出されると、判定論理回路１１１内の
OR素子の出力がなくなり、荷台１９上のコンベ
ア２０は停止し、同時に正転駆動信号発信器１０
６も停止し、コンベア８４も停止して作業を終
る。一方、空の搬送車２がパレツト６１を出庫コ
ンベア８５から受け取る場合は、上記センサの反
転信号により、コンベア２０および地上側コンベ
ア８５を正転の場合と同じ方法で逆転させ、パレ
ツト６１を受け取る。パレツト６１を完全に受け
取つたことは、荷台１９上の停止センサ１１０に
より確認し、それぞれ両コンベア２０，８５のモ
ータを停止させ、作業を終る。

以上の方式により荷台１９上のコンベア２０お
よび地上側のコンベア８４，８５との連継制御を
達成するわけである。またこれの制御を全体の制
御系の中で考えると第３４図のシーケンス制御装
置１１２を通して各コンベア２０，８４，８５を
駆動する位置か否か等を制御することになる。

また、搬送車と設定装置１１３との信号受授は
第３４図の搬送車２に付いた受信器１１４と地上
側の発信器１１５との装置で行う。これは従来の
磁気式あるいは光学式等いずれの送受信方式でも
よく、設定装置１１３で設定した目的番地等の内
容を受信器１１４で受けとり、シーケンス制御装
置１１２に内蔵のメモリに設定内容を記憶し、こ
れによつて、シーケンス制御を行なわせるもので
ある。

次に第４１図、第４２図に以上述べた装置の全
体系統図を示す。即ち搬送車２に設定装置１１３
の発信器１１５より信号を与え、搬送車２の受信
器１１４で受信し、第３４図に示すシーケンス制
御装置１１２により、前述した一連の制御を第４
１図に示す各機器を用いて実行するものである。
第４１図に示すように、本実施例の特徴として軌
道１側は全く電気的制御用要素を持たない（アク
チユエータ式センシングプレートおよびセンサを
除く）システムであり、また次にフローチヤート
で示すように、倉庫側の入出庫コンベア口にも何
ら能動的制御要素を持たず、受動的要素のみでシ
ステムを構成することが可能となつている。

第４３図はこの搬送車２を用いた場合の入出庫
の作業の基本動作フローを示したものである。前
にも述べたように、一般的には、１サイクルの作
業でパレツトの入庫および出庫を行うように作業
する。第４３図に示すように、１サイクルにおけ
る基本動作フローは、ブロツク１１６で設定装置
１１３に目的番地（入庫ステーシヨン番地や出庫
ステーシヨン番地およびピツキングを行う必要の
ある場合にはピツキング作業場の番地）を信号と
して設定する。次に、ブロツク１１７で外部入庫
受け渡し作業場において上記設定信号を発信す
る。次にブロツク１１８で上記作業場においてパ
レツトを受け取るとともに上記設定信号を受け取
る。次にブロツク１１９で設定された目的番地
（入庫ステーシヨン番地）へ搬送車を走行させて
位置決めする。次にブロツク１２０で目的番地
（入庫ステーシヨン番地）へパレツトを搬出す
る。次にブロツク１２１で順位２番目に設定され
ている目的番地（出庫ステーシヨン番地）まで搬
送車を走行させ位置決めする。次にブロツク１２
２でこの第２番目の目的番地からのパレツトを搬
送車が受け取る。次にブロツク１２３で外部出庫
受け渡し作業場まで搬送車を走行させ位置決めす
る。次にブロツク１２４で搬送車から外部出庫受
け渡し作業場へパレツトを搬出する。次にブロツ
ク１２５で空になつた搬送車を搬送車待期ライン
まで走行させて最終ブロツク１２６でプールす
る。

これらの一連のブロツクからは、搬送車の運用
条件（再入庫に再使用、出庫作業にのみ使用、入
庫作業にのみ使用）によりフローがルート１２
７，１２８，１２９へと分岐する。再入庫作業の
ルート１２９の時には、一般的にピツキングした
残りの物品をパレツトにのせたまま元のラツクへ
戻す場合に設定されるフローである。このため、
ルート１２９のフロー中には順次、目的のピツキ
ング作業場の番地へ搬送車を走行させて位置決め
するブロツク１３０と目的のピツキング作業場の
番地でピツキング作業するブロツク１３１とピツ
キングした残りの物品が存在してそれを元のラツ
クへ戻すか否かの判定ブロツク１３２を備える。

