JPS6249237B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はたとえば石油貯蔵船などを構成するパ
ネルブロツクの組立工法に関する。

たとえば石油貯蔵船を建造する場合、予め外板
や隔壁を構成する多数のパネルブロツクを組立
て、その各パネルブロツクを互いに接合して各タ
ンク区画等の外板、隔壁等の大パネルを完成し、
これを直接建造ドツクに搭載するか、これらの大
パネルどうしを地上で更に組立て（総組して）立
体的な巨大ブロツクとして建造ドツクに搭載（移
動）することによつて建造されている。従来知ら
れているパネルブロツクの組立工法として、「ば
ら配材工法」「枠組立工法」「ラインウエルダー
（によるロンジ先付け）とトランス材ばら配材工
法」「（トランス材先付け）ロンジ材一括挿入工
法」などがあるが、これら従来工法はいずれもス
キン材（皮材）をベースにした工法で、その設備
もほとんどが一区画単位の隔壁や外板等のパネル
を対象としていることもあつて、広い組立スペー
スを必要とし、また組立及び溶接の自動化が難し
いという欠点がある。すなわち従来工法では、ス
キン材の上にロンジ材やトランス材を取付けるた
めに、ロンジ材およびトランス材とスキン材の組
立をすべて機械化（自動化）したり、ロンジ材及
びトランス材とスキン材の溶接（枠組立工法の場
合）や、トランス材とスキン材の溶接（ロンジ材
先付けの場合）、またロンジ材とスキン材の溶接
（トランス材先付けの場合）を完全自動化しよう
とすれば、これらの組立装置とか溶接位置は、上
方から作動させる必要があり、これらの装置相互
間の干渉およびこれらの装置と従来からあるクレ
ーン等の搬送設備間の干渉等があつて、狭い区画
内での部分的な自動化はできても、ブロツク全体
を対象とした完全な自動化が困難であつた。

そこで本発明はかかる欠点を解消したパネルブ
ロツクの組立工法を提供するものであつて、その
特徴とするところは、皮材上面に所定間隔を有し
て複数個の縦骨材を溶接し、次にこの縦骨材が下
方位置となるように皮材を反転させると共に、別
の場所で所定間隔を有して立設保持された複数個
の横骨材上に載置した後、上記皮材と横骨材とを
下側から溶接することにあり、この構成によれ
ば、比較的狭い組立スペースで皮材と縦骨材と横
骨材とを効率よく組立てることができ、しかも上
記各部材の組立てから溶接までの自動化を容易に
おこなうことができ、省人化を図ることができ
る。

