JPS6257778A - ボツクス構造物の製造方法 - Google Patents
ボツクス構造物の製造方法Info
- Publication number
- JPS6257778A JPS6257778A JP19838385A JP19838385A JPS6257778A JP S6257778 A JPS6257778 A JP S6257778A JP 19838385 A JP19838385 A JP 19838385A JP 19838385 A JP19838385 A JP 19838385A JP S6257778 A JPS6257778 A JP S6257778A
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- Japan
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- plate
- keyhole
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- skin
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は箱形閉断面を有する柱、桁などのボックス構造
物をライン上にて一貫して製造する方法に関する。
物をライン上にて一貫して製造する方法に関する。
［従来の技術］
従来、第４図に示す箱形閉断面を有する柱、桁などのボ
ックス構造物１０１を製造する場合は、ボックス構造物
１０１を構成するウェブ１０２、フランジ１０３などの
スキンプレートなり、１メに城穐プレートＩｎＡｔｆＪ
−？Ｊ１１加丁ｍ ｔ：おいて加工し、これをクレーン
を用いて組立場に運搬し、ついでこれらの部材を順次ク
レーンを用いて組立てながら溶接をおこなうという方法
がとられていた。
ックス構造物１０１を製造する場合は、ボックス構造物
１０１を構成するウェブ１０２、フランジ１０３などの
スキンプレートなり、１メに城穐プレートＩｎＡｔｆＪ
−？Ｊ１１加丁ｍ ｔ：おいて加工し、これをクレーン
を用いて組立場に運搬し、ついでこれらの部材を順次ク
レーンを用いて組立てながら溶接をおこなうという方法
がとられていた。
［発明が解決しようとする問題点］
ところで、このような製造方法においては、加工場から
組立場などへの部材の運搬に多くの時間を必要とし、ま
た組立作業に長時間クレーンが使用されると、クレーン
の相互干渉が生じて部材の運搬が阻害される。また、組
立、溶接、反転などの工程の節点毎に穿孔機、溶接機な
どの設備を移動させる必要があるので甚だ作業効率が悪
く、作業員も多く必要とし、作業時間も長くかかるとい
う問題点があった。更には取扱う部材が大型かつ重量物
であるので、作業に危険が伴い、安全上好ましくなかっ
た。
組立場などへの部材の運搬に多くの時間を必要とし、ま
た組立作業に長時間クレーンが使用されると、クレーン
の相互干渉が生じて部材の運搬が阻害される。また、組
立、溶接、反転などの工程の節点毎に穿孔機、溶接機な
どの設備を移動させる必要があるので甚だ作業効率が悪
く、作業員も多く必要とし、作業時間も長くかかるとい
う問題点があった。更には取扱う部材が大型かつ重量物
であるので、作業に危険が伴い、安全上好ましくなかっ
た。
本発明は上記の問題点を解消するためになされたもので
、クレーンにかわり、コンベヤにて部材やボックス体を
移送しながら、加工、組立、溶接を一貫しておこなうボ
ックス構造体の製造方法を提供する。
、クレーンにかわり、コンベヤにて部材やボックス体を
移送しながら、加工、組立、溶接を一貫しておこなうボ
ックス構造体の製造方法を提供する。
「問題点を解決するための手段］
本発明は、鋼板材料を加工コンベヤ上に載置し、該コン
ベヤにて前記材料を移送しながら所定の板幅に平行切断
し、該切断部に開先加工をおこなって４枚のスキンプレ
ートを形成し、ついで前記スキンプレートの１枚を組立
コンベヤ上に載置して移送しながら該プレート上の所定
位置に方形断面を有する開先溝を四周面に形成する補強
プレートを順次立設し、ついで前記立設した補強プレー
トの両側面および上面に他の３枚のスキンプレートを取
付けてボックス体を形成したのち、組立コンベヤでボッ
