JPS62248514A - 折曲げ角度補正装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、板材折曲げ加工機における折曲げ角度補正
装置に関する。

（従来の技術） 板材の折曲げ加工機では一般に、使用する板材の板厚と
、折曲げ角度の目標値との関係から、上型と下型との係
合時のギャップ寸法を決定している。したがって、板厚
の大きな板材ではギャップを大きくとり、逆に板厚の小
さな板材についてはギャップを小さくとるようにギャッ
プ寸法を調整する。

ところが、使用する板材が同一基準寸法のものであって
も、一般には製造上公差が認められているために、厳密
にはすべての板材が同一寸法のものとはならず、寸法差
がある。そこで、折曲げ加工機の上型の金型のギャップ
を一定の寸法に設定したままであると、使用する板材の
板厚の寸法差により、すべての板材について正確な折曲
げ角度を実現することはできない。

しかしながら、従来の折曲げ加工機では、このような公
差に起因する板材の板厚の寸法差を検出して、上下の金
型間のギャップ寸法を補正し、どのような板材に対して
も等しい折曲げ角度を実現する技術は知られていない。

（発明が解決しようとする問題点） 上記のように、従来の折曲げ加工機では、公差による板
材の板厚の寸法差により、同一仕様の板材を使用しても
、正確に等しい折曲げ角度を実現することができない問
題があった。

この発明は、このような従来の問題点を解決するもので
あって、板材の板厚を検出し、その板厚の基準板厚に対
する寸法差に応じて上下の金型間のギャップ寸法を補正
し、折曲げ角度を正確に一定のものにする折曲げ加工機
における折曲げ角度補正装置を提供することを目的とす
る。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） この発明の折曲げ角度補正装置は、板材の板厚を検出す
る手段と、この板厚検出手段による実際の板厚を基準板
厚と比較して板厚寸法差を求める比較手段と、この寸法
差に応じて上下の金型間のギャップの補正値を演算する
ギャップ補正演算手段と、ギャップ補正を行なう手段を
備えて成るものである。

（作用） この発明の折曲げ角度補正装置では、使用する板材の実
際の板厚の基準板厚に対する寸法差を検出し、そのＸｊ
法差に応じて上下の金型間のギャップ寸法を補正し、板
厚に寸法差があっても、常に等しい折曲げ角度が得られ
るようにする。

（実施例） 第６図及び第７図はこの発明の一実施例を利用した板材
折曲げ加工機１の全体を示している。

この板材折曲げ加工機１は、概略的には下型３を支承す
る箱状の機台５を備えており、この機台５の左右両側部
に設けたガイド部材７Ｒ，７ｍにはそれぞれガイドボス
ト９Ｒ，９Ｌが垂直方向に上下動自在に支承されている
。前記下型３と励信して板材Ｗの折曲げ加工を行う上型
１１を支承した上部テーブル（ラム）１３の左右両側部
は、左右の各ガイドボスト９Ｒ，９Ｌの上部に支承され
ている。上記各ガイドボスト９Ｒ，９Ｌの下部は、機台
５に回転自在に支承された偏心軸（クランク軸）１５の
偏心部１５Ｅにコネクティングロッド１７Ｒ，１７Ｌを
介して連結されている。

上記構成により、偏心軸１５を回転することによりガイ
ドボスト９Ｒ，９Ｌを介して上部テーブル１３が上下動
さることとなる。したがって、下型３上に板材Ｗを位置
せしめた後、偏心軸１５を回転して上部テーブル１３を
下降せしめ、下型３に上型１１を係合することにより、
板材Ｗの折曲げ加工が行なわれ得る。

上記のように板材Ｗの折曲げ加工を行うに際して、板Ｉ
４Ｗの位置決め状態を検知するために、上部テーブル１
３の後面には、板材Ｗに描かれた罫書線等の加工位置を
光学的に検知する加工位置検知装置１９が装着されてい
る。また、この加工位置検知装置１９の検知結果に基い
て板材Ｗの位置決めを正確に行なうために、前記下型３
の後方（第７図においては右方）位置には、バックゲー
ジ装置２１が設けられている。さらに折曲げ加工１Ｉ１
１には、各作動部を制御するために、数値制御装置のよ
うな適宜の制御装置２３が備えられていると共に、加工
すべき板材Ｗの板厚を検出して、そのデータを前記υ制
御装置へ出力する板厚検知装置２５が備えられている。

