JPS62238024A - 板材加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は、板状のワークピースの折曲げ加工を行なう装
置に係り、さらに詳細には、板材の端縁を当接して位置
決めを行なう突当て部材をゲージホルダに位置調節自在
に装着したバックゲージを備えた板材折曲げ加工装置に
関する。

（発明の技術的背景及びその問題点） 板状のワークピースの折曲げ加工を行なう折曲げ加工装
置としてプレスブレーキが良く知られている。

従来のプレスブレーキにおいて、バックゲージの構成は
、２本のガイド間にストレッチを横架し、このストレッ
チに複数個のゲージが装着されているが、ストレッチの
前侵方向の移Ｃｊは一体的移動で各ゲージは独立した動
きがとれないため傾斜時に問題がある。

また、ゲージ部と送りねじ部の位置ずれがあるとねじ部
の移動量とゲージ部の移動量とが異なってしまう等、広
範囲の板材に対応できないという問題がある。

〔発明の目的〕

本発明は上記のごとき従来の問題に鑑みて発明したもの
で、その目的は、ワークピースの折曲げ加工位置を金型
に対して正確に合わせることのできる新規な板材折曲げ
加工装置を提供することである。

（発明の概要） 上記のごとき目的を達成するために、本発明においては
、板材加工装置における加工位置に対して直交する方向
へ水平に延伸した複数のガイドベースを板材加工機の機
台に装着して設け、各ガイドベースに沿って移動自在な
各移動部材を個別に移動自在に設け、各移動部材に支承
された各ゲージホルダを、各移動部材の移動方向に対し
直交する水平な方向へ位Ｉ！調節自在に設け、板材の端
縁を当接して位置決めを行なう突当位置決め部材を、各
ゲージボルダに装着してなるものである。

〔発明の実施例〕

本発明を板材折曲げ加工装置に実施した場合について説
明する。

第１図〜第４図を参照するに、板状のワークピースＷの
折曲げ加工を行うための折曲げ加工装置１は、概略的に
は下型３を支承する箱状の機台５を備えており、この機
台５の左右両側部に設けたガイド部材７Ｒ，７Ｌにはそ
れぞれガイドボスト９Ｒ，９ｍが垂直方向に上下動自在
に支承されている。前記下型３と賜物してワークピース
Ｗの折曲げ加工を行う上型１１を支承した上部テーブル
（ラム）１３の左右両側部は、左右の各ガイドボスト９
Ｒ，９ｍの上部に支承されている。上記各ガイドボスト
９Ｒ，９Ｌの下部は、機台５に回転自在に支承された偏
心軸（クランク軸）１５の偏心部１５Ｅにコネクティン
グロッド１７Ｒ，１７Ｌを介して適宜に連結されている
。

、上記構成により、偏心軸１５を適宜に回転することに
よりガイドボスト９Ｒ，９Ｌを介して上部テーブル１３
が上下動することとなる。したがって、下型３上にワー
クピースＷを位置せしめた後、偏心軸１５を回転して上
部テーブル１３を下降せしめ、下型３に上型１１を係合
することにより、ワークピースＷの折曲げ加工が行なわ
れ得る。

上述のごとくワークピースＷの折曲げ加工を行うに際し
て、ワークピースＷの位置決め状態を検知するために、
後で詳述するように、上部テーブル１３の後面には、ワ
ークピースＷに描かれた罫書線等の基準線を光学的に検
知する基準線読取装置１９が装着されている。また、基
準線読取装置１９の読取結果に基いてワークピースＷの
位置決めを正確に行なうために、前記下型３の後方（第
２図においては右方）位置には、バックゲージ装置２１
が設けられている。ざらに折曲げ加工装置１には、折曲
げ加工装置１の各作動部を制御するために、例えばＣＲ
Ｔのごとき表示装置（図示省略）や数値制御装置（以下
、ＮＧ装置と称す）を備えた制御盤２３が協えられてい
ると共に、加工すべきワークピースＷの板厚を検知して
、そのデータを前記ＮＣｖｔ置へ出力する板厚検知装置
２５が備えられている。

より詳細には、前記機台５は左右の側板５Ｒ１５Ｌと、
側板５Ｒ，５Ｌの前側上部に左右両側部を支承された水
平な上部板５Ｕとにより大略箱状に構成してあり、上部
板５Ｕにおける下面の前後部にはそれぞれ補強板５ｒが
取付けである。