第４４図は、第４３図に示したフロー中で使用
する位置決めに関する詳細フローを示したもの
で、各コンベア制御とアキユムレーテイングを含
めて図示したものである。即ち、ブロツク１３３
で走行スタートさせると、次のブロツク１３４で
目的番地と現在の番地とを比較器で比較検定して
ゆく。このブロツク１３４で比較一致信号が出る
とブロツク１４０へ分岐する。一致信号が出ない
場合には、ブロツク１３５でアキユムレーテイン
グセンサから検出信号が出たか否か判定する。出
ていない場合にはブロツク１３８へ分岐する。ア
キユムレーテイングセンサから検出信号が出た場
合には、先行搬送車が間近にいることを示すのだ
からブロツク１３６で減速度パターンにより搬送
車を制御して止める。次にアキユムレーテイング
センサからの検出信号の有無をブロツク１３７で
しらべつづけて信号がまだ出されている時にはブ
ロツク１３６へ分岐させる。また、出力信号が無
くなつた場合にはブロツク１３８へ進んで目的番
地へ走行させる。この走行中においてもブロツク
１３９で目的番地と現在番地との比較検定を行
う。比較一致信号がない場合には目的番地へ向け
て走行させつづけさせるべくブロツク１３８へ分
岐する。比較一致信号が出た場合には、目的番地
であるから、ブロツク１４０で減速度パターンに
て搬送車を制御し、目的の作業場に位置決めす
る。その後に、ブロツク１４１で搬送車側の荷台
上コンベアを搬出方向（正転）へ駆動する。この
時にはブロツク１４２で搬送車側から地上のコン
ベア側へ正転駆動信号が発信させるので、この信
号を受信してブロツク１４３で地上側のコンベア
が同方向駆動される。ここにおいて、パレツトは
作業場の地上側コンベアへ搬出されるのである
が、荷台上のコンベアからパレツトが完全に地上
側コンベアへ送り出されると、荷台上の端面セン
サと有無確認センサとがパレツトに対して反応し
なくなる。この状態の有無をブロツク１４４で判
定し、反応が有る場合には荷台上のコンベアを駆
動させつづけるべくブロツク１４１へ分岐する。
また、反応しなくなつた場合には荷台上にパレツ
トがなくなつたことを示すのだからブロツク１４
５で荷台上のコンベアを止め地上コンベアもブロ
ツク１４６で止める。その後、設定した運用条件
に応じてブロツク１４７で次の目的番地へ搬送車
を走行させる。

これらのフローはシーケンス制御装置１１２内
に組まれたシーケンスにより制御され、全体の機
器を統制している。

第４４図のフローにおいて、作業場の地上コン
ベアから搬送車のコンベアにパレツトを受け取る
場合には、正転駆動信号に変えて逆転駆動信号を
各コンベア間で受け渡しし、荷台上の停止センサ
がパレツトに反応した時点で各コンベアを止める
ブロツク構成に変更される。

このように統制された搬送車は搬送車ライン沿
いに複数台同時に走行して、見かけ上コンベアラ
インの如く、連続搬送状態となる。また、このよ
うな複数台を車間間隔をせばめて運用しても衝突
せずに安全である。特に、搬送車ラインを分岐装
置やターンテーブル等の方向変換手段を含むルー
プ状のラインとすれば、搬送車のバツク運転や、
バツク運転中の搬送車とフオワード運転中の搬送
車とのすれちがい作業に関する手間と設備が不要
となる。