より詳細には、１３１Ｊ　ｉｔ！機台５は左右の側板５
Ｒ１５Ｌと、側板５Ｒ，５Ｌの前側上部に左右両側部を
支承された水平な上部板５Ｕとにより大略箱状に構成し
てあり、上部板５Ｕにおける下面の前後部にはそれぞれ
補強板５「が取付番プである。

前記偏心軸１５は、機台５における上部板５Ｕの下方に
位置しており、その左右の両端部は軸承装＠２７を介し
て側板５Ｒ，５Ｌに回転自在に支承されている。偏心軸
１５の一端部には従動ギヤ２９が一体的に取付けられて
おり、この従動ギヤ２９に駆動ギヤ３１が噛合しである
。駆動ギヤ３１は、前記側板５Ｒの内側に取付けられた
サーボモータ（図示せｆ）の出力軸３３に取付けられて
いる。したがって前記制御装！ｔ２３の制御の下にサー
ボモータを適宜に回転、停止することにより、前記上記
テーブル１３の降下速度や停止位置、したがって下型３
に対する上型１１のギャップを適宜に制御できるもので
ある。

前記ガイドボスト９Ｒ，９ｍを上下に案内する前記ガイ
ド部材７Ｒ，７Ｌは円筒状に形成してあり、偏心軸１５
の軸心を通る垂直面一に軸心をほぼ一致した状態に配置
しである。各ガイド部材７Ｒ。

７Ｌと各ガイドボスト９Ｒ，９Ｌとはガタのないように
嵌合してあり、各ガイド部材７Ｒ，７ｍの上部には、各
ガイドボスト９Ｒ，９Ｌに支承された前記上部テーブル
１３と当接するリング部材３５Ｒ，３５ｍが上下動自在
に設けられている。

各リング部材３５Ｒ，３５Ｌは、上部テーブル１３の降
下よって上型１１が下型３に係合する前に上部テーブル
１３と当接するように設けられており、かつ各リング部
材３５Ｒ，３５Ｌは、ガイド部材７Ｒ，７Ｌとの間に弾
装した弾性部材３７Ｒ，３７Ｌによって常に上方向へ付
勢されている。

尚、上記弾性部材３７Ｒ，３７Ｌは、上部テーブル１３
やガイドボスト９Ｒ，９１等の総重量を押上げるに充分
な強度を有するものである。

上記構成により、上部テーブル１３を降下せしめて板材
Ｗの折曲げ加工を行なおうとするとき、まず上部テーブ
ル１３がリング部材３５Ｒ，３５Ｌ、に５接し、弾性部
材３７Ｒ，３７ｍの作用によって相対的に押上げられ勝
手となり、各連結部等のガタが一方向へ寄せられ、下死
点付近における上部テーブル１３の位置決めを行なう場
合、蹟度の良い位置決めが行なわれ得ることとなる。

上下の金型１１，３の高さの変化や板材Ｗの厚さの変化
に対応して上部テーブル１３の高さ位置を調節するため
に、上部テーブル１３の左右両側部は、前記ガイドボス
ト９Ｒ，９Ｌに十下位置調節自在に装着されている。

より詳細には、各ガイドボスト９Ｒ，９ｍの上端部には
、螺子部３９８を下部側に備えた円筒形状の回転体３９
Ｒ，３９Ｌが回転のみ自在に支承されている。各回転体
３９Ｒ，３９Ｌには互に同期回転するようにそれぞれチ
ェノスプロケット４１Ｒ，４１Ｌが一体的に取付けてあ
り、これらの各チェノスプロケット４１Ｒ，４１Ｌにエ
ンドレス状のチェノ４３が掛回わされている。