前記偏心軸１５は、機台５における上部板５Ｕの下方に
位置しており、その左右の両端部は軸承装置２７を介し
て側板５Ｒ，５Ｌに回転自在に支承されである。偏心軸
１５の一端部にはキーやナツトを介して従動ギヤ２９が
一体的に取付けられており、この従動ギヤ２９に駆動ギ
ヤ３１が噛合している。駆動ギヤ３１は、前記側板５Ｒ
に取付けられたサーボモータ３３の出力軸に取付けられ
ている。したがって前記ＮＧ装置の制御の下にサーボモ
ータ３３を適宜に回転、停止することにより、前記上部
テーブル１３の降下速度や停止上位置を適宜に制御でき
るものである。

前記偏心’ｌｌｌ１１５の軸承部分の微小間隙を除去す
るために、前記軸承装＠２７は特別の構成にしである。

すなわち、第５図に示されるように、一方の側板５Ｒに
は環状の軸承ホルダ３５がボルト等により一体的に取付
けてあり、この環状の軸承ホルダ３５には、軸承３７の
外輪３７Ａが密着的に嵌合している。

上記軸承３７における内輪３７Ｂの内周面は、前記偏心
軸１５に密着嵌合したブツシュ３９の外周面のテーパ一
部と対応するテーパ一孔に形成しである。上記ブツシュ
３９の一端部には螺子部が形成してあり、この螺子部に
は前記内輪３７Ｂの端面に当接するナツト部材４１が螺
着しである。

詳細な図示は省略するけれども、ブツシュ３９の他端部
から軸方向のスリットが適宜長さに亘って形成してあり
、径の拡縮が行なわれ得るように構成しである。

上記構成により、ナツト部材４１を締め付けることによ
り、軸承３７の内輪３７Ｂとブツシュ３９との嵌合が密
着状態となり、かつテーパ一部の作用によってブツシュ
３９と偏心軸１５との間も密着状態となる。したがって
、偏心軸１５の軸承部分の微小間隙が除去されることと
なる。

なお、他方の側板５Ｌに対する偏心軸１５の軸承部分お
よび偏心軸１５の偏心部１５Ｅとコネクティングロッド
１７Ｒ，１７Ｌとの連結部並びにコネクティングロッド
１７Ｒ，１７Ｌとガイドボスト９Ｒ，９Ｌとの連結部の
構成も同様の構成によって微小間隙を除去しているもの
であるから、同様の機能を奏する構成部材には同一符号
を付することとして詳細な説明は省略する。

以上のごとき説明より理解されるように、偏心軸１５の
軸承部分等の回転部分の微小間隙を除去しているので、
本実施例によれば、偏心軸１５を適宜に回転、停止Ｆシ
て上部テーブル１３の位置制御を行なうとき、精度の良
い位置制御が可能である。

偏心軸１５の上死点および下死点を検出するために、偏
心軸１５には、第１図に示されるように、二対のドグ４
３Ａ、４３Ｂ　；４３Ｇ、４３Ｄが取付けてあり、機台
５に各ドグ４３Ａ〜４３Ｄに対応する二対のセンサ４５
Ａ、４５８：４５Ｇ、４５Ｄが取付けられている。上記
一対のドグ４３Ａ。

４３Ｂの１部分は、偏心軸１５の下死点を示ず位置にお
いて僅かにオーバーラツプしており、また他方の一対の
ドグ４３Ｇ、４３Ｄは上死点を示す位置において僅かに
オーバーラツプしている。したがって、一方のドグ４３
Ａ、４３Ｂに対応したセンサ４５Ａ、４５Ｂが共に検知
作動状態において偏心軸１５を停止すると、下死点停止
となる。

逆に、他方のドグ４３Ｃ，４３Ｄに対応したセンサ４５
Ｃ，４５Ｄが共に検知作動状態のときには、偏心軸１５
は上死点に位置することとなる。すなわち本実施例によ
れば、偏心軸１５の上死点、下死点への停止は精度よく
行ない得るものである。

再度第１図〜７Ｊ４図を参照するに、前記ガイドボスト
９Ｒ，９Ｌを上下に案内する前記ガイド部材７Ｒ，７Ｌ
は円筒状に形成してあり、各ガイド部材７Ｒ，７Ｌは、
偏心軸１５の軸心を通る垂直面に軸心をほぼ一致した状
態に配置しである。各ガイド部材７Ｒ，７Ｌと各ガイド
ボスト９Ｒ０９Ｌとはガタのないように嵌合していて、
各ガイド部＄１４７Ｒ，７Ｌの上部には、各ガイドボス
ト９Ｒ。