クス体を移送しながら各スキンプレートのなす隅角部を
順次溶接し、ついで相対する１組のスキンプレートより
前記補強プレートの開先溝に適合するキーホールを穿孔
し、上方に向けた該キーホールから開先溝へ電極を挿入
して他の相対する１組のスキンプレートと補強プレート
とをエレクトロスラグ溶接またはエレクトロガス溶接し
、ついで前記他の相対する１組のスキンプレートより前
記キーホールと同様のキーホールを穿孔し、上方に向け
た該キーホールから開先溝へ電極を挿入して相対する１
組のスキンプレートと補強プレートとを前記と同様にエ
レクトロスラグ溶接またはエレクトロガス溶接すること
を特徴とするものである。
ベヤにて前記材料を移送しながら所定の板幅に平行切断
し、該切断部に開先加工をおこなって４枚のスキンプレ
ートを形成し、ついで前記スキンプレートの１枚を組立
コンベヤ上に載置して移送しながら該プレート上の所定
位置に方形断面を有する開先溝を四周面に形成する補強
プレートを順次立設し、ついで前記立設した補強プレー
トの両側面および上面に他の３枚のスキンプレートを取
付けてボックス体を形成したのち、組立コンベヤでボッ
クス体を移送しながら各スキンプレートのなす隅角部を
順次溶接し、ついで相対する１組のスキンプレートより
前記補強プレートの開先溝に適合するキーホールを穿孔
し、上方に向けた該キーホールから開先溝へ電極を挿入
して他の相対する１組のスキンプレートと補強プレート
とをエレクトロスラグ溶接またはエレクトロガス溶接し
、ついで前記他の相対する１組のスキンプレートより前
記キーホールと同様のキーホールを穿孔し、上方に向け
た該キーホールから開先溝へ電極を挿入して相対する１
組のスキンプレートと補強プレートとを前記と同様にエ
レクトロスラグ溶接またはエレクトロガス溶接すること
を特徴とするものである。
［作 用］
このようにして、製造工程のステージ毎にそれぞれ専用
機を配置し、これらの工程間の材料またはボックス体の
移動ならびに加工、組立、溶接を加工コンベヤおよび組
立コンベヤ上にておこないながらボックス構造体を製造
するようにしたものである。
機を配置し、これらの工程間の材料またはボックス体の
移動ならびに加工、組立、溶接を加工コンベヤおよび組
立コンベヤ上にておこないながらボックス構造体を製造
するようにしたものである。
［実 施 例］
本発明の一実施例を図面により説明する。第１図はボッ
クス構造物製造ラインの装置の一例を示した斜視図、第
２図は目的とするボックス構造物１の斜視図、第３図（
Ａ）〜（Ｎ）は製造の図において、搬入装置２１によっ
て加工コンベヤ２２上に載置した鋼板材料２は、加工コ
ンベヤ２２によって矢印方向に移送しながら複数のトー
チ２３を備えたガス切断機２４により第３図（Ａ＞に示
す所定の板幅に平行切断する。ついで平行切断した鋼板
材料２ａをサプラインに設けた加工コンベヤ２２ａに送
り、開先加工機２５により両側面（こそれぞれ開先５ａ
〜５ｄを施す。このようにして第３図（Ｂ）に示すボッ
クス構造物１のスキンプレートを形成する２枚のウェブ
プレート３ａ、３ｂと、２枚のフランジプレート３ｃ、
３ｄとを加工する。
クス構造物製造ラインの装置の一例を示した斜視図、第
２図は目的とするボックス構造物１の斜視図、第３図（
Ａ）〜（Ｎ）は製造の図において、搬入装置２１によっ
て加工コンベヤ２２上に載置した鋼板材料２は、加工コ
ンベヤ２２によって矢印方向に移送しながら複数のトー
チ２３を備えたガス切断機２４により第３図（Ａ＞に示
す所定の板幅に平行切断する。ついで平行切断した鋼板
材料２ａをサプラインに設けた加工コンベヤ２２ａに送
り、開先加工機２５により両側面（こそれぞれ開先５ａ
〜５ｄを施す。このようにして第３図（Ｂ）に示すボッ
クス構造物１のスキンプレートを形成する２枚のウェブ
プレート３ａ、３ｂと、２枚のフランジプレート３ｃ、
３ｄとを加工する。
次に加工コンベヤ２２ａに隣接された第１の移送台２６
ａにより、前記ウェブプレート３ａを加工コンベヤ２２
ａより組立コンベヤ２７に移送載置し、ウェブプレート
３ａを移送しながら、第３図（Ｃ）に示すごとく旋回ブ
ーム２８によりウェブブレー）３ａの所定位置に順次補
強プレート７を立設する。補強プレート７は第３図／
ｒ’ｌ ’ｌ ｌｊ壬すＶシビゼ１２．々フ鴻浩物１箇