適宜一方の回転体３９Ｒには従動ギヤ３９Ｇが一体的に
設けてあり、この従動ギせ３９Ｇには駆動ギヤ４５が噛
合しである。上記駆動ギヤ４５は、ブラケット４７を介
して前記上部テーブル１３に支承された調整用モータ４
９の出力軸に取付けられている。他方、各回転体３９Ｒ
，３９Ｌの螺子部３９Ｓには、上部テーブル１３の両側
部に取付けたナツト部材５１Ｒ，５１Ｌが螺合しである
。

したがって、前記制御装Ｗ１２３の制御の下に、調整用
モータ４９を回転駆動すると、各チェノスプロケット４
１Ｒ，４１Ｌはチェノ４３を介して同期回転する。よっ
て、各回転体３９Ｒ，３９ｍが同期回転し、各回転体３
９Ｒ，３９Ｌの螺子部３９Ｓに螺合したナツト部材５１
Ｒ，５１Ｌを介して上部テーブル１３は上下方向に位［
節されることとなる。

板材Ｗの板厚を検出する前記板厚検出装置２５は、第６
図に示されるように、機台５における上部材５Ｕの側面
に取付けた取付ブロック５３を介して装着されている。

第８図、第９図に詳細に示されてるように、上記取付ブ
ロック５３には、枢軸５５を介して支社５７が起倒自在
に支承されており、支柱５７の基部に形成した円弧状部
には複数の凹部５９Ａ、５９Ｂが形成されている。他方
、取付ブロック５３には、上記凹部５９Ａ、５９Ｂと係
脱自在なローラ６１を回転自在に備えたプランジャー６
３が摺動自在に内装されている。このプランジャー６３
と取付ブロック５３に螺着した螺子部材６５との間に弾
装したスプリング６７の作用により、プランジャー６３
は常に支柱５７の基部側へ押圧付勢されている。また、
取付ブロック５３にはストッパ６９が設けられている。

前記支柱５７の先端部には、断面逆り字形のベースブロ
ック７１が取付けである。このベースブロック７１の突
出部には、板材Ｗを支持する半円球形状の支持子７３が
一体的に取付けであると共に、板材Ｗの突当てを行なう
突当ブロック７５が取付けである。さらに上記ベースブ
ロック７１には、前記支持子７３と対向した半球状の接
触子７７を軸方向に移動自在に支承したホルダブロック
７９が、ベースブロック７１の突出部と対向離隔して一
体的に取付けである。上記ホルダブロック７９には、ス
ピンドル８１を前記接触子７７に接触して移動量を検知
するリニアエンコーダ、ダイシルゲージあるいは差動ト
ランスのごとき測定器８３が装着しである。

前記ホルダブロック７９には、前記支持子７３と接触子
７７との間に板材Ｗが挿入され、かつ突当ブロック７５
に当接したことを検知するリミットスイッチ８５が取付
けられていると共に、リミットスイッチ８５の作動子８
７を保護する保護板８９が揺動自在に支承されている。

以上の構成により、第８図に示すように、支柱５７を適
宜に回動して、凹部５９Ａ、５９Ｂにローラ６１を選択
的に係合させることにより、支柱５７を使用可能な垂直
の状態あるいは不使用時の水平な状態に保持できる。支
柱５７を垂直な状態に保持し、支持子７３と接触子７７
との間に板材Ｗを挿入し、突当ブロック７５に当接する
と、リミットスイッチ８５が作動されて測定可能な状態
となる。

上記のように、支持子７３と接触子７７との間に板材Ｗ
が挿入されたことにより、測定器８３は板材Ｗの厚みを
検出する。この際、支持子７３の上部を支点どして板＋
４　Ｗを上下に揺動せしめると、接触子７７が上下動し
、測定器８３の測定値が変化する。したがって、その測
定値の最小値を制御Ｒ＠２３において記憶し、その最小
値を板材Ｗの板厚と決定する。そして、その板厚に基い
て、折曲げ角度等に応じて上部テーブル１３の位置を制
御したり、必要な各作動部を制御することができる。