９Ｌに支承された前記上部テーブル１３と当接するリン
グ部材４７Ｒ，４７Ｌが上下動自在に設けられている。

各リング部材４７Ｒ，４７Ｌは、上部テーブル１３の降
下よって上型１１が下型３に係合する前に上部テーブル
１３と当接するように設けられており、かつ各リング部
材４７Ｒ，４７Ｌは、ガイド部材７Ｒ，７Ｌとの間に弾
装した弾性部材４９Ｒ，４９Ｌによって常に上方向へ付
勢されている。

上記弾性部材４９Ｒ，４９Ｌは、上部テーブル１３やガ
イドボスト９Ｒ，９Ｌ等の総重量を押上げるに充分な強
度を有するものである。

上記構成により、上部テーブル１３を降下せしめてワー
クピースＷの折曲げ加工を行なおうとするとぎ、まず上
部テーブル１３がリング部材４７に当接し、弾性部材４
９Ｒ，４９１の作用によって相対的に押上げられ勝ちと
なり、各連結部等のガタが一方向へ寄せられ、下死点付
近における上部テーブル１３の位置決めを行なう場合、
精度の良い位置決めが行なわれ得ることとなる。

上下の金型１１，３の高さの変化やワークピースＷのｌ
ざの変化に対応して上部テーブル１３の高さ位置を調節
するために、上部テーブル１３の左右両側部は、前記ガ
イドボスト９Ｒ，９Ｌに上下位置ｖＡ節自在に装着され
ている。

より詳細には、各ガイドボスト９Ｒ，９Ｌの上端部には
、螺子部５１８を下部側に備えた円筒形状の回転体５１
Ｒ，５１Ｌが回転のみ自在に支承されている。各回転体
５１Ｒ，５１Ｌには互に同期回転するようにそれぞれチ
ェノスプロケット５５Ｒ，５５Ｌが一体的に取付けてあ
り、各チェンスブロレット５５Ｒ，５５Ｌに掛回したエ
ンドレス状のチェノ５３は、上部テーブル１３に適宜に
取付けたテンションスプロケット５７（第４図参照）に
よって張られている。適宜一方の回転体５１Ｒには従動
ギヤ５１Ｇが一体的に設けてあり、この従動ギヤ５１Ｇ
には駆動ギヤ５９が噛合している。上記駆動ギヤ５９は
、ブラケット６１を介し前記上部テーブル１３に支承さ
れた調整用モータ６３の出力軸に取付けられている。各
回転体５１Ｒ，５１Ｌの螺子部５１Ｓには、上部テーブ
ル１３の両側部に取付けたナツト部材６５Ｒ，６５［が
螺合している。

したがって、調整用モータ６３を適宜に回転駆動すると
、各チェンスブロケット５５Ｒ，５５Ｌはチェノ５３を
介して同期回転する。よって、上部テーブル１３は、各
回転体５１Ｒ，５１Ｌを同期回転させることにより、各
ガイドボスト９Ｒ。

９Ｌに対して上下方向に位置調節されることとなる。

各回転体５１Ｒ，５１Ｌの螺子部５１Ｓと各ナツト部材
６５Ｒ，６５Ｌとの間のバックラッシュを除去して上部
テーブル１３の上下位置調節を精度よく行なうために、
各ガイドボスト９Ｒ，９Ｌと上部テーブル１３との間に
バックラッシュ除去装置が設けられている。

より詳細には、第６図に示されるように、ガイドボスト
９Ｒの上部には大径部分９ＲＬと小径部分９Ｒ８との段
付部９ＲＲが形成しである。上記段付部９ＲＲを囲撓し
て設けたシリンダ部材６７は小径部分９Ｒ８と大径部分
９ＲＬとにｎって嵌合しており、段付部９ＲＲに対応し
た部分には流体圧室６９が形成しである。上記シリンダ
部材６７は前記ナツト部材６５Ｒと上部テーブル１３と
の間に一体的に保持されている。

上記構成において、流体圧室６９に作動流体を供給する
と、流体圧はガイドボスト９Ｒの段付部９ＲＲに作用す
ると共に、シリンダ部材６７の内面に作用するとことと
なる。したがって、シリンダ部材６７の上下の受圧面積
は、ガイドボスト９Ｒの大径部分９ＲＬと小径部分９Ｒ
８との差に相当する分だけ上側の方が大きいので、シリ
ンダ部材６７は、ガイドボスト９Ｒに対して相対的に上
側へ移動し、ナツト部材６５Ｒを上方向へ移動する。よ
ってナツト部材６５Ｒと回転体５１Ｒの螺子部５１８の
間のバックラッシュが除去されることとなる。