以下、本発明の一実施例を図に基づいて説明す
る。この実施例は、第１図に示す石油貯蔵船１の
船側１Ａを構成するパネルブロツク２の組立工法
に関する。第２図および第３図において、３はロ
ンジ材≪縦骨材≫２Ｂの第１配材部、４はトラン
ス材（またはフロア材）≪横骨材≫２Ｃの第２配
材部、５はロンジ材２Ｂと複数の鋼板を接合して
構成されたスキン材≪皮材≫２Ａとを溶接して組
立てるための第１組立部、６はトランス材２Ｃと
ロンジ材付きスキン材２Ａとを溶接して組立てる
ための第２組立部、８はロンジ材２Ｂおよびトラ
ンス材２Ｃを一括して搬送するための搬送装置で
あつて、上記各部３〜６の両側に配設された一対
のレールガーダ９と、該各レールガーダ９上を矢
印Ａ，Ｂ方向走行自在な第１台車１０と、上端が
各台車１０に支持された一対のＬ字形ポスト１１
と、両端の貫通孔が各ポスト１１に外嵌させられ
ると共に内蔵する駆動装置によつて両ポスト１１
に沿つて昇降するガーダ１２と、該ガーダ１２に
吊り下げられると共にこのガーダ１２に沿つて矢
印Ｃ，Ｄ方向移動自在な複数個の棒状体１３およ
び枠状体１４と、該各枠状体１４の一辺１４Ａに
配設された多数のロンジ材つかみ装置１５と、各
枠状体１４の他辺１４Ｂおよび各棒状体１３に配
設された上記ロンジ材つかみ装置１５とほぼ同じ
構造のトランス材つかみ装置（図示せず）とから
構成されている。１６は第１、第２の組立部５，
６に設けられたスキン材反転装置であつて、両組
立部５，６の両側に配設された一対の逆Ｕ字状ラ
ツク付きガイドレール１７と、反転前においては
第１組立部５の受台１８上に載置されている反転
台１９と、該反転台１９の両側面にそれぞれ２個
づつ回転自在に配設されると共に上記各ガイドレ
ール１７内に挿入されたガイドローラ２０と、上
側のガイドローラ２０と同芯状に配設されると共
に上記ガイドレール１７内のラツク（図示せず）
に噛合するピニオン２１と、該ピニオン２１を回
転させることにより反転台１９をガイドレール１
７に沿つて矢印Ｅ，Ｆ方向へ移動させてこの反転
台１９を反転させる駆動装置（図示せず）とから
構成されている。２２は第１組立部５の側方に配
設されたラインウエルダであつて、第１組立部５
の前後に敷設されたレール２３上を矢印Ｇ，Ｈ方
向移動自在な門型台車２４と、門型台車２４上に
多数配設された高さ位置および相互の間隔調節自
在の自動溶接機２５と、歪矯正装置、肌付装置
（図示せず）とから構成されている。２６は第１
組立部５の両側に設けられた一対のロンジ材挟持
装置であつて、矢印Ｇ，Ｈに沿つて敷設されたレ
ール２７上を移動自在な第２台車２８と、該各第
２台車２８に配設されて反転台１９上のスキン材
２Ａ上に配置された各ロンジ材２Ｂの端部を挟持
してこの各ロンジ材２Ｂを固定するロンジ材端部
つかみ具２９とから構成されている。なお前記両
ガイドレール１７のラインウエルダ２２およびロ
ンジ材挟持装置２６に対向する端部１７Ａはその
ガイドレール本体から取外して地盤の凹部３０内
に退入可能に構成されており、これによつて門型
台車２４および第２台車２８の動きの邪魔になら
ないようにしてある。３１は第２組立部６に多数
設けられたトランス材組立装置（位置決め、支持
装置）であつて、反転台１９の移動方向Ｅ，Ｆと
は直交する方向に沿つて敷設されたレール３２上
に矢印Ｉ，Ｊ方向移動自在に配設された第３台車
３３と、該各第３台車３３上に移動自在に載置さ
れたトランス材２Ｃを支持する支持装置（図示せ
ず）と、各第３台車３３の両側縁に沿つて移動自
在な各一対の自動溶接機３４とから構成されてい
る。