内圓；ηＬ−合致する四辺形のダイヤフラム８の周面に
凹部を設け、この凸部の両側に当板１０ａ〜１０ｄを取
付けて方形断面の開先溝９ａ〜９ｄを形成したものであ
る。引続き第２の移送台２６ｂにより、先ずフランジプ
レート３Ｃ１３ｄを移送して、これを第３図（Ｅ）に示
すごとく側板組立装置２９により補強プレート７の両側
面にとりつける。
ａにより、前記ウェブプレート３ａを加工コンベヤ２２
ａより組立コンベヤ２７に移送載置し、ウェブプレート
３ａを移送しながら、第３図（Ｃ）に示すごとく旋回ブ
ーム２８によりウェブブレー）３ａの所定位置に順次補
強プレート７を立設する。補強プレート７は第３図／
ｒ’ｌ ’ｌ ｌｊ壬すＶシビゼ１２．々フ鴻浩物１箇
内圓；ηＬ−合致する四辺形のダイヤフラム８の周面に
凹部を設け、この凸部の両側に当板１０ａ〜１０ｄを取
付けて方形断面の開先溝９ａ〜９ｄを形成したものであ
る。引続き第２の移送台２６ｂにより、先ずフランジプ
レート３Ｃ１３ｄを移送して、これを第３図（Ｅ）に示
すごとく側板組立装置２９により補強プレート７の両側
面にとりつける。
ついでウェブプレート３ｂを移送し、これを第３図（Ｆ
）に示すごとく上面板組立装置３０により補強プレート
７の上面に載置組立ててボックス体１１を形成する。こ
のボックス体１１の組立手段として、先ずフランジプレ
ート３Ｃを組立コンベヤ２７に載置し、補強プレート７
を立設したのち、該プレート７の両側面にウェブプレー
ト３ａ、３ｂをとりつけ、ついでフランジプレート３ｄ
を載置組立てるようにしてもよい。
）に示すごとく上面板組立装置３０により補強プレート
７の上面に載置組立ててボックス体１１を形成する。こ
のボックス体１１の組立手段として、先ずフランジプレ
ート３Ｃを組立コンベヤ２７に載置し、補強プレート７
を立設したのち、該プレート７の両側面にウェブプレー
ト３ａ、３ｂをとりつけ、ついでフランジプレート３ｄ
を載置組立てるようにしてもよい。
次にボックス体１１を２組の溶接ヘッド３１を有する第
１の水平溶接装置３１ａの下に移送し、第３図（Ｇ）に
示すごとく、組立コンベヤ２７にてボックス体１１を移
送しながら、ウェブプレート３ｂとフランジプレート３
ｃ、３ｄのなす隅角部の開先５ｂ−５ｃおよび５ｂ−５
ｄを溶接する。ついで吊支反転装置３２によってボック
ス体１１を吊支反転させたのち、第３図（Ｈ）に示すご
とく第２の水平溶接装置３１ｂにより同様にウェブプレ
ー）３ａとフランジプレート３ｃ、３ｄのなす隅角部の
開先５ａ−５ｃおよび５ｂ−５ｄを溶接する。
１の水平溶接装置３１ａの下に移送し、第３図（Ｇ）に
示すごとく、組立コンベヤ２７にてボックス体１１を移
送しながら、ウェブプレート３ｂとフランジプレート３
ｃ、３ｄのなす隅角部の開先５ｂ−５ｃおよび５ｂ−５
ｄを溶接する。ついで吊支反転装置３２によってボック
ス体１１を吊支反転させたのち、第３図（Ｈ）に示すご
とく第２の水平溶接装置３１ｂにより同様にウェブプレ
ー）３ａとフランジプレート３ｃ、３ｄのなす隅角部の
開先５ａ−５ｃおよび５ｂ−５ｄを溶接する。
このように溶接したボックス体１１を、次に第３図（Ｉ
）および（Ｊ）に示すごとく、相対する２台の横形多軸
ドリル３３ａにより、補強プレート７の開先溝９ａ、９
ｂに適合し所定の径を有するキーホール１２ｃ、１２ｄ
をそれぞれフランジプレート３ｃ、３ｄ側より順次穿孔
する。ついでこのボックス体１１を反転台３４ａによっ
てキーホール１２ｃ、１２ｄの孔方向が鉛直になるよう
に９０°横転させて次の溶接装置（後述）に移送する。
）および（Ｊ）に示すごとく、相対する２台の横形多軸
ドリル３３ａにより、補強プレート７の開先溝９ａ、９
ｂに適合し所定の径を有するキーホール１２ｃ、１２ｄ
をそれぞれフランジプレート３ｃ、３ｄ側より順次穿孔
する。ついでこのボックス体１１を反転台３４ａによっ
てキーホール１２ｃ、１２ｄの孔方向が鉛直になるよう
に９０°横転させて次の溶接装置（後述）に移送する。
３５ａは第１の消耗ノズル式エレクトロスラグ（以下単
にＣＥＳと称する）溶接装置であり、第３図（Ｋ）に示
すごとく組立コンベヤ２７に橋架された架構３６上に複
数台のＣＥＳ溶接１１！３７が平行に列設されている。
にＣＥＳと称する）溶接装置であり、第３図（Ｋ）に示
すごとく組立コンベヤ２７に橋架された架構３６上に複