既に理解されるように、下型３と上型１１とを係合して
ワークピースＷの折曲げ加工を行なうとき、各連結部分
のガタが除去されると共に螺合部のバックラッシュが除
去された状態において加工が行なわれることとなり、下
型３に対する上型１１の位置制御を高精度に行なうこと
が可能となり、高精度の折曲げ加工が行なわれ得る。

ワークピースＷの折曲げ加工時における抗力や反力によ
って各ガイドボスト９Ｒ，９ｍに前後方向の撓みを生じ
ないように、“萌配下型３は、前記ガイド部材７Ｒ，７
ｍの軸心を通る垂直面にほぼ一致して、各ガイド部材７
Ｒ，７Ｌの間に配置され、下型ホルダ７１を介して前記
機台５に支持されている。また、上型１１は、上型ホル
ダ７３を介して上部テーブル１３の下部に支持され、下
型３の垂直上方に位冒しである。

したがって、上下の金型１１．３によってワークピース
Ｗの折曲げ加工を行なうときの反力は、各ガイドボスト
９Ｒ，９Ｌに対して垂直に作用することとなり、ガイド
ボスト９Ｒ，９１−を前後に撓ませるようなことがない
。よって、上下の金型１１．３の整合が正確に行なわれ
、精度の良い折曲げ加工が行なわれ得る。

前述のごとく、上部テーブル１３を下降せしめてワーク
ピースＷの折曲げ加工を行なうとき、上部テーブル１３
の下降位置や速度を検出覆るためには上下方向に延伸し
たラック７５が取付けである。また機台５の１部には、
ラック７５に噛合したビニオン７７を備えたロータリー
パルスエンコーダ７９が装着されている。したがって、
上部テーブル１３を上死点から降下せしめるとき、パル
スエンコーダ７９から出力されるパルス数を計数し、適
宜に演算処理することにより、降下速度や位置を検出で
きるものである。

第２図〜第４図を参照するに、前記基準線読取装置１９
は、ワークピースＷの折曲げ加工に先立ってワークピー
スＷの基準線を光学的に検知するもので、本実施例にお
いては、上部テーブル１３の背面の左右両側部にセンサ
８１Ｒ，８１Ｌを備えている。各センサ８１Ｒ，８１Ｌ
は、レーザ光や可視光等の光線をワークピースＷの上面
に照射する光線照射部を備えると共に反射光の有無や強
弱を検知する検知部を備えてなり、例えば罫書線のごと
き折曲げ加工位置を検知するものである。

各センサ８１Ｒ，８１ｍの検知部は、例えばイメージセ
ンサや種々の光センサを使用可能なものである。各セン
サ８１Ｒ，８１Ｌの検出データは、バックゲージ装置２
１の位置決め制御に使用される。

より詳細には、前記基準線読取装置１９は、上部テーブ
ル１３の背面に水平に備えたガイドレール８３に支承さ
れて左右方向に位置調節自在な支持部４４８５Ｒ，８５
Ｌを備えてなり、各支持部材８５Ｒ，８５Ｌには、各支
持部材８５Ｒ，８５Ｌをガイドレール８３に固定自在な
固定ボルトが設けられており、固定ボルトの端部にはそ
れぞれ締付ノブ８７Ｒ，８７Ｌが設けられている。また
各支持部Ｕ３５Ｒ，８５Ｌには昇降部ｊｔＡ８９Ｒ，８
９Ｌが上下動自在に設けられていると共に、各昇降部材
８９Ｒ，８９Ｌを昇降するための昇降用シリンダ９１Ｒ
，９１Ｌが設けられている。そして前記各昇降部材８９
Ｒ，８９Ｌの下部に前記各センサ８１Ｒ，８１Ｌが装着
されている。

上記構成により、各支持部材８５Ｒ，８５Ｌをガイドレ
ール８３に沿って適宜に位置決めすることができ、各種
幅のワークピースＷに対応できるものである。また、昇
降部材８９Ｒ，８９Ｌを下降せしめることにより、ワー
クピースＷにセンサ８１Ｒ，８１Ｒを近接せしめた状態
において、ワークピースＷに予め罫書かれた基準線の位
置を検知でき、かつ上昇せしめることにより、ワークピ
ースＷとセンサ８１Ｒ，８１Ｒとの干渉を回避できるも
のである。