上記構成に基づいて、パネルブロツク１の組立
手順を説明する。まず第２図および第３図に実線
で示すごとく第１配材部３にロンジ材２Ｂを配材
し、また第２配材部４にトランス材２Ｃを配材
し、又第１組立部５の反転台１９上にスキン材２
Ａを構成するための鋼板を配材する。次にガイド
レール１７の端部１７Ａを凹部３０内に降下させ
た後、ラインウエルダ２２を矢印Ｇ方向へ移動さ
せて門型台車２４に設けたつき合せ部用自動溶接
機（図示せず）により反転台１９上に固定されて
いるスキン材２Ａを構成する板体のつき合わせ部
３５をつき合わせ溶接する。次に搬送装置８の第
１台車１０を矢印Ａ方向へ走行させてこの搬送装
置８を第２配材部４の上方にもたらす。次にガー
ダ１２を降下させて枠状体１４の他辺１４Ｂのト
ランス材つかみ装置によりトランス材２Ｃをつか
む。次にガーダ１２を上昇させると共に第１台車
１０を矢印Ａ方向へ走行させて第２組立部６上に
もたらす。なおこの移動中に各棒状体１３および
枠状体１４をそれぞれ矢印Ｃ，Ｄ方向へ移動させ
て各トランス材２Ｃ間の間隔を所定どおりに調整
する。次にガーダ１２を降下させて、予め所定間
隔ごとに配置された各トランス材組立装置３１の
第３台車３３上に上記各トランス材２Ｃを載置す
る。次に第３台車３３に設けた支持装置により各
トランス材２Ｃを支持する。次に搬送装置８を第
１配材部３の上方に戻し、ガーダ１２を降下さ
せ、つかみ装置１５により前記したのと同様の手
順により第１配材部３上に配材されているロンジ
材２Ｂをつかむ。次にガーダ１２を上昇させ、第
１台車１０を矢印Ａ方向へ移動させる。そしてこ
の移動中に各つかみ装置１５をそれぞれ矢印Ａ，
Ｂ方向へ移動させて各ロンジ材２Ｂ間の間隔を所
定どうりに調整する。次に搬送装置８が第１組立
部５の上方にもたらされたならば、ガーダ１２を
降下させ、各ロンジ材２Ｂをスキン材２Ａ上に載
置する。次に各ロンジ材挟持装置２６を矢印Ｇ方
向へ移動させ、スキン材２Ａ上の各ロンジ材２Ｂ
の端部をつかみ具２９によりつかみ、この各ロン
ジ材２Ｂを固定する。次にラインウエルダ２２を
矢印Ｇ方向へ移動させて各ロンジ材２Ｂを支持装
置により支持しつつ、ロンジ材２Ｂとスキン材２
Ａとを各自動溶接機２５により直線的にすみ肉溶
接していく。これによつて第４図ａに示すロンジ
材２Ｂ付きスキン材２Ａが形成される。なお前述
したスキン材２Ａのつき合せ部３５のつき合せ溶
接をロンジ材２Ｂとスキン材２Ａとのすみ肉溶接
と同時にするようにしてもよい。こうすればライ
ンウエルダ２２を一往復させるだけでよくなり、
１工程少なくなる。次につかみ具２９によるロン
ジ材２Ｂのつかみを解消し、両ロンジ材挟持装置
２６およびラインウエルダ２２を矢印Ｈ方向へ移
動させる。次にガイドレール端部１７Ａを上昇さ
せてガイドレール本体に接合させる。次にピニオ
ン２１を回転させて反転台１９をガイドレール１
７に沿つて矢印Ｅ方向へ移動させ、この反転台１
９に固定されているロンジ材２Ｂ付きスキン材２
Ａを第４図Ｃに示すごとく反転させて第２組立部
６のトランス材２Ｃ上に載置する。次に固定手段
によりスキン材２Ａをトランス材２Ｃに固定す
る。次にスキン材２Ａと反転台１９との固定状態
を解除し、ピニオン２１を逆転させて反転台１９
を第１組立部５まで戻す。次に各トランス材組立
装置３１の自動溶接機３４を第３台車３３の両側
縁に沿つて移動させてスキン材２Ａと各トランス
材２Ｃとを下側から上向すみ肉溶接する。次にス
キン材２Ａの固定およびトランス材２Ｃの固定を
解除し、第４図Ｃに示すパネルブロツク２を得
る。次に天井走行クレーン等によりそのパネルブ
ロツク２を吊り上げ、所定場所まで搬送すればよ
い。

上記実施例では、石油貯蔵船１の船側１Ａを構
成するパネルブロツク２の組立工法について説明
したが、これに限定されるわけではなく、石油貯
蔵船１の甲板部１Ｂや底部１Ｃ等を構成するパネ
ルブロツクをも同様にして組立てることができる
ものである。

上記本発明の実施例によれば、第１配材部３へ
のロンジ材２Ｂの搬入、第２配材部４へのトラン
ス材２Ｃへの搬入および第１組立部５への鋼板の
搬入以後の工程はほとんどすべての工程を比較的
容易に自動化（機械化）できる。何故なら従来は
スキン材２Ａの上にロンジ材２Ｂを配材して、ラ
インウエルダにより溶接するところまでは自動化
できても、そのあとのトランス材２Ｃの配材、位
置決め、保持、トランス材２Ｃとスキン材２Ａ、
トランス材２Ｃとロンジ材２Ｂの溶接等を自動化
しようとすると、従来工法では、すべての装置が
ブロツクの上方から作動するようにしなければな
らないので、トランス材２Ｃの配材位置決め（位
置決めは両端ばかりでなく中間部も必要）、溶接
等の各装置が、空中で干渉しあい、これを避けよ
うとすれば、各装置が非常に複雑で高価なものに
ならざるを得なかつたのであるが、本発明実施例
の組立方法では、トランス材２Ｃとスキン材２Ａ
およびロンジ材２Ｂとの溶接を自動上向き隅肉溶
接でおこなうことから、各トランス材２Ｃの両面
の各ロンジスペース間にトランス材２Ｃの位置決
め保持装置を配置し（全体を台車上に配置して、
トランス材２Ｃの位置の変化に対応させ、各々の
保持装置も台車形式にしてロンジ材間隔の変化に
対応させることが可能）、その外側に自動溶接装
置を走行させることが可能で、比較的容易に機械
化（自動化）が可能である。つまりトランス材２
Ｃ両側の床面が利用できることから、ここに自動
溶接装置等を配置できる。従来の組立方法では、
トランス材２Ｃとロンジ材２Ｂに囲まれた狭い区
画内で自動溶接をおこなうことはできず、いちい
ち隣接の区画に装置を移してやる必要があること
から、完全な自動化がむつかしく、これをすべて
自動化しようとすれば、上部空間で各装置の干渉
等があり、装置が複雑高価にならざるを得なかつ
たわけである。本発明実施例では、このようにブ
ロツクの上下面の空間を有効に利用して組立設備
を集中的に設けていることから、組立スペースを
極小にすることができ、しかも比較的簡単な装置
で、組立から溶接までの自動化をおこなうことが
でき、組立作業の省人化、無人化を可能にしたも
のである。

以上述べたごとく本発明のパネルブロツクの組
立工法によれば、皮材上面に縦骨材を溶接した
後、その縦骨材付き皮材を反転させて横骨材上に
載置し、その横骨材と皮材とを下側から溶接し、
皮材と縦骨材、および皮材と横骨材との溶接をそ
れぞれ別の工程として、各溶接工程では溶接機を
一方の骨材に沿つて単一方向に移動させるだけで
溶接でき、しかも縦骨材付皮材と横骨とを下側か
ら溶接するので、上記各部材の自動溶接を容易に
おこなうことができるものであつて、省人化、無
人化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の一実施例を示し、第１図は石油貯
蔵船の横断面図、第２図はパネルブロツク組立装
置の側面図、第３図は同装置の平面図、第４図ａ
〜ｃはパネルブロツクの組立手順を示す概略説明
図である。 １…石油貯蔵船、１Ａ…船側、２…パネルブロ
ツク、２Ａ…スキン材（皮材）、２Ｂ…ロンジ
材、（縦骨材）、２Ｃ…トランス材（横骨材）、３
…第１配材部、４…第２配材部、５…第１組立
部、６…第２組立部、８…搬送装置、１５…ロン
ジ材つかみ装置、１６…スキン材反転装置、１７
…ラツク付きガイドレール、１９…反転台、２２
…ラインウエルダ、２５…自動溶接機、２６…ロ
ンジ材挟持装置、２９…ロンジ材端部つかみ具、
３１…トランス材組立装置、３４…自動溶接機。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 皮材上面に所定間隔を有して複数個の縦骨材
   を溶接し、次にこの縦骨材が下方位置となるよう
   に皮材を反転させると共に、別の場所で所定間隔
   を有して立設保持された複数個の横骨材上に載置
   した後、上記皮材と横骨材とを下側から溶接する
   ことを特徴とするパネルブロツクの組立工法。