数台のＣＥＳ溶接１１！３７が平行に列設されている。
溶接をおこなう開先溝９ａ、９ｂには第３図（Ｌ＞に示
すごとく消耗ノズル１３を挿着し、キーホール１２ｄの
下部には当板３８を当接する。ついで上方に向けたキー
ホール１２ｃから電極１４を挿入し、送給（虚構３９に
て電極１４を送給しながら、相対する開先溝９ｕ、９ｂ
を同時にＣＢＳ溶接をおこない、ウェブプレート３ａ、
３ｂと補強プレート７とを接合する。
すごとく消耗ノズル１３を挿着し、キーホール１２ｄの
下部には当板３８を当接する。ついで上方に向けたキー
ホール１２ｃから電極１４を挿入し、送給（虚構３９に
て電極１４を送給しながら、相対する開先溝９ｕ、９ｂ
を同時にＣＢＳ溶接をおこない、ウェブプレート３ａ、
３ｂと補強プレート７とを接合する。
第１回のＣＢＳ溶接が完了したボックス体１１はタブ仕
上げなどをおこなったのち、前記横形多軸ドリル３３ａ
と同形の２台の横形多軸ドリル３３１］により第３図（
Ｍ）に示すごとく、補強プレート７の開先溝９ｃ、９ｄ
Ｇ″−適合し所定の径を有するキーホール１２ａ、１２
ｂをそれぞれウェブプレート３ａ、３ｂ側より順次穿孔
する。
上げなどをおこなったのち、前記横形多軸ドリル３３ａ
と同形の２台の横形多軸ドリル３３１］により第３図（
Ｍ）に示すごとく、補強プレート７の開先溝９ｃ、９ｄ
Ｇ″−適合し所定の径を有するキーホール１２ａ、１２
ｂをそれぞれウェブプレート３ａ、３ｂ側より順次穿孔
する。
ついでこのボックス体１１を前記反転台３４ｇと同形の
Ｅ転置３４ｂによってキーホール１２ａ。
Ｅ転置３４ｂによってキーホール１２ａ。
１２ｂの孔方向が鉛直になるように９０°横転させる。
次にこれを前記第１のＣＥＳ溶接装置３５ａと同形の第
２のＣＥＳ溶接装置３５ｂに移送し、前記と同様の方法
にて第３図（Ｎ）に示す上方に向けたキーホール１２ａ
から電極を挿入してＣＥＳ溶接をおこない、フランジブ
レー） ３ｅ、３ｄと補強プレート７とを接合する。
２のＣＥＳ溶接装置３５ｂに移送し、前記と同様の方法
にて第３図（Ｎ）に示す上方に向けたキーホール１２ａ
から電極を挿入してＣＥＳ溶接をおこない、フランジブ
レー） ３ｅ、３ｄと補強プレート７とを接合する。
以上のごとくにして組立、溶接されたボックス体１１は
、仕上コンベヤ４０上にて必要によりタブ仕上げ、歪修
正、非破壊検査がおこなわれてボックス構造物１が完成
する。
、仕上コンベヤ４０上にて必要によりタブ仕上げ、歪修
正、非破壊検査がおこなわれてボックス構造物１が完成
する。
［発明の効果］
以上説明したごとく本発明は、製造工程の所要個所にそ
れぞれ専用機を配置し、部材やボックス体はこれらの工
程間をコンベヤで移送するようにしているので、クレー
ンなどの運搬手段のごとく相互の干渉によって組立作業
や部材の運搬が阻害されることはなく、手待ちなど工程
中の無駄を排除することができ、作業の安全性の向上と
ともに省力化と製造時間の短縮を図り得る。さらにスキ
ンプレートの溶接が完了したのちにスキンプレートと補
強プレートとをエレクトロスラグなどの溶接により同時
溶接されるので、構造物の歪の発生を防止し、溶接品質
ならびに製品精度が確保される。
れぞれ専用機を配置し、部材やボックス体はこれらの工
程間をコンベヤで移送するようにしているので、クレー
ンなどの運搬手段のごとく相互の干渉によって組立作業
や部材の運搬が阻害されることはなく、手待ちなど工程
中の無駄を排除することができ、作業の安全性の向上と
ともに省力化と製造時間の短縮を図り得る。さらにスキ
ンプレートの溶接が完了したのちにスキンプレートと補
強プレートとをエレクトロスラグなどの溶接により同時
溶接されるので、構造物の歪の発生を防止し、溶接品質
ならびに製品精度が確保される。
第１図はボックス構造物製造ラインの装置の一例を示し
た斜視図、第２図は目的とするボックス構造物の斜視図
、第３図（Ａ）〜（Ｎ＞は本発明の実施例の製造方向の
過程を示す略断面図、第４図は従来の方法を説明するボ
ックス構造物の斜視図である。
た斜視図、第２図は目的とするボックス構造物の斜視図
、第３図（Ａ）〜（Ｎ＞は本発明の実施例の製造方向の
過程を示す略断面図、第４図は従来の方法を説明するボ
ックス構造物の斜視図である。
Claims (1)
- 鋼板材料を加工コンベヤ上に載置し、該コンベヤにて前