ワークピースＷの位置決めを行なうための前記バックゲ
ージ装置２１は、第２図〜第４図に示されるように、機
台５に支承されて前後方向に延伸した一対のガイドベー
ス９３Ｒ，９３Ｌを備えてなり、各ガイドベース９３Ｒ
，９３Ｌにはそれぞれ、移動部材としてのキャリッジ９
５Ｒ，９５ｍが前後動自在に支承されている。上記各キ
ャリッジ９５Ｒ，９５Ｌを前後動するために、各ガイド
ベース９３Ｒ，９３Ｌには各キャリッジ９５Ｒ，９５Ｌ
に備えたナツト部材（図示省略）と螺合した一般的なボ
ールねじ９７Ｒ，’９７Ｌ及び各ボールねじ９７Ｒ，９
７Ｌを個別に回転するサーボモータ９９Ｒ，９９Ｌが備
えられている。

前記キャリッジ９５Ｒ，９５ｍにはそれぞれ操作ハンド
ル１０１Ｒ，１０１Ｌが備えられており、かつ操作ハン
ドル１０１Ｒ，１０１Ｌの回転操作により上下位置調節
自在な昇降部材１０３Ｒ，１０３Ｌ　ｆｆｉ設けられて
いる。各昇降部材１０３Ｒ。

１０３Ｌの下部には、キャリッジ９５Ｒ，９５Ｌの移動
方向に対し直交する左右方向のあり溝が形成されており
、このあり溝には左右方向へ水平に延伸したゲージホル
ダ１０５Ｒ，１０５Ｌが左右方向へ位置調節かつ一般的
な締付具よって固定自在に支承されている。各ゲージホ
ルダ１０５Ｒ。

１０５Ｌには、ワークピースＷを突き当てるための突当
位置決め部材１０７Ｒ，１０７Ｌがそれぞれ左右方向へ
位置調節かつ固定自在に支承されており、各突当位置決
め部材１０７の対向面には、ワークピースＷの当接を検
知するセンサー１０７Ｓがそれぞれ装着されている。

上記構成により、各サーボモータ９９Ｒ，９９Ｌを個別
に駆動することにより、各キャリッジ９５Ｒ，９５ｍを
個別に館後に移動調節することができる。したがって、
ワークピースＷの後端縁が左右方向に対して傾斜してい
る場合に対応できると共に、例えばワークピースＷの加
工位置が傾斜している場合にも一方のキャリッジを前後
動じて補正することができるのである。

すなわち、この実施例によれば、ワークピースＷの予定
の加工位置が上下の金型１１，３によって定められる加
工線上にくるように予め位置決めされた左右の突当位置
決め部材１０７Ｒ，１０７ＬにワークピースＷの後端縁
を当接せしめた状態に保持してワークピースＷの借置決
めを行なった後、前述の基準線読取装置１９における左
右のセンサ８１Ｒ，８１ＬによりワークピースＷの罫書
線等の検出を行なって、上下の金型１１，３による加工
位置に対してワークピースＷの加工位置が傾斜している
ようなときには、その傾斜量に応じて一方のサーボモー
タ９９Ｒ，９９Ｌを駆動して一方の突当位置決め部材１
０７Ｒ，１０７Ｌの位四補正を行なうことにより、金型
の加工位置に対してワークピースＷの加工位置を平行に
修正でき、かつ正確に位置決めできることとなる。

ワークピースＷの板厚を検出する前記板厚検知装置２５
は、第１図に示されるように、櫟台５における上部板５
Ｕの側面に取付けた取付ブロック１０９を介して装着さ
れている。第７図、第８図に詳細に示されるように、上
記取付ブロック１０９には枢＠１１１を介して支柱１１
３が起倒自在に支承されており、支柱１１３の基部に形
成した円弧状部には複数の凹部１１５△、１１５Ｂが形
成されている。他方、取付ブロック１０９には、上記凹
部１１５Ａ、１１５Ｂと係脱自在なローラ１１７を回転
自在に備えたプランジャー１１９が摺動自在に内装され
ている。このプランジャー１１９と取付ブロック１０９
に螺着した螺子部材１２１との間に弾装したスプリング
１２３の作用により、プランジャー１１９は常に支柱１
１３の基部側に押圧付勢されている。また、取付ブロッ
ク１０９にはストッパ１２５が設けられている。

前記支柱１１３の先端部には、断面逆り字形のベースブ
ロック１２７が取付けである。このベースブロック１２
７の突出部にはワークピースＷを支持する半円柱形状の
支持子１２９が一体的に取付けであると共に、ワークピ
ースＷの突当てを行う突当ブロック１３１が取付けであ
る。さらに上部ベースブロック１２７には、前記支持子
１２９との対向した半球状の接触部を一端部に備えた接
触子１３３を軸方向に移動自在に支承したホルダブロッ
ク１３５がベースブロック１２７の突出部と対向離隔し
て一体的に取付けである。上記ホルダブ［１ツク１３５
には、スピンドル１３９を前記接触子１・３３の他端部
に接触して移１１Ｊｆｆｉを検知するダイヤルゲージあ
るいは差動トランスのごとき測定器１３７が装着しであ
る。この測定器１３７は、ワークピースＷの板厚を測定
したとき、その測定データを前記ＮＣ装置に出力するよ
うに構成されており、ＮＣ装置においては、測定器１３
７の最小データをホールドして、その最小値をワークピ
ースＷの板厚と認定するように構成してあり、かつ板厚
のデータに基いて各作動部の制御を適宜に行なうように
構成されている。

前記ホルダブロック１３５には、前記支持子１２つと接
触子１３３との間にワークピースＷが挿入され、かつ突
当ブロック１３１に当接したことを検知するリミットス
イッチ１４１が取付けられていると共に、リミットスイ
ッチ１４１の作動子１４３を保護する保護板１４５が揺
動自在に支承されている。

以上のごとき構成により、支柱１１３を適宜に回動して
、凹部１１５Ａ、１１５Ｂにローラ１１７を選択的に係
合させることにより、支柱１１３を使用可能な垂直の状
態あるいは不使用時の水平な状態に保持できる。支柱１
１３を垂直な状態に保持し、支持子１２９と接触子１３
３との間にワークピースＷを挿入し、突当ブロック１３
１に当接すると、リミットスイッチ１４１が作動されて
測定可能な状態となる。上記のごとく、支持子１２９と
接触子１３３との間にワークピースＷが挿入されたこと
により、測定器１３７はワークピースＷの厚みを検出す
る。この際、支持子１２９の上部を支点としてワークピ
ースＷを上下に揺動せしめると、接触子１３３が上下動
し、測定器１３７の測定値は変化する。その測定値は微
小時間毎にホールドされ、その最小値をワークピースＷ
の板厚と決定するものである。そして、その板厚に基い
て、折曲げ角度等に応じて上部テーブル１３の位置を制
御したり、必要な各作動部を制御するものである。

〔発明の効果〕

以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要す
るに本発明の要旨は特許請求の範囲に記載のとおりであ
るから、金型の折曲げ加工位置に対するワークピースの
折曲げ加工位置を迅速かつ正確に位置決めができ、作業
能率が向上すると共に正確な加工が行なわれ得るもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は板材折曲げ加工装置の正面図である。 第２図は同右側面図、第３図は同背面図、第４図は同平
面図である。第５図は第２図におけるＶ−Ｖ線に沿った
拡大断面図である。第６図は第２図におけるＶｒ　−Ｖ
ｌ線に沿った拡大断面図である。第７図は第１図におけ
る■−■線に沿った拡大断面図である。第８図は第１図
における■矢視拡大図である。 （図面の主要部を表わす符号の説明） ２１・・・バックゲージ装置 ９３Ｒ，９３Ｌ・・・ガイドベース ９５Ｒ，９５Ｌ・・・キャリッジ １０５Ｒ，１０５Ｌ・・・ゲージホルダ１０７Ｒ，１０
７Ｌ・・・突当て位置決め部材代理人　　弁理士　　　
三　好　　保　男ｖｔ−１巣２図 富５因

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 板材加工装置における加工位置に対して直交する方向へ
   水平に延伸した複数のガイドベースを板材加工機の機台
   に装着して設け、各ガイドベースに沿って移動自在な各
   移動部材を個別に移動自在に設け、各移動部材に支承さ
   れた各ゲージホルダを、各移動部材の移動方向に対し直
   交する水平な方向へ位置調節自在に設け、板材の端縁を
   当接して位置決めを行なう突当位置決め部材を、各ゲー
   ジホルダの位置調節方向へ位置調節自在に各ゲージホル
   ダに装着してなることを特徴とする板材加工装置。