第２図乃至第４図を参照して、この板厚検出装！！２５
の電気的な構成と動作を詳しく説明する。

板材Ｗの挾み手段を構成する支持子７３と接触子７７の
間に板材Ｗが挿入される。そして接触子７７の上下移動
量が測定器８３を構成するリニアエンコーダ９１により
検知される。このリニアエンコーダ９１の挾み厚に比例
した出力はアップダウンカウンタ９３に入力される。ア
ップダウンカウンタ９３のカウントは、挾み浮量小値検
出手段としてのピークホールド回路９５に入力され、こ
こで挾み厚検出値の最小値が求められる。求められた挾
み厚の最小値が正規の板厚ｔとして板厚表示部９７によ
り表示される。

また、このピークホールド回路９５の出力は、折曲げ角
度補正装置９９に与えられ、折曲げ加工Ｉ！１１の上下
の金型３，１１聞のギャップ寸法の補正に利用される。

この折曲げ角度補正装置９９は、使用板材Ｗの基準板厚
ｔｒの設定部１０１と、前記ピークホールド回路９５の
板厚値の出力ｔをこの板厚設定部１０１からの基準板Ｆ
Ｊｔｒと比較し、寸法差±δを算出する寸法差演算部１
０３とを備えている。折曲げ角度補正装４９９は、さら
にギャップ補正演算部１０５と、このギャップ補正演算
部１０５によりギャップ補正値に見合った命だけ上下の
金型３，１１のギャップを調整するギャップ補正部１０
７を備えている。ギャップ補正部１０７は、前記調整用
モータ４９を制御して上部テーブル１３の高さを変化さ
せ、下型３に対する上型１１のギャップ寸法を補正する
ものである。

上記構成の板厚検出装置２５、折曲げ角度補正装置９９
は前記制御装置２３に含まれ、マイクロコンピュータに
よって演算されるものであるが、以下にその動作を説明
する。

第３図に示すフローチｐ−トを参照して、まず板材Ｗが
板厚検出装置２５に挿入されているかどうかが、リミッ
トスイッチ８５の動作により判別されるーステップ１１
１゜ 板材Ｗが挿入されている時には、板厚検出動作が開始さ
れ、第１回目の挾み厚ｔ１の測定が行なわれるーステッ
プ１１３〜１１７゜ この板材Ｗに対する挾み厚測定は支持子７３に対する接
触子７７の移動量をリニアエンコーダ９１で検出し、こ
れをアップダウンカウンタ９３によってカウントするこ
とにより行なわれる。そして、この第１回目の挾み厚ｔ
１は、次回以降の測定値が得られるまで板厚ｔとしてピ
ークホールド回路９５にて記憶されるのである。

つづいて、２回目以降の挾み厚ｔｌの測定動作が一定時
間間隔で繰り返し行なわれるーステップ１１９〜１２９
゜ この２回目以降の挾み厚測定は、オペレータが板材Ｗを
持って、支持子７３、接触子７７間に挾んだ状態で上下
にゆっくりと揺動させながら行なう−ステップ１１９，
１２１゜そして、リニアエンコーダ９１、カウンタ９３
による挾み厚ｔ１のカウント値を一定時間毎にピークホ
ールド回路９５にとり込み、前回までの挾み厚の最小値
ｔと比較し、この最新値ｔｌが前回までの最小値ｔより
も小さければ、この最新値ｔｌを新たな最小値ｔとする
と共に、その値を表示する。そして、逆に前回までの最
小ｇ１ｔの方が小さければ、その最小ｆａｔを今回も保
持しておき、次回の挾み厚測定ｔｉ＋１に移行づるので
あるーステップ１２３〜１２７゜ そして、この挾み厚の測定は、板材Ｗが除かれ、リミッ
トスイッチ８５がオフとなるまで周期的に続けられるー
ステップ１２９゜ このようにして、得られた挾み厚ｔｌの最小値ｔが板材
Ｗの正規の板厚ｔとして決定され、表示される。

この板厚検出装２２２５により得られた板厚ｔは、折曲
げ角度補正ＲＩＦ？９９に与えられる。この折曲げ角度
補正装置９９の動作を第４図のフローチャートに基づい
て説明する。

板厚検出装置２５からの測定値ｔは、寸法差演惇部１０
３に与えられ、ここで板厚設定１１ｉ！ｔｒと比較され
、設定値ｔｒに対する寸法差±δが算出される一ステッ
プ１３１，１３３゜ 続いて、この寸法差±δにより上下の金型３゜１１のギ
ャップＧの補正が行なわれる。このギャップＧの補正は
次の理由による。つまり、第５図に示すように、下型３
に対する上型１１のギャップＧは、使用する板材Ｗの基
準板厚ｔｒと、目的とする折曲げ角度θ１との関係から
実験的に決定される。ところが一般に、板材Ｗの実際の
板厚ｔには、製造上の公差が許容されているため、この
基準板厚ｔ「に対して寸法差がある。そして、このよう
な板厚の寸法差があると、実際の折曲げ加工に際し、ギ
ャップＧが一定であるときには折曲げ角度がθ２と変化
し、目的とする折曲げ角度θ１が得られない。

そこで、この実際の板厚ｔに応じてギャップＧを広、狭
若干調整することにより、板厚の寸法差に影響されずに
一定の折曲げ角度θ１を得ることができる。

そこで、第４図のフローチャートに戻り、寸ビ差±δに
応じてギャップＧの補正量の演算を行ない、その補正値
に基き、上型１１の位Ｉｌｌ整を行なうのであるーステ
ップ１３５〜１３９゜このギャップＧの補正演算式は実
験的に決定すべきものであり、予めギャップ補正演算部
１０５にテーブルとして登録しておくことができる。

このようにして、板厚検出装置！２５により検出された
板材Ｗの実際の板Ｊ！ｌＩｔに基いて、上下の金型３，
１１のギャップＧの補正をこの折曲げ角度補正装置９９
において行ない、板厚寸法差があっても常に一定の折曲
げ角度θ１で板材Ｗを折曲げることができるのである。

［発明の効果］ この発明は、上記の構成を有するため、使用する板材の
板厚に基準板厚との寸法差があっても、その寸法差に応
じて上下の金型間のギャップ寸法の補正を行ない、常に
一定の正確な折曲げ角度を実現できる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明のクレーム対応図、第２図はこの発明
の一実施例の回路ブロック図、第３図は上記実施例にお
ける板厚検出装置部分の動作を示すフローヂ１＝−ト、
第４図は上記実施例のギャップ補正動作を示すフローチ
ャート、第５図は折曲げ加工機における板厚の寸法差に
よる折曲げ角度の変化を示す説明図、第６図は上記実施
例を用いた折曲げ加工機の正面図、第７図は上記折曲げ
加工機の側面図、第８図は上記実施例に用いられる板厚
検出装置の機械的構成を示す側面図、第９図は上記板厚
検出装置に用いられるリミットスイッチの取付状態を示
す側面図である。 １・・・折曲げ加工機 ３・・・下型 １１・・・上型 ２５・・・板厚検出装置 ７３・・・支持子 ７７・・・接触子 ９１・・・リニアエンコーダ ９３・・・カウンタ ９５・・・ピークホールド回路 ９９・・・折曲げ角度補正装置 １０１・・・板厚設定部 １０３・・・寸法差演算部 １０５・・・ギャップ補正演算部 １０７・・・ギャップ補正部 代理人　　弁理士　　三　好　　保　男１ｔｌ：、’−
’；−＋　：’−＋第１図 第３図 第４図 第５Ｍ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 板材の実際の板厚の検出手段と、この板厚検出手段によ
   る実際の板厚を基準板厚と比較して板厚の寸法差を算出
   する比較手段と、この比較手段による寸法差の出力に応
   じて折曲げ加工機の上型と下型との間のギャップ寸法の
   補正値を演算する手段と、このギャップ補正演算手段の
   演算値に応じて前記上型と下型との実際のギャップ寸法
   を補正するギャップ補正手段を備えて成る折曲げ角度補
   正装置。