本発明は、案内ローラを二等辺三角形に配置す
ると共に、軌道の側面に対して移動自在に支持し
た案内機構を設けたもので、小半径の曲線を横方
向の振動を生じないで高速で走行させることがで
きるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による実施例の搬送車の上面
図、第２図は第１図に示した搬送車の正面図、第
３図は第１図で示した搬送車の側面図、第４図は
第２図で示した搬送車の要部拡大正面図、第５図
は第１図で示した搬送車の曲線路通過時の各車輪
と各ボギーの平面配置図、第６図は第４図で示し
た案内用ローラ部の平面拡大図、第７図は第６図
の側面図、第８図は第６図に示した案内用ローラ
の曲線路通過時の平面配置図、第９図は本発明の
実施例で採用し得る搬送車の変形例を示す上面
図、第１０図は第９図に示した要部拡大平面図、
第１１図は第９図に示した搬送車の正面図、第１
２図は第９図に示した搬送車の側面図、第１３図
は本発明の実施例で採用し得る搬送車の他の変形
例を示す正面図、第１４図は第１３図で示した搬
送車の部分側面図、第１５図は本発明の実施例で
採用した分岐ライン部の構成を示した平面図、第
１６図は第１５図に示した分岐軌道部の正面図、
第１７図は本発明の実施例で分岐ラインとして採
用した分岐ライン構造の単体ユニツトの平面図、
第１８図は第１７図で示した分岐ライン構造を採
用した分岐ライン部の平面図、第１９図は第１７
図で示した分岐軌道部の正面図、第２０図は本発
明の実施例で採用したターンテーブルによる分岐
ライン部の平面図、第２１図は第２０図のターン
テーブル回転中心部縦断面図、第２２図は第２０
図のターンテーブル回転端部の縦断面図、第２３
図は本発明の実施例で採用したパレツトの斜視
図、第２４図は本発明の実施例で採用した作業場
におけるターンテーブルの平面図、第２５図は本
発明の実施例で採用した搬送車ラインの平面レイ
アウト図、第２６図は第２５図の要部拡大平面
図、第２７図は第２６図におけるターンテーブル
の動作過程をＡ〜Ｆで順次示した平面図、第２８
図は本発明の実施例で採用した搬送車ラインの他
の平面レイアウト図、第２９図は本発明の実施例
で採用した搬送車の速度パターン図、第３０図は
本発明の実施例で採用した搬送車と軌道側機器と
の平面配置図、第３１図は本発明の実施例で採用
したアキユムレーテイング用機器と搬送車との平
面配置図、第３２図は第３１図のアキユムレーテ
イング用機器の非動作状態の平面図、第３３図は
第３２図で示したアキユムレーテイング用機器の
動作状態の平面図、第３４図は本発明の実施例で
採用した制御回路ブロツク図、第３５図は本発明
の実施例で採用した他のアキユムレーテイング用
機器の正面図、第３６図は第３５図で示したアキ
ユムレーテイング用機器の平面配置図、第３７図
は第２８図の搬送車ラインに配置したアキユムレ
ーテイング用機器の平面配置図、第３８図は本発
明の実施領で採用した搬送車と作業場の地上側コ
ンベアとの信号受け渡し機器の平面配置図、第３
９図は第３８図の立面図、第４０図は第３８図に
示した各コンベア間の制御回路図、第４１図は本
発明の実施例で採用した荷台上のセンサ機器の配
置関連を示した平面図、第４２図は本発明の実施
例で採用した各機器の配置関連を示した立面図、
第４３図は本発明の実施例で採用した基本動作フ
ローチヤート図、第４４図は本発明の実施例で採
用した走行およびコンベア制御用のフローチヤー
ト図である。 １……案内軌道、２……搬送車、４……番地検
出板、５……プレツシヤープレート、６……セン
シングプレート、７，８……ボギー、９，１０…
…走行輪、１１，１２……支持輪、１３……案内
ローラ、１５……番地検出器、１７……芯皿部、
１９……荷台、２０，８４，８５……コンベア、
２１，２４……モータ、２５……制御装置、３０
……プレツシヤーローラ、３１……アキユムレー
テイング用のセンサ、６６……ターンテーブル、
７４，７５……分岐装置、９１……加速度パター
ン発生器、９２……減速度パターン発生器、９
９，１０１……切替え装置、１０２……光学式セ
ンサ、１０３……アクチユエータ、１０４……端
面センサ、１０５……有無確認センサ、１０６…
…正転駆動信号発信器、１０７……逆転駆動信号
発信器、１０８……正転駆動信号受信器、１０９
……逆転駆動信号受信器、１１０……停止セン
サ、１１１……判定論理回路、１１２……シーケ
ンス制御装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 軌道の上面を走行する一つの走行輪及び垂直
   姿勢を保つために前記軌道の両側面をそれぞれ走
   行する支持輪をフレームに設置して一つのボギー
   を設け、かかるボギーを荷台の前後にそれぞれ水
   平方向に回転自在に設け、少くとも一方のボギー
   に走行駆動装置を設けてなるモノレール式搬送車
   において、 前記走行輪の回転中心は前記ボギーの回転中心
   に直交して設け、前記支持輪の回転中心は前記走
   行輪の回転中心に直交して設け、 前記各ボギーの回転中心を中心として走行方向
   の前後に同一距離の位置にそれぞれ設けられるも
   のであつて、前記軌道の側面を走行する前後一対
   の案内ローラを設け、該前後一対の案内ローラを
   備える一つの支持枠を前記軌道の側面に対して移
   動自在に前記ボギーのフレームに設け、前記支持
   枠を前記軌道の側面に対して押圧するバネを設け
   たことを特徴とするモノレール式搬送車。