記材料を移送しながら所定の板幅に平行切断し、該切断
部に開先加工をおこなつて４枚のスキンプレートを形成
し、ついで前記スキンプレートの１枚を組立コンベヤ上
に載置して移送しながら該プレート上の所定位置に方形
断面を有する開先溝を四周面に形成する補強プレートを
順次立設し、ついで前記立設した補強プレートの両側面
および上面に他の３枚のスキンプレートを取付けてボッ
クス体を形成したのち、組立コンベヤでボックス体を移
送しながら各スキンプレートのなす隅角部を順次溶接し
、ついで相対する１組のスキンプレートより前記補強プ
レートの開先溝に適合するキーホールを穿孔し、上方に
向けた該キーホールから開先溝へ電極を挿入して他の相
対する１組のスキンプレートと補強プレートとをエレク
トロスラグ溶接またはエレクトロガス溶接し、ついで前
記他の相対する１組のスキンプレートより前記キーホー
ルと同様のキーホールを穿孔し、上方に向けた該キーホ
ールから開先溝へ電極を挿入して相対する１組のスキン
プレートと補強プレートとを前記と同様にエレクトロス
ラグ溶接またはエレクトロガス溶接することを特徴とす
るボックス構造物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19838385A JPS6257778A (ja) | 1985-09-07 | 1985-09-07 | ボツクス構造物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19838385A JPS6257778A (ja) | 1985-09-07 | 1985-09-07 | ボツクス構造物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6257778A true JPS6257778A (ja) | 1987-03-13 |
| JPH0549384B2 JPH0549384B2 (ja) | 1993-07-26 |
Family
ID=16390208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19838385A Granted JPS6257778A (ja) | 1985-09-07 | 1985-09-07 | ボツクス構造物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6257778A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104785967A (zh) * | 2015-04-20 | 2015-07-22 | 骏马石油装备制造有限公司 | 注汽锅炉机组过渡段箱体预制工作站及其加工工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61162273A (ja) * | 1985-01-11 | 1986-07-22 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | ボツクス構造物の連続製造方法 |
-
1985
- 1985-09-07 JP JP19838385A patent/JPS6257778A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61162273A (ja) * | 1985-01-11 | 1986-07-22 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | ボツクス構造物の連続製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104785967A (zh) * | 2015-04-20 | 2015-07-22 | 骏马石油装备制造有限公司 | 注汽锅炉机组过渡段箱体预制工作站及其加工工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0549384B2 (ja) | 1993-07-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |